道路工程施工施工方案.docx

道路工程一、路基工程1、路基设计1.1填方前应将地面积水、积雪（冰）和冻土层、生活垃圾、青苗、杂草、树根、腐蚀土等清除干净。1.2路床顶面以下1.5m范围内填方部分采用8%石灰土填筑，1.5m以下填方路基均采用素土分层压实，含水量应控制在填方最佳含水量的2%范围内，压实度不小于95%，按重型击实标准，填方路基的边坡采用1:1.5边坡。1.3为了保证高填土路基的压实度，要求采用冲击式压路机对路基进行碾压，且满足规范要求的压实度。2、填方路基 填料要求：路基填土不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土、腐植土、含水量过高的软弱土以及含生活垃圾土做路基填料，不得含杂草、树根等杂物。最大填料粒径应小于150mm。根据当地实际情况及通行做法，应选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料。对液限大于50、塑性指数大于26、可溶盐含量大于5%、700有机质烧失量大于8%的土，必须经过处理方可作为填料。二、路基工程施工技术措施1、土方工程1.1在土方开挖过程中，对土质情况、地下水位等的变化随时进行观测，作好原始记录，发现地基土质与设计要求不符时，与有关人员及时研究处理。 1.2在挖土边坡上侧堆土或堆放材料以及移动施工机械时，与挖土边缘保持一定距离，以保证边坡的稳定。 1.3开挖完毕，自检后及时请监理方、建设单位进行验槽，并保存测量记录。 填方段：路基下080厘米以下不少于95%；挖方段030厘米不少于93%。每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。 路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。 2、管沟回填土 地下管线铺设完毕，闭水试验合格后，可以进行沟槽回填。沟槽回填采用回填砂的方法。砂采用中砂。回填前将沟槽内的水抽干，人工分层回填。填土方从回填土方区最低处开始，由下向上水平分层铺填。填土层下淤泥、杂物必须清除干净。对于密实度要求较高的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过实验确定含水量的控制范围和压实密度。 回填用的砂应该是颗粒级配良好、质地坚硬的中砂，砂中不得含有草根、垃圾等杂物，含泥量5%。 管道两侧应同时回填，以防管线产生位移。 拆 除一、旧路铣刨施工 1、施工准备 首先进行机械准备，为了保证铣刨拉毛后路面的平整度，必须采用精铣刨，即铣刨机的铣刨鼓要选用精铣刨鼓。除了更换铣刨鼓等设备，还应参其它参与施工的所有施工机械、车辆进行检修，确保施工过程顺利，无故障。 2、测量 首先进行现有路面高程测量，分别测出路边平石与路中平石边缘的标高。根据现场测得数据进行内业准备，进行纵横调坡设计计算。按2米一个断面计算出各断面具体铣刨深度，制成表格作为施工时执行的依据。 3、调坡设计 路面调坡设计综合考虑纵坡与横坡两方面的因素。将路面现状各断面相应点实测标高减去调坡设计计算出的各点标高，则为该断面相应点路面铣刨深度。将此数据整理列表，作为精铣刨施工的依据。 4、施工放样 根据路面宽度，结合铣刨机铣刨宽度将施工作业路面划分。施工放样应放设四条线，将每条线上相隔2米的铣刨深度进行明确标注，提高铣刨精度。 5、精铣刨施工 根据计算的铣刨深度，先进行靠近紧急停靠带隆起部位的铣刨拉毛。要求铣刨拉毛作业前根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。 在铣刨中调整铣刨深度，保证路面纵向平顺。在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨拉毛效果： 第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度； 第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置； 第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。进行铣刨拉毛面的清扫工作。采用清扫车或人工进行遗留铣刨料的清扫。检查各铣刨拉毛面，当发生相邻两铣刨面产生大于5mm错台时，要再进行铣刨拉毛修理。对铣刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。二、拆除放线、运输 根据施工图纸，放出拟开挖部分中线、边线；经监理工程师验线后方可进入下道工序。1、拆除面层及道路基层主要施工方法 根据设计图表定出各路线中桩的道路边缘具体位置，以便定出道路轮廓，在测量放样时以明显标志标识。道路中线、边线及标高复测，均用测量复核记录表做好记录，并送监理工程师认可。沥青砼路面拆除前，对线路中线和高程进行复测，放出道路中线，并做好标记标明其轮廓。在轮廓线处利用路面切割机切割线，防止油锤作业时影响不开挖部分。采用油锤破碎沥青砼路面，挖掘机集碴装车外运，运到指定地点，面层拆除后，再拆除基层，挖掘机开挖并装车外运。在拆除沥青砼路面前，根据现场实际情况，人工开挖探坑，对设计图中未示出的地下管道、缆线、文物和其他结构的保护，一旦发现，要及时上报并保护好现场。 2、人行道及围墙拆除 2.1搭设围挡对施工区域进行封闭，设置安全警示标志和交通指示牌，确保施工现场行人、车辆安全。施工时应保证半幅道路全部在围挡结构范围内，围挡距离道路中线0.51.0m，在保证消防通道的前提下，开挖面应尽量大，以保证换边施工后，有足够的行车通道。 2.2先拆除机动车道、非机动车道路面以及基层，再进行人行道面砖、垫层开挖。开挖均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 2.3根据计算好的高差应在各桩号上标注好。 2.4根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用挖掘机破碎锤破除老路面实施点对点的打孔成缝使之开裂。 2.5采用液压破碎锤破除路面，反铲进行开挖，开挖弃渣由自卸车运至指定渣场。 2.6对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应刨松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。 2.7路口施工时，应考虑过往车辆、行人，围挡采用半通透式围挡，并应设置安全警示标志，预留车辆转弯半径，保证行车视距。 3、外运的施工方案 3.1土方运输的主要工具为全封闭自卸式汽车。 3.2土方运输要根据土方开挖量和土方运距调整汽车数量，使汽车数量与挖掘机数量相配合，实现土方的机械化综合施工。 3.3根据现场情况合理安排运输车辆的行走路线。土方运输前办理好相关行政环保及夜间施工手续，工地门口设置洗车槽，从管理及措施上保护城市环境。 3.4土方的运输，严格按照城市有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏。3.5机械装车时，在施工区外，做好警示标志，放在明显的位置，挖掘旋转半径内严禁站人。1、 基层施工方案施工砂砾土 1、砂砾土施工方案 准备工作：工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。1.1首先，对进场砂石及石屑进行筛分、计算掺配结果后，根据各段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度按规定的掺配比例分别计算碎石和石屑的数量。其次，根据掺配计算结果数量，将碎石运输和摊铺到工地现场，洒水使碎石湿润，在运输和撒布石屑，用路拌机拌合并充分洒水，使整个未筛分碎石的含水量大于最佳含水量的1%后进行整型、碾压。1.2运输运输尽量采用同一车型，并控制好每车料的数量基本相同。按进料方向由远到近将料按要求间距卸置于石灰方格内。严禁按照卸料方格卸料，避免料不够或过多，并且料堆个、每隔一定距离留一缺口，以便施工。1.3摊铺首先采用挖掘机对碎石粗平，而后采用人工精平，对于石屑按计算距离卸置其上，并摊铺均匀，其表面应平整且基本满足设计路拱、标高、宽度等，并检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。1.4洒水湿润将精平后的未筛分碎石用洒水车洒水湿润，使混合料含水量较最佳含水量大于1%左右，以减轻施工现场的拌和工作量。洒水保证均匀、彻底。1.5拌和采用路拌机进行拌和，拌和控制在2遍以上，拌和深度直到未筛分碎石底，使整个拌和均匀。1.6整型拌和均匀后的混合料用人工配合挖掘机按规定的路拱进行整平和整型，然后用压路机在已初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用挖掘机进行最终的整平和整型，在整型过程中，禁止任何车辆通过。1.7洒水碾压整型后混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，便立即进行碾压，否则补充洒水，直到达到最佳含水量。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，并且后轮超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍碾压。1.8养生对已成型路基每日进行洒水养生，保持其湿润，在未成型前严禁通车，必要时进行交通管制，控制行车数量，严禁任何履带机械行走。砂石路砂石路施工准备工作：工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。2.1首先，对进场砂石及石屑进行筛分、计算掺配结果后，根据各段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度按规定的掺配比例分别计算碎石和石屑的数量。其次，根据掺配计算结果数量，将碎石运输和摊铺到工地现场，洒水使碎石湿润，在运输和撒布石屑，用路拌机拌合并充分洒水，使整个未筛分碎石的含水量大于最佳含水量的1%后进行整型、碾压。2.2运输运输尽量采用同一车型，并控制好每车料的数量基本相同。按进料方向由远到近将料按要求间距卸置于石灰方格内。严禁按照卸料方格卸料，避免料不够或过多，并且料堆个、每隔一定距离留一缺口，以便施工。2.3摊铺首先采用挖掘机对碎石粗平，而后采用人工精平，对于石屑按计算距离卸置其上，并摊铺均匀，其表面应平整且基本满足设计路拱、标高、宽度等，并检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。2.4洒水湿润将精平后的未筛分碎石用洒水车洒水湿润，使混合料含水量较最佳含水量大于1%左右，以减轻施工现场的拌和工作量。洒水保证均匀、彻底。2.5拌和采用路拌机进行拌和，拌和控制在2遍以上，拌和深度直到未筛分碎石底，使整个拌和均匀。2.6整型拌和均匀后的混合料用人工配合挖掘机按规定的路拱进行整平和整型，然后用压路机在已初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用挖掘机进行最终的整平和整型，在整型过程中，禁止任何车辆通过。2.7洒水碾压整型后混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，便立即进行碾压，否则补充洒水，直到达到最佳含水量。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，并且后轮超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍碾压。2.8养生对已成型路基每日进行洒水养生，保持其湿润，在未成型前严禁通车，必要时进行交通管制，控制行车数量，严禁任何履带机械行走。2.9细砂石料撒铺，采用人工和机械相结合施工。1、石灰稳定土施工方案1.1测量放线工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。1.2 清理路床路床施工以机械为主，人工为辅，路床整形施工采用平地机刮平，经光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。1.3粗平对于倒在路基上的石灰土，先用推土机粗平，一般应一边上土，一边粗平，填筑厚度带线施工，测量人员跟踪测量，防止推低或推得过高。粗平后应随即检测石灰剂量（防止灰剂量的衰减），若灰剂量不足需补足石灰剂量，用路拌机拌和均匀，现场专人检查拌和的均匀性与拌和的深度，检测人员每隔10-20米挖坑检查，防止出现“夹层”现象。施工人员施工过程中注意控制了压实厚度。1.4粗压用双钢轮振动压路机稳压两遍，稳压时压路机速度应较快。快速碾压压实生产率高而且比较经济。但是要注意不宜过快，防止出现压实表面不平整。 1.5精平采用平地机进行精平。测量人员事前须预先算好控制点的设计高程，防止在现场造成时间浪费。精平时测量人员跟踪测量，实际施工过程中可根据具体松铺系数值进行相应调整。精平时用石灰现场做点，每25米设计桩号做两点精平高程，以便平地机精平，如宽度较宽，可在中桩与边桩间内插高程点，防止精平后路面成凹凸形。通过准确控制各点高程和宽度来控制横坡，发现问题及时处理。1.6碾压石灰土在最佳含水量1%时进行碾压，实际因为天气等因素会引起含水量变化，宜根据现场情况进行调整。这也是含水量控制的一个方面。碾压时采用双钢轮振动压路机先稳压两遍，再振动两遍，振动力由小到大，最后用三轮碾压3-5遍，碾压时依据由外到内，由快到慢的原则，发现有松散、起皮等现象需及时翻挖处理，翻挖地段如范围不大，采用人工开挖成矩形，与路基前进方向平行，如范围较大，先用路拌机重新翻拌2次，若再不行则用推土机推除，重新上土。1.7接头处理对于石灰土接头处，施工时一起碾压，在下一段施工时用路拌机一起拌和3-5米的纵向宽度。1.8养生在碾压成型的路基上，严禁重型车辆或压路机转弯和掉头，并洒水保湿养生，洒水次数约每天2次，目的是不使石灰土表面干燥，或时干时湿，洒水量也不宜过多造成表面过分潮湿。养生期应不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行其它车辆，或经监理工程师允许的车辆车速控制在30千米/小时。2、石灰、粉煤灰、碎石施工方案石灰、粉煤灰、碎石的施工采用厂拌方法及摊铺机摊铺方法施工，将碎石、石灰、粉煤灰用装载机装入料斗仓。操作人员按照试验室所给的筛分比进行上料拌和，计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。试验人员到拌和厂对第一次出料进行检测，再由操作人员进行调试，使其符合设计的集料级配和混合料组成比例后，拌和机才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌合混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。2.1运送、摊铺混合料自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。为保证施工平整度用两台摊铺机同时进行，纵向接缝尽量控制在路中线上。摊铺机的熨平板下部依据测量人员给定的设计高程（内含松铺系数值）垫上木方，电脑调控已提前接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料半前将混合料卸至到料斗中，摊铺机开动搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟11.5米。石灰、粉煤灰、碎石大面积施工前先在施工段落内选择一处不少与200米的路段做一段试验段，以便确定混合料的松铺系数、碾压遍数、平整度、压实度、横坡度等指标，并将试验段结果报监理工程师认可后方可进行大面积施工。测量人员用水准仪每隔20米测量一边横坡。在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均和孔隙大的地方进行处理。前后两台摊铺机的距离控制在5-8米之间。2.2碾压2.2.1初压采用胶轮压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5km/h，碾压方式为：纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部一个胶轮宽度，再向前碾压，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。2.2.2复压采用振动式压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离初压路头约23米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/2宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位12米，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。2.2.3终压：采用双光轮振动式压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离复压路头约12米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位12米，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。2.3接缝处理对未形成初强的二灰碎石搭接，用人工将纵向宽度为15cm的二灰碎石混合料清除，随摊铺机前行搭铺。搭铺时，新铺路面在已铺筑完毕的路面横向搭铺57cm。2.4养生洒水车在前道碾压工序进行第二路段时，对第一路段进行洒水养生，按洒水车的喷水宽度排列式洒水养生，洒水车的行进速度定为5km/h，洒水遍数为根据天气情况进行增减，一次作业完毕后停靠于后部已成型的路段，待第一路段表面干燥后，再洒水一遍，以此方式向前推进作业，这样就使得二灰碎石基层的表面基本上保持湿润状态，以达到养生的目的。 2、水泥稳定碎石施工方案 2.1施工基层准备：待路基处理完成后，组织人员进行清扫、洒水润湿路基，准备进行水泥稳定碎石基层施工。 2.2技术准备：根据设计图纸规定水泥剂量、准备标准试验报告上报。同时做好测量放样工作，工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石边缘的设计标高。施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。 2.3材料准备：集料选用质地坚硬，无杂质的碎石，级配符合设计要求。所用材料符合质量要求且复试合格，并分堆集中堆放在拌和厂内；水泥采用普通硅酸盐水泥，其性能符合现行国家规定的标准。水泥均有合格证，出厂日期且复试合格；水选用洁净、不含有害物质的人、畜饮用水。 2.4机械设备和试验器材准备：在水泥稳定碎石施工前做好拌和设备、摊铺机、压实机械等相关设备保养和检修，保证施工机械完好率；同时做好水泥剂量现场滴定和混合料含水量检测仪器。 2.5施工工艺：施工准备施工放样备料拌和运输摊铺整平碾压成型初期养护。 2.6厂拌法施工：混合料采用集中拌和、自卸汽车运输、粒料摊铺机摊铺、机械碾压和养生。 2.7拌和、运输：混合料保证拌和均匀无离析，及时完成对来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，控制混合料水量，使其达到或接近规范规定要求，水泥稳定粒料从拌和到碾压之间的连续时间尽量缩短，在水泥终凝之前完成（控制在4个小时内）。 2.8摊铺：水稳基层摊铺，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。初压时及时找平，不采用贴薄层找平。 2.9碾压：混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。由两侧向中心碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。 2.10接缝处理：当天两段有接缝时，搭接拌和；当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。机动车道的纵向接缝为垂直相接，下一幅施工前，用切割机将上一幅的接触面垂直切割，去除边缘松散料，上下两层的接缝处错开20cm左右。 2.11碾压成形并验收合格后，在潮湿状态下养生7天，使强度达到要求。在养生期内的水稳路面上严禁车辆通行，除洒水车以外，并洒水保持路面湿润，大约一天两次，在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。 2.12水泥稳定碎石基层上喷洒透层油，未经监理允许车辆不得上路，严禁大车上路行驶。1、石灰、粉煤灰、土施工方案1.1测量放线工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。1.2清理路床路床施工以机械为主，人工为辅，路床整形施工采用平地机刮平，经光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。1.3粗平对于倒在路基上的石灰土，先用推土机粗平，一般应一边上土，一边粗平，填筑厚度带线施工，测量人员跟踪测量，防止推低或推得过高。粗平后应随即检测石灰剂量（防止灰剂量的衰减），若灰剂量不足需补足石灰剂量，用路拌机拌和均匀，现场专人检查拌和的均匀性与拌和的深度，检测人员每隔10-20米挖坑检查，防止出现“夹层”现象。施工人员施工过程中注意控制了压实厚度。1.4粗压用双钢轮振动压路机稳压两遍，稳压时压路机速度应较快。快速碾压压实生产率高而且比较经济。但是要注意不宜过快，防止出现压实表面不平整。 1.5精平采用平地机进行精平。测量人员事前须预先算好控制点的设计高程，防止在现场造成时间浪费。精平时测量人员跟踪测量，实际施工过程中可根据具体松铺系数值进行相应调整。精平时用石灰现场做点，每25米设计桩号做两点精平高程，以便平地机精平，如宽度较宽，可在中桩与边桩间内插高程点，防止精平后路面成凹凸形。通过准确控制各点高程和宽度来控制横坡，发现问题及时处理。1.6碾压石灰土在最佳含水量1%时进行碾压，实际因为天气等因素会引起含水量变化，宜根据现场情况进行调整。这也是含水量控制的一个方面。碾压时采用双钢轮振动压路机先稳压两遍，再振动两遍，振动力由小到大，最后用三轮碾压3-5遍，碾压时依据由外到内，由快到慢的原则，发现有松散、起皮等现象需及时翻挖处理，翻挖地段如范围不大，采用人工开挖成矩形，与路基前进方向平行，如范围较大，先用路拌机重新翻拌2次，若再不行则用推土机推除，重新上土。1.7接头处理对于石灰土接头处，施工时一起碾压，在下一段施工时用路拌机一起拌和3-5米的纵向宽度。1.8养生在碾压成型的路基上，严禁重型车辆或压路机转弯和掉头，并洒水保湿养生，洒水次数约每天2次，目的是不使石灰土表面干燥，或时干时湿，洒水量也不宜过多造成表面过分潮湿。养生期应不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行其它车辆，或经监理工程师允许的车辆车速控制在30千米/小时。二、面层施工方案1、沥青混凝土面层施工1.1技术准备：根据设计图纸规定做好测量放样工作，工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石边缘的设计标高。施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。沥青混凝土混合料采用集中厂拌、自卸车运输、摊铺机全断面摊铺的方法施工。为保证摊铺速度和摊铺质量，采用一台摊铺机（另有一台备用，必要时两台交替或同时施工）分段摊铺。1.2准备工作 1.2.1在集料备料之前，将拟用于沥青混凝土路面的各种集料、水泥、沥青和外掺剂，按要求的试样，进行材料试验及混合料配合比设计的试验。根据目标配合比进行生产配合比的设计，在请计量监督部门对沥拌楼的计量系统进行标定后，反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并根据试验结果确定生产配合比的最佳用油量。1.2.2摊铺施工之前，对已完成的下承层进行清扫，使其表面无松散材料、灰尘和杂质，喷洒透层油，局部污染较严重的下承层顶层（无法清除），在摊铺过程中应涂刷粘层沥青。1.2.3边线外侧设置与层厚相同的方木作挡板，并用电钻钻孔，钢桩固定，调整顺直。1.2.4施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套。 1.2.5划分作业段将拟用于施工的机械，按实际施工进度进行调配，并据此选定每天的作业段长度，将该计划在施工前申报监理工程师。 2、试验段沥青路面正式施工前,选定一段合适的地段做试验路,试验路的施工分试拌和试铺两个阶段,试验的内容主要有以下几个方面:2.1根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则,确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。2.2通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺;确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺;确定松铺系数、接缝方法等。2.3验证沥青混合料配合比设计结果,提出生产用的矿料配合比和沥青用量。2.4建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种内型沥青砼压实标准密度。2.5确定施工产量及作业段的长度,制订施工计划。2.6全面检查材料及施工质量。2.7确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。 在试验路段的铺筑过程中,认真做好记录分析,主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量,确定有关成果。铺筑结束后,及时就各项试验内容提出试验总结报告,报监理工程师审批,作为施工依据。1.3配合比设计在集料备料之前，将拟用于沥青混凝土路面的各种集料、矿粉、沥青和外掺剂，进行材料试验及混合料配合比设计的试验。1.3.1目标配合比设计原材料准备：准备好符合要求的道路石油沥青，其各项技术指标应满足我国沥青路面施工规范沥青、集料、填料各项技术指标均满足规范要求。集料级配选定在规范要求级配曲线范围内初选粗、中、细三组级配进行体积分析，选出满足设计要求，合理以及其它指标均满足规范要求的最佳级配曲线。其中混合料的最大理论密度采用实测值，沥青的混合料拌和与压实温度按粘温曲线的规定确定。最佳沥青用量的确定：根据已确定的设计集料级配，以初试沥青用量为中值，用增加和减少沥青含量的方法，取五个不同的沥青用量，制备五组马歇尔试件，进行试验。测定试件的密度、计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标及稳定度、流值等物理力学指标。马歇尔试验击实次数均采用双面各击实75次。 绘制密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度同沥青含量的关系图，与混合料设计空隙率相应的沥青用量即为设计沥青用量，其它各项指标可从关系曲线图上内插获得，并且满足规范要求。 水稳定性检验：按选定的最佳沥青用量，混合料经短期老化，制作马歇尔试件，采用48小时浸水马歇尔试验，检验是否符合要求，如水稳定性检验不合格，则需重新调整沥青用量及配比，直到符合要求为止。最后确定各种矿料及抗剥落剂的比例及沥青用量。 高温车辙性能检验采用沥青混合料车辙试验的动稳定度DS对热稳性进行评价。 目标配合比的设计结果应包括各冷料堆比例、级配曲线、沥青用量、体积参数及性能检验结果。目标配合比设计完成后，即可进行生产配合比设计。 1.3.2生产配合比设计 根据目标配合比进行生产配合比的设计。首先请计量监督部门对沥拌楼的计量系统进行标定。 热料仓配比的确定根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料，然后放各热料仓4-5盘料后提取热料仓集料进行筛分，采用试配法使级配最大限度地与设计级配相一致。确定的各热料仓材料比例，供拌和机控制室使用。取目标配比的最佳沥青用量和0.3%三个沥青用量对混合料进行试拌，确定适合的拌和温度与拌和时间，从第4至5盘取样在室内进行抽提与筛分，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性同设计的一致性。 验证生产配比：用生产配比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配比。本工程用的拌和厂使用统一料源，使用同一配比生产混合料。如规格料筛分变化较大，应及时对混合料冷料比例进行调整。 1.4混合料的拌和 1.4.1沥青混合料采用厂拌法拌和，材料按规格、不同料源分别堆放在硬化后的场地上。1.4.2拌和时间按缸的设计冲盈率和拌桨转速，通过试拌确定，以混合料拌和均匀，全部矿料裹有沥青为准，一般为35s50s。 1.4.3严格控制沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料温度，沥青混合料的拌和时间要使混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为止，使沥青混合料均匀一致，避免出现花白料、结团成块、粗细料分离的现象。对于老化、滴漏及粗细料离析的混合料，予以废弃。 1.4.4回收的粉尘不得再利用，应全部废弃在指定的地点进行处理防止污染环境。1.5混合料的贮存拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存，储料仓储料时间以符合摊铺温度为准，储存时间不得超过24h，储存期间温降不得超过10，否则予以废弃。 1.6混合料的运输 1.6.1沥青混合料采用自卸汽车运输，运料前，车厢应清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢板和底板可涂一薄层油水混合液（柴油：水=1：3），应注意不得有余液积于车厢底部。 1.6.2从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料汽车应挪动一下位置，减少粗细集料的离析现象。 1.6.3运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。 1.6.4沥青混合料运输车的数量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中，摊铺机前至少要有不少于5辆料车在等候卸料。 1.6.5连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前1030处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车要挂空挡，靠摊铺机推动前进。车厢慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机料斗中，要相互配合确保不溜车。 1.7沥青混合料的摊铺 1.7.1摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的油水混合液。 1.7.2摊铺机自动找平方式，面层采用两侧钢线引导高程的控制方式。 1.7.3沥青混合料必须缓慢、均匀、连续摊铺，摊铺速度根据拌和站产量，铺筑宽度、厚度等计算确定，起步控制在12m/min，正常摊铺速度34m/min，供料不及时的情况下，可适当放慢速度。摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿地运转，两侧要保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。摊铺中出现拥包，立即停机，倒回重新摊铺，与路缘石结合部用人工配合平整。 1.7.4当气温低于10时，不宜摊铺热拌沥青混合料（非改性沥青），必须摊铺时，拟采取以下措施： 提高混合料拌和温度，使其符合低温摊铺温度要求； 运料车覆盖保温； 摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。 机械不能到达的死角，拟采用人工摊铺整型。1.8沥青混合料的碾压 1.8.1沥青混合料经摊铺整型后应立即组织碾压，严禁人工平整新铺热料，加强现场保护，禁止在新铺未压实的的热料上行走。 1.8.2压路机以均匀的速度碾压，碾压段尽量拉长，以减少停车次数。 1.8.3沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。初压与复压没有明显的界限，初压应紧跟在摊铺机的后面，初压形成工作面后，复压即可开始,现场质量人员以插旗的方式划分路面不同的温度段。 初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并确保面层不产生推移。 初压时，压路机应从低侧开始碾压，相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡块、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。 初压采用轻型双光轮压路机碾压2遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。碾压时要将驱动轮面向摊铺机，碾压的路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料的产生推移，压路机启动、停止必须减速缓慢进行。 复压拟采用1625吨轮胎压路机和振动压路机，碾压遍数不少于46遍，确保达到要求的压实度，并无显著轮迹。 终压紧接在复压后进行，终压拟选用光轮压路机碾压，不少于2遍，并无轮迹。1.8.4压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持在施工过程中的相对稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。 1.8.5为防止压路机碾压过程有沥青混合料粘轮现象发生，压路机均安装自动喷水装置，喷洒少量的加洗衣粉水。 1.8.6压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 1.8.7压路机无法压实的死角，采用振动夯板夯实。 1.8.8在碾压尚未冷却的沥青混合料层面上不得停放任何机械设备和车辆，不得散落油料、润滑脂、汽油、矿料等杂物。 1.8.9沥青混合料初压和复压，采用同类压路机并列成梯队压实。采用振动压路机压实时，轮迹重叠不应超过200mm，用静载钢轮压路机时，轮迹重叠不应小于200mm。 1.9施工缝处理 横向接缝处理的好坏,直接影响到沥青路面平整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处,如无法避免时,在施工结束时,摊铺机在接近端部前约l米处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用三米直尺检查平整度,趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分,使下次施工时成直角连接。重新摊铺前,应用三米直尺仔细检查端部平整度,当不符合要求时应予清除。符合要求后,在垂直面上涂上粘层沥青,摊铺时调整好预留高度,摊铺后及时进行碾压,碾压先用钢轮压路机进行横向碾压,碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木,碾压时,压路机位于已压实的混合料层上,碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直至全部压在新铺层上为止,再改为纵向碾压。接缝处施工后,再用三米直尺检查平整度,当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理,以保证横向接缝处的路面平整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l米以上。施工应尽量避免纵向接缝，横向接缝采用平接缝。平接缝应紧密粘结，充分压实，连接平顺，施工拟采用如下方法； 1.9.1在施工结束后用切割机垂直于车道方向切齐。1.9.2从横向接缝处起继续摊铺混合料前应涂刷粘层油。 1.9.3横向接缝的碾压用双轮钢筒式压路机横向碾压。 1.10平整度的控制 自动找平系统和现场量测相结合，严格控制碾压温度和碾压程序，随时用三米直尺进行检测，标出不合格部位，用一台振动压路机顺向振压，再用直尺配合反复量测、碾压，直至缺陷消失。对已成型地段用平整度仪进行量测，并根据打印结果全面分析出现问题的原因，并采取相应措施。 在摊铺过程中,时刻注意外观的检验,发现情况及时处理,确保表面平整密实,边线整齐,无泛油、松散、裂缝、啃边和粗细集料集中等现象,表面无明显轮迹,横缝紧密、平顺,面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺,无积水现象。水泥混凝土路面施工 1、施工放样 施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。 2、支模 根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。 3、砼搅拌、运输 砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供的配合比准确下料。砼采用砼运输车运送。 4、钢筋制作安放 钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。 5.1自由板边缘钢筋安放 自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直，不变形挠曲，并防止移位。 5.2角隅钢筋安放 在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。 5.3检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。6、砼摊铺、振捣钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用平板式振动器振捣一遍，等初步整平后再用平板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度），不漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经平板振动器整平后的混凝土表面，基本平整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。 7、抹面与压纹砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫平痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。 8、拆模 拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后3648小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。 9、胀缝 胀缝板采用2cm厚沥青木板，两侧刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在填灌沥青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青玛蹄脂。 10、切缝 缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝（不设传力杆）位置正位于检查井及雨水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位1.2m以上。切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置的横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。 11、灌缝 胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。 12、养护待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。附属工程人行道块料铺设 1、放样 人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。 2、垫层 根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵送商品混凝土垫层。 3、铺砌 3.1一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。 3.2经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。 3.3铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。 4、灌缝及养生 铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生7d方可通行。 5、质量保证措施 5.1严格控制机压彩色面砖、铺筑砂浆等原材料质量及等级。对进场的机压彩色面进行报验，并提检测报告和产品合格证明，质量合格后方可使用。铺筑砂浆按1000m2抽取一组砂浆进行送检。5.2采用分段施工，按搭接流水作业方式组织实施。施工中先做试验段，确定虚铺厚度，并及时上报试验段成果，经监理工程师及业主审批后，再进行大面积展开施工，并以此做为后续施工的依据。5.3严格测量管理。平面测量实施5m*5m方格网定位控制测量放线，施工中根据矩形控制网外廊线加密桩位，将控制桩投测至施工区后钉测钎。每测定一闭合图形完毕后进行闭合校核，精度按二级平面控制网要求；测角中误差10”,边长相对误差1/10000，点位测定采用直角坐标法和极座标法。高程测量实际操作先算出5m*5m边线交点高程，作为施测数据资料，采用基准块和高程控制桩相结合的方法进行控制，标高水准点放线要求闭合校测。精确定出5m*5m方格网及交点高程后，在每个5m*5m方内按石材位置和标高挂线。 5.4铺砌前应进行试拼，有裂缝、掉角、翘曲和表面缺陷的板块应剔除，品种不同的透水砖不得混杂使用。 5.5砂浆铺设必须饱满，水