2006重庆市国资委企业管理创新成果一等奖.doc

啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊二,企业循环经济体系构建的内涵和基本思路(一)企业循环经济体系构建的内涵循环经济是市场经济的有效实现形式,它以环境友好和模拟生态系统运行方式实现资源的合理配置和.啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊2006重庆市国资委企业管理创新成果一等奖啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊2006重庆市国资委企业管理创新成果一等奖化工生产企业循环经济体系的构建重庆化医控股（集团）公司长风化工厂成果简介20世纪八十年代末，作为三线建设企业的长风化工厂因产品单一、巨额负债、生产经营运行效率低，经历了连续十五年的亏损。为了企业生存和发展，必须解决产品结构、运营效率和市场配置的问题。长风化工引入清洁生产及循环经济的化工集成创新模式和先进的柔性生产模式，推动企业技术进步和经济增长方式转变，把转变经济增长方式作为实现环境保护的重要途径，实现资源合理配置和充分利用，推动企业向资源节约、环境友好和创新经营型企业转变，为企业逐步走出长期困境和持续发展创造条件。融合多种职能管理和管理技术，包括层级管理、副产物市场营销管理、物质和能源管理、创新的环境管理和安全生产管理等。循环经济单元技术的开发和实施，按照清洁生产循环经济模式和过程改进（项目）管理程序要求，坚持严格审核、持续改进，逐步构建和完善企业循环经济体系。创新物耗管理，充分利用不同产品的生产技术特点，有针对性地研发和利用循环体系化学反应技术、循环体系分离技术和资源化技术等单元技术及其组合改变传统的原材料降耗模式。（1）研发和应用循环体系化学反应技术，实现碳（CO2）循环、有机物料的反应闭合循环（包括苯、苯酚、苯胺、硝基苯、碳酸二乙酯等近十余种有机物料）。（2）研发和运用循环体系分离技术，包括连续分离器（倾析技术）分离回收的技术、重力相分层技术、倾析技术、吸收技术、水蒸汽蒸馏技术、循环富集技术及以上技术单元的组合，年回收有机化学物质，年回收苯酚50吨，硝基苯30吨，石油苯约2000吨，苯胺16吨。（3）运用资源化技术，实现副产HCl气体回收，将HCl吸收为31.0的副产盐酸；回收副产氯化铝水溶液用于生产类絮凝剂用于工业水和废水污水处理；回收副产氯化钠溶液，用于生产氟硅酸钠等工业产品。对能量实行层级管理，通过实施放热过程和用热过程工艺集成联动、充分回收和利用化学反应热和工艺余热、建立全厂范围的热交换网络和热能梯级利用体系，实现长远系统的节能目标。能量集成项目主要包括50项系统的管理和技术创新项目，实现结构节能、技术节能和管理节能。2005年5月在保证生产正常运行的情况下，长风化工厂已停止全部3台燃煤蒸汽锅炉的运行。通过引进循环经济这一管理和技术创新的有机结合模式，实现企业经济管理、安全管理和环境管理良性互动，推动企业环境、安全和经济效益整体水平的提高。通过清洁生产和循环经济改造，原材料消耗逐年下降，与2000年相比节约原材料费用达2500万元/年，三废排放量削减90%，万元产值综合能耗由九十年代的近3吨标煤降至2005年的0.77吨标煤，2006年6月为0.371吨标煤。2005年，企业销售额为2.5亿元（含税），与九十年代末相比，生产经营规模为当时的3倍，结束了长达15年的亏损状态实现扭亏为盈，2006年上半年销售额为1.52亿元（含税），实现利润突破2000万元。管理创新成果主报告长风化工厂是以天然气和石油芳烃为主要原料生产有机精细化学品和合成聚合物的国有三线建设企业，生产芳胺类化学品、碳酰氯衍生物、高分子聚合物以及无机化工产品四个系列三十多个产品，是中国特种碳酰氯衍生物的重要生产基地。近几年来，企业积极推进管理和技术创新，以循环经济改造传统企业，不断地调整产品结构，在发展碳酰氯衍生物和芳胺化学品等方面取得重要进展，推动环保治理从单纯末端治理向污染预防控制模式过渡，推动企业经济增长方式从粗放型向集约型转变，改善企业的运营品质，企业生产经营保持了持续的快速增长，作为化工企业同时完成了质量管理体系（ISO 9000）、环境管理体系（ISO 14000）和 职业健康安全管理体系（OHSMS18000）认证。2005年，长风化工厂年销售收入为2.5亿元（含税），在历经连续十五年亏损后实现扭亏为盈，2006年上半年产销规模实现1.52亿元，利润突破2000万元。重庆化医控股（集团）公司把长风化工厂的以循环经济为主导的创新模式确立为集团公司的三类创新模式之一予以推广。一、企业循环经济体系构建提出的背景（一）企业历史沿革及经验教训长风化工厂1967年开工至1974年建成投产至今，大致可分为五个阶段：第一阶段：1974年1981年，即“五五”期间，基本上按国家计划生产军品号中定剂，保证国家国防产品生产的需要。第二阶段：1982年1989年，即“六五”、“七五”期间，随着改革开放，国民经济进行调整，市场开始发生变化。企业遵循“军民结合”、“以民养军”的指导思想，转轨变型，积极进行技术改造，主要是扩大主导产品PAPI的生产能力，一度成为重庆工业利税50强。第三阶段：1990年2000年，即“八五”、“九五”期间，此期间市场经济体制在中国逐步确立，由于企业严重不适应，严重亏损在此阶段形成，年亏损额达30004000万元。在1990年1994年，经济转型初始阶段，企业遭遇国外同类产品进入国内市场影响，主导产品PAPI装置几乎全部停产，此期间设备利用率仅20%左右，全厂基本处于停产、半停产状态，亏损严重。期间进行的苯胺项目建设，由于建设工期延长，建设成本高，形成巨额银行债务。1994年后，以苯胺为主导，市场竞争激烈，运行效率不高，产品单一的结构性矛盾十分突出，生产经营举步维艰。第四阶段：1999年2004年。从1999年以来，企业致力于产品结构调整，合理配置资源，构建企业循环经济体系，充分发挥企业拥有的碳酰氯和芳胺技术及资源竞争优势，除开发生产民用化学产品外，还开发生产国防要求保障的军用化学品，结构调整有一定成效，亏损减少。第五阶段：2005年是长风化工厂发展史上极其重要的转折，经历了15年（1990-2004）亏损的长风化工厂实现扭亏为盈。2006年继续好的发展态势，上半年实现利润2000万元。21世纪初，企业发展受阻的严酷现实使长风化工厂认识到，企业要生存和发展，必须解决产品结构、运营效率和市场配置的问题。摒弃急功近利思想，致力于形成企业长期的核心能力，实现企业经济增长方式从粗放型向集约型转变，降低生产经营成本，提高研发能力、安全环保能力和运营效益，改善企业的运营品质。（二）资源短缺和环保压力日益加大传统精细化工生产主要是以末端治理方式进行污染物治理，末端治理技术有很大的局限性，治理成本高，治理效果差。长风化工厂作为传统的精细化学品生产企业，在很长时间内一直是以高污染高消耗的粗放方式从事化学品生产的，末端治理一直是治理污染的主要方法甚至是唯一方法。企业经过多年努力，掌握了适合长风产品特点的末端治理技术，于2000年12月实现“一控双达标”。但长风化工厂意识到，这种传统的“资源产品污染排放”的单向流动的线性经济，造成污染物排放量大，对环境影响大，资源日趋短缺，生产成本高。能源、资源、环境、技术的瓶颈制约日益突出，影响企业经济可持续增长。且随长江三峡库区蓄水的增加，水流速度减缓，自净能力降低，三峡库区生态环境特别是水体保护形势严峻，保护三峡水库的生态、环境安全，是库区国民经济和社会可持续发展的保障条件。作为有机化工产品的生产企业，保护库区水环境质量负有不可推卸的责任，同时也是企业生存和发展必须具备的外部条件。企业要发展，必须走资源消耗低、环境污染少、可持续发展的道路，实现企业经济效益和环境社会效益的有机统一。（三）化工企业实施循环经济的可行性生产工具的改良和科学技术的进步，使在原有形式上常常不能利用的（剩余）物质，获得了一种新的在生产中可以利用的形式。科学的进步特别是化学和化学工业的进步，实现了剩余物（原来的废物）的有用性和可利用性。化工在这些废物转化和循环利用方面是一个关键产业，到目前为止，用物理、生物等办法解决化学工业剩余物（废物）资源利用和再生问题都远不如化学化工的方法。当今社会化大生产和产业集群的出现，使得资源需求多样化和规模化，这也为循环经济提供了产业条件。这方面最有实践示范意义的是美国杜邦化学公司模式和丹麦卡伦堡生态工业园模式，这是世界上有代表性的两种循环经济模式。杜邦模式可称为企业内的循环经济，其方式是组织装置内和厂内各工艺之间的物料循环；卡伦堡模式可称之为企业之间的循环经济，其方式是建立生态工业园，把不同的工厂联结起来，形成共享资源互换副产品的产业共生组合，这种用贸易方式使得一家工厂的各种副产物和废气、废热、废水、废渣成为另一家工厂的原料和能源。杜邦模式把视野主要放在单一装置或单个企业内，在一定范围内，它也是效率最高成本最低的模式；卡伦堡模式是对其的一种发展，它可以不必过多拘泥于把废物最小化走向不经济的极端，而可以在更大的产业系统内实现废物资源化。长风化工厂在研究国内外企业发展趋势、认真分析总结企业现状和发展受阻教训的基础上，引入清洁生产和循环经济的化工集成创新模式，作为推动企业技术进步和经济增长方式转变的有效途径，企业投入生产体系的物质和能源得到有效、合理、持久的利用，改善企业的运营品质，推动企业向资源节约、环境友好和创新经营型企业转变，为企业逐步走出长期困境和持续发展创造条件。二、企业循环经济体系构建的内涵和基本思路（一）企业循环经济体系构建的内涵循环经济是市场经济的有效实现形式，它以环境友好和模拟生态系统运行方式实现资源的合理配置和利用。企业循环经济体系构建，就是通过管理和技术创新，持续应用减量化、再利用、资源化原则（即3R原则）系统重组企业技术和管理流程。应用循环经济单元技术及其组合对传统化工生产企业进行系统的改造，消除或减少成为污染物的剩余物和废热，使生产剩余物和废热成为再利用资源，实现资源的合理配置和充分利用，这是作为推动企业技术进步和经济增长方式转变的有效途径。长风化工厂创新物耗管理，充分利用不同产品的生产技术特点，有针对性地研发和利用循环体系化学反应技术、循环体系分离技术和资源化技术，实现降耗减污；对能量实行层级管理，通过实施放热过程和用热过程工艺集成联动、充分回收和利用化学反应热和工艺余热、建立全厂范围的热交换网络和热能梯级利用体系，实现长远系统的节能目标；通过引进循环经济这一管理和技术创新的有机结合模式，实现企业经济管理、安全管理和环境管理的良性互动，推动企业环境、安全和经济效益整体水平的提高。（二）长风化工厂企业循环经济体系构建的基本思路1、化学工业作为过程工业因其特点成为耗材、耗水和耗能的大户，在化学工业中其各组成部份如图22所示，各个子系统之间相互制约和相互影响。能 源（电、气、煤等）原材料化工工艺过程及管理子系统人力水循环及管理子系统材料循环及管理子系统热量梯级利用和回收及管理子系统知识及技术废水极小化废热极小化废物极小化水资源产 品图22 化工过程系统框图：化学工艺、热量、水量、材料子系统及管理的相互关系传统的化学工业的思路是把工艺子系统作为不变的部分，仅要求其它系统为工艺子系统服务。而过程系统的观点认为，各个系统应综合考虑和调整以实现整个系统的整体优化和联合优化，这是企业通过作为知识和技术的循环经济模式和工艺创新实现节水、节能、节材的工作方向。通过清洁生产审计，选出有共性的、效益显著的项目进行攻关，坚持物质和能源梯级利用原则，经过循环经济单元技术开发及其组合应用，实现资源合理配置和充分利用。2、依靠科学技术是发展循环经济的重要支撑，通过管理创新对循环经济单元技术的进行系统开发和优化组合，改变经济结构增长方式，建立新的经济运行和发展模式，实现资源合理配置和充分利用；从环境角度讲，改变单纯的末端治理模式为以循环经济为主的污染预防控制与末端治理相结合的环境管理模式，从根本上解决面临的环保问题；循环经济体系建设同时利于提高生产系统的安全水平。3、作为企业管理体系有机组成部分的循环经济体系构建，可以从企业的一个局部开始，这是传统化工企业实现循环经济改造的技术和管理切入点，局部取得经验获得成功后有利于在整个企业推行；循环经济体系的构建把企业管理创新、技术进步和经济增长方式转型有机地结合起来。三、构建企业循环经济体系实现可持续发展的具体做法长风化工厂循环经济体系构建，是技术创新和管理创新的结合和集成，技术创新是基础，管理创新是保障。具体技术改造实施管理内容主要包括十多个综合项目，包括六十多个子项.企业提出以清洁生产和循环经济模式改造传统化工生产系统，逐步构建起企业循环经济基本体系。（一） 组织体系构建保障长风化工厂成立以厂长为组长，包括生产、技术、开发、安全、环保等职能部门和生产车间、辅助车间负责人为成员的综合性的循环经济体系建设领导小组，负责企业循环经济体系基本框架、基本目标的确定；组织循环经济理念和知识的宣传教育，技改项目的审核、下达，工作的总体指导、系统协调、科学筹划。企业技术中心（研究所）在开发新产品的同时针对循环经济体系构建过程中存在的难题和技改进行探索试验，为循环经济改造提供技术支持，为生产工艺调整提供定性定量数据，指导循环经济体系的构建。各相关单位成立第一行政负责人为组长的技术攻关小组，负责本单位具体项目的技术研发和实施，协调好技改与当期生产的关系。（二） 用循环经济模式实现管理创新，实现管理职能和管理技术的集成循环经济模式是一种系统的管理创新模式，它把战略管理思路引进企业流程重组，构建合理的产品结构和技术体系；推进标杆瞄准，学习国内外各行业、同类型企业、竞争对手以及企业内部门的先进管理和技术；融合多种职能管理和管理技术，包括层级管理、副产物市场营销管理、物质和能源管理、创新的环境管理和安全生产管理等。循环经济单元技术的开发和实施，按照清洁生产循环经济模式（图31）和过程改进（项目）管理程序要求，坚持严格审核、持续改进，逐步构建和完善循环经济体系。更高一级的管理循环和范围更大的集成利用取得的效益资金继续进行改造清洁生产审计取得环保经济效益选出有共性的效益显著的项目攻关局部经验和技术推广应用单元技术的开发单元技术及其组合的应用图31 清洁生产循环经济动态管理模式示意图广泛推行管理的系统方法，结合企业的管理体系和具体的管理实践，把相关的管理要素，按PDCA的运行管理模式，循环实施，并以实现其方针和目标程度的要求来评价其有效性，这是系统理论在管理科学上的运用，长风厂内部系统地使用“过程改进（项目）工作表”（表31），用于包括实施循环经济和管理改进的各个方面，为PDCA循环用于持续改进的具体事项。表31 过程改进（项目）工作表(样本)过程改进（项目）及目的方 案质量、职业健康安全环保及相关技术评审方案实施职责和安排方案实施（或完成）情况检查结果或验证对完成情况的评价及后继工作安排有利影响，不利影响及处理措施，其他事项实施部门（或人员）相关部门（或人员）时间进度要求及其他事项提出部门提出方案人员参加人员： 负责人：负责人：实施部门负责人验证部门（人员）参加人员：负责人：（三） 把推进管理体系建设和文化建设作为构建循环经济体系的重要保障长风化工厂在2003年通过了质量管理体系认证（ISO9000），2005年通过环境管理体系（ISO14000）和职业健康安全管理体系认证（OHSMS18000），并将三体系整合为企业管理体系，以管理体系的思路、方法和手段有效保障循环经济体系建设。循环经济体系的构建亦成为贯穿整个管理体系的一条红线，把管理体系从分项松散向集成综合转变。循环经济体系构建，观念必须入脑入心，长风化工厂通过企业工作例会、生产调度会、各种专题会议、管理体系贯标和报刊等形式，广泛日常地宣传、培训循环经济知识、理念，全体员工尤其是领导干部、专业技术人员逐渐树立起循环经济理念和整体、系统观念，促进企业安全环境文化的建设。下图为长风化工循环经济体系总体构建示意图（图32）10二苯甲酮生产及管理过程富甲烷气体循环碳酸二苯酯和聚碳酸酯生产及管理过程富氢气体循环CO2循环Cl2CO原料天然气碳酰氯生产及管理压缩及深冷过程CO2吸附及解吸天然气蒸汽转化有机脲类生产及管理过程变 压 吸 附H2、CO、CO2有机酰氯类（N氯化物等）生产及管理过程H2、CO及未反应CH4及CH4有机碳酸酯类、氯甲酸酯类产品生产及管理过程H2蒸汽循环特种异氰酸酯类生产及管理过程硝基苯生产及管理过程N烷基苯胺产品生产及管理过程苯胺生产及管理过程蒸汽其它碳酰氯衍生物产品生产及管理过程蒸汽能量管理子系统梯级利用网络管理能量集成管理能量回收体系管理冷却水循环工艺水循环冷凝水循环水循环及管理子系统材料循环及管理子系统副产物销售及监管子系统环境成本管理子系统末端治理成本管理系统环境安全管理系统排污费管理系统副产氯化钠原燃材料管理中间产品管理化工产品管理副产盐酸副产氯化铝图32 长风化工循环经济体系构建总体示意图（四） 从创新管理的视角进行结构调整和工艺过程的合理配置从战略管理的思路和实践角度看，从天然气化工系、盐化工系和石油化工原料系的结合部去发展和构建长风化工的产品结构和技术结构，在产品结构和工艺过程的配置上实现合理化，这是从结构上保证循环经济体系构建的基础，天然气中的氢和碳资源均得到充分利用（见图33）,其中氢资源H2用于生产芳胺系列产品，碳资源CO用于合成碳酰氯，用于生产系列精细化工产品。在物质梯级利用的管理理念指导下，形成合理经济的产品产业链，大力发展碳酰氯衍生物和芳胺化学品及下游衍生物，改善了企业产品结构，改原以单一产品为主的产品结构为四大系列产品协调发展，深入挖掘出结构效益。盐化工系(Cl2，NaOH及各种氯化物)天然气（CH4）系石油化工原料系NH3石油苯HNO3CO（碳资源）H2（氢资源）苯酚、双酚A碳酰氯硝基苯邻甲苯胺副产氯化铝溶液副产氯化钠溶液副产盐酸其它无机化工产品聚碳酸酯树脂聚碳酸酯合金聚氨酯粘合剂及制品等特种脲类化合物、二苯甲酮类、特种异氰酸酯类、农用化学品中间体、有机碳酸酯类等20余个产品苯胺、N甲基苯胺等芳胺系列产品无机化工产品芳胺类化学品高分子聚合物特种碳酰氯衍生物 图33 长风化工产品结构和技术配置方框示意图（五） 创新物耗管理，充分利用不同产品的生产技术特点，有针对性地利用清洁生产和循环经济的单元技术及其组合改变传统的原材料降耗模式传统的降耗模式是完全在原有的生产技术和管理格局下，不进行系统流程重组和工艺创新并以大量消耗能源的方式进行的，这种方式往往把降耗（废物最小化）推向不经济的极端。与此不同的是，清洁生产和循环经济单元技术及其组合的应用，以经济、节约的方式实现降耗。推进循环经济首要问题是更新观念，把“节约资源”、“预防污染”放在首位，是涉及企业各方面的一项系统工程。首先，企业物耗管理包括消耗定额管理等，改变通行的以历史消耗为依据的做法，而是由理论消耗值为基础、根据产品工艺类型，加上合理的损耗构成消耗定额，并把达到定额作为降耗的目标，作为一项长期工作分阶段实现。企业制定相应的分阶段的物耗标准，并以奖惩比例累进的方式进行奖惩，拿二苯甲酮生产的2004年目标来说：把消耗的苯、三氯化铝和碳酰氯以标准价格换算成原材料考核成本。通过现场工艺排查、物料衡算、污染源查定分析等工作，明确需要改进的环节。充分利用不同产品的生产技术特点，有针对性地利用清洁生产和循环经济的单元技术及其组合改变传统的原材料降耗模式，按照清洁生产循环经济动态管理模式的方式不断持续改进。与此同时，参照先进的物耗水平进行标杆管理。1、化学物质管理：循环体系化学反应技术的研发及应用该管理和技术模式是对特定情况利用工艺过程化学反应技术处理生产过程中未反应的化学物质。其基本模式为：催化剂或其它添加剂待处理化学物质 选择合适的反应物 目标化学物质（可能的污染物） （有用的产品）举例内容见下表（表32）。表32序号产品名称待处理化学物质关键技术和工艺1碳酸二苯酯（PC原料）工艺水中含苯酚含酚热洗工艺水经过适当处理后循环至化学反应体系；母液和冷洗水中的NaCl利用富集技术处理用于其它工业产品生产；反应体系添加剂和配比调整。2天然气蒸汽转化制H2/CO过程中副产CO2副产物二氧化碳应用CO2转化为CO的先进技术，利用已有的甲烷水蒸汽转化系统同步进行；工艺条件的相应调整优化。2、节能管理：循环体系分离技术的研发和运用采用的单元技术均为节能分离技术及其组合，该项技术系列要处理优先顺序问题：连续分离器（倾析技术）分离回收的技术；重力相分层技术；吸收技术；反应蒸馏技术；水蒸汽蒸馏技术；循环富集技术；热偶蒸馏技术；及以上技术单元的组合。举例内容见下表（表33）。表33序号产品名称待回收化学物质关键技术和组合工艺1苯胺组合分离技术工艺水中的苯胺倾析分离技术重力相分层技术水蒸汽蒸馏技术循环富集技术2硝基苯组合分离技术工艺水中的硝基苯倾析分离技术循环富集技术重力相分层技术3二苯甲酮工艺物料组合分离技术工艺水和苯倾析分离技术对产品水解水回收吸收技术水蒸汽蒸馏技术循环富集技术3、资源化技术运用及副产物市场化运行机制构建其基本模式为：物理过程和化学过程适当的化学和物理处理转化为转化为可能成为污染物的物质 副产物 限制应用范围的产品举例内容见下表（表34）。表34序号产品名称关键技术和工艺1HCl气体回收采用串联的多级石墨吸收器和多级尾气破坏塔吸收器组成闭合循环回收系统，将HCl吸收为31.0的副产盐酸。2氯化铝水溶液的回收采用重力相分离技术将二苯甲酮生产中产生的副产氯化铝水溶液回收用于生产类絮凝剂。含苯工艺水返回二苯甲酮产品生产中全部循环使用。3副产氯化钠溶液回收产品生产过程中产生的副产物氯化钠，用于生产氟硅酸钠等工业产品。4副产CO2天然气蒸汽转化制H2/CO过程中副产物CO2可转化为CO作为碳酰氯合成的原料或经过净化、压缩、冷凝，装瓶出售。副产物作为产品，是企业之间循环经济市场模式，把不同的工厂联结起来，形成共享资源的产业共生组合，使得一家工厂的各种副产物和废气、废热、废水、废渣成为另一家工厂的原料和能源，在更大的产业系统内实现废物资源化。副产物属于限制应用范围的产品，长风化工厂把副产物定位于特定的细分市场，形成有别于其它产品的市场营销模式。第一，进入特定的细分市场，既满足资源合理利用实现经济效益原则，又符合法律法规要求；第二，合同化管理，副产物的销售必须签定购销合同，明确限制应用的范围和安全环保要求；第三，与政府管理部门合作完成监管，日常定期将副产物销售情况提供给相应政府管理部门，实现副产物使用的严格监管。（六） 推进技术和管理创新，实施放热过程和用热过程工艺集成联动，同时充分回收和利用化学反应热和工艺余热，建立全厂范围的热交换网络和热能梯级利用体系传统的精细化工企业对公用工程的使用模式是：用热剂（如蒸汽、高温载热体等）加热需要加热的物料，用冷剂（如冷却水、冷冻盐水等）去冷却冷凝相应的物料等，这种方式造成对热源和冷源巨大的能量浪费。传统的节能管理仅仅局限在“一滴水，一度电”的说法和做法上，不是从系统的整体的角度考虑工艺创新和管理创新从而实现能源的合理配置和利用。长风化工厂对能源实行层级管理，对全厂各类能源进行排查分析，分级分类，根据过程特性对能源进行综合评估和合理配置，通过化学反应热和其它各类工艺余热的回收和梯级利用以建立全厂热交换网络体系（见图3-4）。在这一过程中以有效能分析和夹点技术的设计管理思想对不同品位的化学反应热和工艺余热进行排序，实现按质用能，按需用能，做到热能的供需双方不仅在数量上相符，而且在品质上也相匹配，用低档余热置换出较高品位的能量等，改变原用热不合理情况。用热系统形成以连续的化学反应热和工艺余热回收利用及部分公用工程为基础，以间歇的生产过程余热利用作为补充的相互支持的热交换网络运行体系。由于温位高的加热介质（如蒸汽）其成本要比温位低的加热介质成本高，而温位低的冷却介质（如冷冻盐水）成本要比温位高的冷却介质（如冷却水）成本低，所以采用不同温位的多级公用工程会更经济，但多级公用工程增加了换热网络的复杂性和投资费用，结合工程实际需全面衡权考虑。天然气蒸汽转化850换热等级温位热网络系统梯级构成天然气蒸汽转化系统，其余热进入蒸汽梯级利用网络道生液循环介质加热系统，其后回收热量进行多回收热源多用户（热阱）系统气态道生液300利用转化炉废热产生，作为转化工工艺用蒸汽可进入蒸汽梯级利用网络2.0MPa水蒸汽2121.5MPa水蒸汽200苯胺化学反应热产生，进入蒸汽梯级利用网络0.8MPa水蒸汽蒸汽梯级利用网络170150道生液循环系统利用道生液建立的多回收热源多用户（热阱）系统，道生液热能梯级利用网络蒸汽梯级用于网络0.4MPa水蒸汽140清洁热水工艺余热利用产生清洁热水用于化工场合8027循环水体系供水循环水外部取水深井水15氯气气化制冷*冷冻盐水深冷水5氨制冷冷冻盐水20氨制冷40CO和CH4的精馏分离通过透平膨胀和节流来实现*150180CO、H2、CH4热交换器冷量的梯级利用实现*注：* 能级仅构建为局部系统。图34 能量的层级管理：热能的梯级配置和利用拿蒸汽系统来说，建立多级蒸汽网络包括2.0MPa、1.5MPa、0.8MPa、0.4Mpa和热水循环系统，以用于不同的工艺目的，避免高档热量的降级使用（见图3-5）。热水系统工艺物料余热利用、工艺及烟气等余热利用0.4MPa蒸汽系统联苯燃气锅炉余热产汽0.8MPa蒸汽系统1.5MPa蒸汽系统苯胺氢化反应热2MPa蒸汽系统CH4蒸汽转化炉余热压力调节PIC压力调节PIC压力调节PIC压力调节硝基苯预热升温反应装置分离提纯装置CO/H2装置自用原料熔化产品贮槽保温夹套管道保温苯胺粗馏、精馏硝基苯粗馏、精馏水汽分离水汽分离水汽分离软水系统循环使用管理系统水水水图35 层级管理模式引入企业蒸汽体系的构建能量集成项目主要包括50项系统的管理和技术创新项目，实现结构节能、技术节能和管理节能。技术节能的举例内容见下表（表35）。表35序号项目名称关键技术和工艺1工艺管理创新：化工过程降压及常温化改造根据产品的工艺技术特点实施降压操作；化学反应的常温化改造；我厂技术特色的酰化反应基本上改造成常温常压反应。2过程和能源管理创新：用热过程和放热过程的有效合理集成联动系统采用介质循环双向热交换（换热和冷却）技术；反应蒸馏技术；时间匹配技术各种组合化工技术等。3能源及其管理体系构建：化学反应热和工艺余热回收网络的建立和完善，建立全厂范围的热交换网络和热能梯级利用体系 建立多级蒸汽网络包括2.0MPa、1.5Mpa、0.8Mpa、0.4MPa和热水循环系统（见图35）； 利用有效能分析和夹点技术的设计思想对不同品位的化学反应热和工艺余热进行排序，实现化学反应热和各类工艺余热的梯级利用。4水资源管理体系建立：全厂循环水系统根据各产品工艺条件要求，使循环冷却水按照温位的不同梯级使用。通过一系列的工艺改革包括反应蒸馏模式、需热过程和放热过程集成联动等，以及化学反应热和工艺余热的回收利用产生的热代替原燃煤蒸汽锅炉的供热，从2005年5月24日开始，在保证正常生产的情况下，长风化工厂3台燃煤蒸汽锅炉全部停运。（七） 末端治理系统的技术改造和经济运行，环境安全应急管理机制的建设 把循环经济模式与末端治理有效结合起来，是当前化学工业实现转型的重要途径，在一个相当长的时间内，这种有效结合都是必要的。末端治理本身也有一个技术进步和经济运行的问题，一般来讲，环保末端治理的运行费用非常昂贵，使企业难以承受（参见图11，经济模式矩阵图）。因此，首先要完成循环经济改造（参见图21，循环经济动态模式），大幅度降低末端治理的重负，长风化工厂污染物产生平均削减率达90。同时末端治理也应推进技术和管理进步，长风化工厂通过多年的探索和实践，选择了物理处理、厌氧生化处理（酸化水解）、好氧生化处理（活性污泥）等单元治理技术的组合流程，同时，利用自然环境带来的高差梯级重力输送污水的模式改造我们的污水处理系统，大幅度降低电费、人工费和其它物资费用，使污水处理综合费用从产值几千万元时的约300元/小时，降至现在的约38元/小时，实现末端治理装置的经济运行。循环经济方式大幅度减少了需进行末端处理的污水量，末端治理能力即出现较大富余，根据这一情况，我们即开始了把末端治理设施改造转变为环境安全应急管理体系的重要组成部分。第一，建立了生产有害气体应急处理系统，有害气体物质通过负压进入烟道抽吸排风系统，该系统设置日常喷氨装置和紧急喷氨装置，经处理后的残余物再经过末端破坏系统处理，无害化后排放，排放情况进行全天候监视。第二，液态化学品建立和完善现场围堰，利用现污水处理场，改造成5000m3应急管理污水储存体系，充分利用贯穿于全厂的天然河道，修筑多级缓冲功能围堰，建设一大型储水堰，储水量保证全厂在应急状态下10天左右可以不向外排水，同时在功能围堰的下游选择35个断面作为应急沙袋防堵围堰的下放地，建立应急沙袋围堰的准备和应急组织制度。第三，制定和完善环保应急管理预案，建立环保应急系统的总体组织及运作，以降低发生重大污染事故的可能性。（八） 把循环经济与安全生产结合起来，推进安全科技项目的研发和实施，对作为化工企业特有的危化品实现创新管理循环经济生产技术改造的同时，对化学反应模式进行系统改进，根据产品的工艺技术特点实施常温化、降压化改造，以及节能运行等有效地改进了许多安全环节，提高了化工过程的本质安全水平，其中燃煤蒸汽锅炉的停止运行使企业消除了一个重大危险源，将循环经济模式运行与安全运行结合起来，极大地促进了企业安全生产。为了进一步提高碳酰氯生产本质安全水平和环境安全水平，同时提高其节能运行水平，实现多品种碳酰氯衍生物的碳酰氯即产即用，根据企业生产工艺特点结合国内外同类型碳酰氯生产、其它使用企业经验及教训，从杜绝发生社会事故的可能性出发组织研发碳酰氯即产即用安全科技方案。对三个备选方案进行了研发和试运行，最终选定实施方案。从2004年底到2006年4月底，长风化工经过探索和改造，碳酰氯生产即产即用安全科技方案已在全厂逐步完成。方案实施后，碳酰氯持有量低于欧盟和国际劳工局重大危险源限量标准。碳酰氯即产即用安全科技方案是充分利用科技手段消除重大危险源，提高企业本质安全水平的一次成功探索。这一方案的系统实施对杜绝社会事故具有重大意义，同时对安全和节能地合成和使用低沸点危化品有重要的示范意义，在一定程度上也是对作为化工企业特有的危化品实现创新管理模式的探索。四、企业循环经济体系构建的实施效果（一）原材料消耗显著降低，年节约额达2000万元通过循环体系化学反应技术、循环体系分离技术和资源化技术的实施，实现碳（CO2）循环、有机物料的反应闭合循环（包括苯、苯酚、苯胺、硝基苯、碳酸二乙酯等近十余种有机物料），年回收苯酚50吨，硝基苯30吨，石油苯约2000吨，苯胺16吨。副产氯化氢、副产氯化铝和副产氯化钠等得到回收和循环，实现副产物的资源化。原材料消耗成本年降低额约2000万元。（二）能源消耗持续下降，年节约标煤达4万吨通过需热过程和放热过程集成联动，化学反应热和工艺余热的回收利用，全厂能量梯级利用和热交换网络体系的建立，实现清洁水循环、工艺水循环和水蒸汽相变循环,长风化工厂万元产值水耗由二十世纪90年代的500m3，2005年降至40 m3，2006年上半年约26m3，2005年5月在保证生产正常运行的情况下，已停止全部3台燃煤蒸汽锅炉的运行。万元产值综合能耗持续下降，2005年万元产值综合能耗从二十世纪九十年代的3.0吨标煤降至0.77吨标煤水平，2006年上半年为0.439吨标煤，6月降至0.371吨标煤（见图4-1），在同行业中居先进水平。通过能量集成和梯级利用替代燃煤对于化工企业转型和提高生产效