城际铁路滨江新城站围护结构施工方案(最新).docVIP

中铁隧道集团长株潭城际铁路CZTCH-1标段 目 录1、编制说明31.1 编制依据31.2 编制原则41.3编制范围42、工程概况52.1工程位置52.2设计概况62.3工程地质及水文地质72.3.1工程地质72.3.2水文地质92.4周边环境102.4.1周边建筑物102.4.2周边管线113、总体施工部署及场地布置113.1总体施工顺序113.2施工方法113.3施工计划及进度指标123.4施工场地布置134、施工工艺及方法134.1钻孔灌注桩施工134.1.1湿式法134.1.2干式法254.1.3 施工质量控制要点及控制方法294.1.4钻进施工中易出现的问题及解决措施294.2高压旋喷桩施工324.2.1施工工艺流程324.2.2施工准备324.2.3钻孔施工324.2.4高喷灌浆施工344.2.5质量控制及检验364.2.6安全保证措施384.2.7环境保护措施385、施工资源配置395.1人力资源配置及保证措施395.1.1人力资源配置计划395.1.2劳动力保证措施405.2主要材料配置计划及保证措施405.3设备配置计划及保证措施415.4 主要测量、试验仪器配置436、质量保证措施436.1 质量保证体系436.2 质量保证措施446.3主要分项工程的质量保证措施476.3.1砼质量保证措施476.3.2施工期间对隐蔽工程的质量保证措施496.3.3为确保质量所采取的检测试验手段、措施506.3.4成品保护的保证措施527、安全保证措施537.1场地布置安全设施537.2施工安全保证措施557.2.1钻孔灌注桩557.2.2旋喷桩施工568、围护结构施工重、难点分析及对应措施569、文明施工与环境保护措施579.1 文明施工保证措施579.2 环境保护措施589.2.1噪声控制措施589.2.2城市生态控制措施589.2.3水污染控制措施599.2.4大气污染控制措施599.2.5固体废弃物控制措施5910、夜间、雨季施工保证措施6010.1 夜间施工保证措施6010.2 雨季施工保证措施60滨江新城站主体围护结构施工方案1、编制说明1.1 编制依据长株潭城际铁路滨江新城站围护结构施工图。滨江新城站工程地质勘察报告。车站基坑围护结构范围内临近建（构）筑物及管线现场调查。我单位现有的施工技术、管理水平、机械配套能力及以往同类工程的施工实践经验。有关“技术规定”和“质量检验评定标准”主要有：建筑基坑工程技术规范（YB9258-97）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999)混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)；混凝土搅拌用水(JGJ63-89)；地下工程防水技术规范(GB50108-2008)；地下防水工程质量验收标准(GB50208-2002)；1.2 编制原则确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划。 以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备配套的机械设备，采用先进的施工方法。以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，使施工现场全过程处于严密监控状态。 以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。 按照ISO9002 质量管理体系的标准，控制施工的全过程。采用先进的量测仪器和软件进行信息化施工和管理；以优化施工工艺，提高效率为原则，降低施工成本。1.3编制范围本方案编制范围为：滨江新城站车站主体围护结构采用1250mm钻孔灌注桩+600mm旋喷桩止水帷幕施工。2、工程概况2.1工程位置滨江新城站位于长沙市岳麓区银衫路与杜鹃路交叉口，呈东西走向，为地下三层岛式站台车站，见图2-01所示。图2-01 滨江新城站平面位置示意图杜鹃路市政府大院在建天骄府邸小区沐澜酒店加油站枫林美景小区群楼银山路滨江新城站2.2设计概况滨江新城站起止里程为WDK8+710WDK8+960，全长250m，标准宽24.6m、基坑深约29.79m；车站线间距为18m，有效站台长度230m，为地下三层现浇砼矩形框架结构。主体采用明挖顺筑法施工。附属结构包括4个出入口、2组风亭一个冷却塔、1个疏散通道以及1个残疾人电梯，均为地下单层整体式现浇框架结构。车站设计总平面图见图2-02所示。图2-02 滨江新城站总平面图车站主体围护结构采用钻孔灌注桩+旋喷桩止水帷幕。钻孔灌注桩为12501450(桩深扩大端为37.82m，标准段为33.93m) , 砼为C35水下。桩间采用600二重管旋喷止水(桩深约15m)，最外排设置一圈600二重管旋喷桩止水帷幕加强止水效果（深度同桩间止水桩），车站主体横剖面图见图2-03所示，钻孔桩及旋喷桩孔位布置型式见图2-04所示。图2-03 车站标准段横剖面图图2-04 钻孔灌注桩和旋喷桩布置图2.3工程地质及水文地质2.3.1工程地质本场地范围内的地层主要为第四系地层和冷家溪群组板岩地层，无可液化地层分布，由上至下分述如下：1、人工填土层（Q4ml）（1）0:人工填土层：属素填土，褐红、黄褐、灰褐等杂色，稍湿，松散中密状态，主要由粘性土组成，混碎石、砼等硬杂质约35%，主要分布于路面，层厚0.511.0m，围岩级别为级。2、第四系全新统冲洪积层（Q4a+pl）(2)1-3粉质粘土：灰褐色、黄褐色，含约10%的中粗砂，硬塑，切面稍光滑，摇震无反应，韧性中等，干强度中等。层厚1.807.60m。级，0=180Kpa；围岩级别为级。(2)7-2细圆砾土：灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量卵石，饱和，中密度状态。层厚1.00m。级，0=300Kpa；局部分布。围岩级别为级。3、第四系中更新统冲洪积层（Q2a+pl）（5）1-2粉质粘土：褐红、褐黄色，硬塑，切面稍光滑，摇震无反应，韧性中等，干强度中等。层厚0.608.50m。级，0=180Kpa；围岩级别为级。（5）7-2细圆砾土：褐黄、灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量卵石，饱和，中密状态。层厚0.601.40m。级，0=300Kpa；局部分布。围岩级别为级。（5）8-2粗圆砾土：褐黄、灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量粘性土，饱和，中密状态。层厚2.00m。级，0=350Kpa；局部分布。围岩级别为级。4、冷家溪群组板岩（Ptln）(9)1-1板岩：褐黄色、全风化，岩体已风化呈硬塑粘性土状，芯样手捻易散，遇水崩解，合金钻具钻进速度较快。层厚0.7011.00m。级，0=300Kpa；围岩级别为级。(9)1-2 Ptln板岩：褐红、褐黄色和灰白色，强风化，大部分矿物风化变质，风化裂隙极发育，夹少量中风化岩块，岩芯呈碎块夹土状、饼状，芯样用手可折断，合金较易钻进，层厚0.6019.00m。级，0=400Kpa；围岩级别为级。(9)1-3板岩：青灰色，弱风化，部分矿物风化变质，风化裂隙发育，岩芯较破碎，多呈块状、饼状及短柱状，合金可钻进，级，0=500Kpa；围岩级别为级。工程地质纵剖面图见后附图01所示。根据工程地质剖面图，车站经过的围岩分级见下表2.01所示。表2.01 车站围岩分级机工程地质评价表序号里程长度（m）埋深（m）围岩基本分级工程地质条件及评价1WDK8+695WDK8+73035m33.7m表层为人工填土、粉质粘土，局部有圆砾土，下伏基岩主要为远古界板岩，强弱风化，基坑侧壁主要为弱分化板岩，地层分布稳定。基岩裂隙较发育，基岩裂隙水不丰富，基岩段开挖面以渗水或管道流为主。2WDK8+730WDK8+935205m34.3m表层为人工填土、粉质粘土，下伏基岩主要为远古界板岩，强弱风化，基坑侧壁主要为强风化及弱风化板岩地层。基岩裂隙较发育，基岩裂隙水不丰富，基岩段开挖面以渗水或管道流为主。2.3.2水文地质本场地内包含松散土层孔隙水类型及板岩风化裂隙水类型。地下水量总体不大，地下水稳定水位埋深为1.3m，涌水量为993.99m/d(不含地表水影响部分)。1、地表水车站东边约1.5km有湘江南北向流过，以大气降水补给为主，水质较好，地表水较发育。2、地下水（1）孔隙潜水主要含水层岩性为第四系人工填土和圆砾土中，透水性及富水性好，该区主要富水层，强富水层，具有一定的承压性。第四系土层及基岩全风化土，成分以粘粒为主，为相对隔水层，弱富水，地下水仅以微量滞水形式存在，水量贫乏。（2）基岩裂隙水场地内基岩岩性为（Ptln）板岩，节理裂隙稍发育，地下水量较小。主要靠上层的孔隙潜水下渗补给，贫水弱富水，基岩裂隙水较贫乏。勘察期间测得地下水位埋深1.108.70m，相应标高29.7739.02m。地下水主要靠大气降雨及侧向径流补给。3、地表水、地下水对砼等建筑材料的侵蚀性本场地内地下水、地表水对钢筋混凝土均无侵蚀性。2.4周边环境2.4.1周边建筑物车站两侧建筑较多，北侧主要为沐兰酒店（距车站西扩大端主体围护结构约1.3m）；枫林美景居民楼群（12号楼距车站主体围护结构约5.5m，13号楼距车站主体围护结构约9.3m，17号楼距车站主体围护结构约17m）；岳麓加油站服务区房屋（距车站主体围护结构约4.3m）。南侧为市政府机关大院（距车站主体围护结构约9.8m）、在建天骄福邸小区（距离较远，最近距离约27.5m）。具体与结构平面位置关系见后附图01。2.4.2周边管线车站一期施工管线改迁后，车站结构边管线主要有：北侧：400给水管、架空电信光缆、架空城通光缆（移动、联通、广电、铁通、军缆）、污水管、沐澜酒店化粪池。南侧：110KV高压电缆、200燃气管线、800污水管。改迁后管线与车站结构位置关系见后附图02所示。3、总体施工部署及场地布置3.1总体施工顺序本车站围护结构施工钻孔灌注桩需施作405根，桩间旋喷桩施作404根，外圈旋喷桩施作1508根。围护桩总体施工顺序：按水平纵向分段、由东向西、南北两侧同时施工。钻孔桩与旋喷桩施工关系为：钻孔灌注桩 桩间止水旋喷桩 外圈旋喷桩围护桩施工顺序、孔位布置见后附图05所示。3.2施工方法根据场地内地质情况，钻孔灌注桩施工拟采用3台ZR220C旋挖钻机、1台OTR260D和15台冲孔桩机（JK6卷扬机）相结合的方法成孔，钻孔灌注桩采取跳双孔方式进行施工，按照每间隔2孔施工，最后在补充施工中间孔。优质泥浆护壁，钢筋笼现场制作，1台50T履带吊起吊入槽，导管水下灌注砼成桩。跳孔方式见图3-01所示。图3-01 钻孔灌注桩施工顺序图钻孔桩施工完成后，砼强度达到设计要求的强度后进行旋喷桩止水帷幕施工，采用二重管高压旋喷桩施工工艺。 3.3施工计划及进度指标根据车站基坑地质情况及钻孔桩入岩深度，配备4台旋挖钻机，15台冲桩机，拟定钻孔桩进度指标为：平均34根/天，拟开工日期为2010年12月31日。第一段（35m）79根钻孔桩，计划施工时间为2010年12月31日2011年1月5日；第二段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年1月8日2011年1月21日。第三段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年1月22日2011年2月1日。第四段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年2月2日2011年2月7日。第五段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年2月10日2011年2月12日。第六段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年2月13日2011年3月6日。第七段（30m）42根钻孔桩，计划施工时间为2011年3月7日2011年3月17日。第八段（35m）80根钻孔桩，计划施工时间为2011年3月18日2011年4月17日。详见“附图03 长株潭城际铁路滨江新城站围护结构施工进度计划横道图”。3.4施工场地布置根据施工需要，现场设置钢筋原材堆放场地（30m*15m）、钢筋笼加工棚（50m*15m）以及钢筋笼成品堆放区（50m*15m）各一个；泥浆储备池两个（12m*4m*2.5m）、泥浆沉淀池（3m*2.5m*1.8m）沿车站两侧围护桩边纵向约30m布置，弃渣场（容渣1000m）一个，具体见附图04所示。4、施工工艺及方法4.1钻孔灌注桩施工4.1.1湿式法4.1.1.1 施工工艺流程监理工程师验孔清孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注水下砼拔除钢护筒钢筋笼制作导管试拼泥浆外运施工准备桩位放线探沟、导墙修建埋设钢护筒钻机就位钻孔成孔检测制备泥浆泥浆外运钢护筒制作钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-01所示。图4-01 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.1.1.2 施工准备（1）原材料试验及进场：对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。（2）设备标定：对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可使用。（3）对作业层进行技术交底:：技术交底由工区主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。（4）对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。 （5）场地平整:按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。（6）水电接入：施工用电从场地内箱变内接出，施工用水采用市政自来水，同时备用一台220KW的发电机组做应急使用。（7）泥浆池:在施工场地内设置两个的泥浆池，满足现场泥浆储备要求，埋入地下2.0m深，采用人工配合挖机开挖。（8）制备泥浆: 用制浆机加入清水、膨润土等制备泥浆，泥浆比重控制在1.151.2左右，泥浆粘度控制在1824s左右，在钻进过程中根据地层情况调整护壁泥浆浓度，并填写泥浆试验记录。护壁泥浆回收重复使用，用完后经沉淀抽去表层的水后运至指定地点堆放并掩埋。钻孔用泥浆技术指标见表4.01。表4.01泥浆技术指标表 序号项目技术指标1比重1.15，排除泥浆指标：1.302粘度18-22S，排除泥浆指标：20-26S3含砂率新制泥浆不大于6%4胶体率不小于95%5PH值大于7泥浆制备及测试指标要求：及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新配置的泥浆进行第一次测试，使用前再进行一次测试，钻进过程中经常进行检测，保证泥浆质量。储存泥浆定期搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必须经各项指标测试合格后方可使用，回收泥浆经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用。设置拌浆池、储浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求。（9）制作护筒：护筒采用20mm厚钢板加工焊成，长度为2m左右，内径要比设计桩径大20cm。同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。详细尺寸见图4-02。145m0.3m0.3m2.0m图4-02 护筒大样图4.1.1.3 测量放线准确测量桩位，桩位用20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。4.1.1.4 埋设护筒桩位测定经复核后，埋设护筒。钢护筒采用人工挖空埋设，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.30.5m，护筒下口置于杂填土层中。钢护筒埋设中心的平面误差顺轴线方向50mm；垂直轴线方向0，+300mm；倾斜度1%。护筒埋设前先在桩位处挖设大于2m深的探坑，探认无地下管线后方可埋设护筒。护筒埋设完成后，采用十字校核法，重新核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。4.1.1.5 挖孔（1）钻机就位 钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。（2）注入泥浆 钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。（3）成孔 旋挖钻机成孔钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。钻进开始前缓慢地进行，待钻至护筒下口1m以下再正常钻进。钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。钻桶在提升前回转35周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。卸土时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。钻土过程中加入调配好的稳定液，稳定液液面始终保持高出地下水位1m，以保证孔内稳定液起到平衡孔壁。重复以上过程，直至钻进至设计标高。对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。钻进过程中，根据出渣情况查明地质情况并做好钻进记录。在钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计有显著差别时，应及时通知或请示监理单位或设计单位，在未征得监理单位或设计单位同意情况下不得进行下一工序施工。旋挖钻成孔施工实例见图4-03所示。图4-03 旋挖钻机现场成孔实例冲桩机成孔当进入岩层，旋挖钻机无法钻进施工时，采用冲桩机冲击成孔，用1250mm圆锤跳孔施工。冲击钻进主要施工技术措施：冲击钻进工法成孔，渣土主要通过泥浆反循环携带出地面，从孔内出来的泥浆含有大量的土碴，且本工程泥浆沟较长，土渣容易沉积，派专人负责泥浆沟清理工作， 防止泥浆倒灌流入正在开挖施工桩孔内，污染施工孔内泥浆。冲击钻进工法成孔时，先开始冲击钻进的冲击孔应严格控制其垂直度，严防偏孔。当发现偏孔时，应及时进纠偏。根据桩位两侧测量护桩、桩位中心线，采用“十字交叉”方法进行检查与纠偏。冲击成孔示意见图4-04所示。图4-04 冲击钻机成孔示意图（4）运弃碴 桩内挖出的土体及时用装载机清理孔口，并将碴土运至场地内临时弃碴场内，防止土体压力过大造成孔壁坍塌。4.1.1.6 检孔 钻孔至设计标高后，采用规范规定的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。验收方法是做一个长度等于46倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规，将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时立即用钻具修孔直至孔壁铅直，孔规能顺利放到孔底为止。4.1.1.7 清孔 清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复挖除孔底松渣和沉渣，节省清孔时间；再用捞渣桶捞渣，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可以彻底清除孔底沉渣，清孔时必须保持孔内水头低于护筒顶12m，防止塌孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后采用开口盒提取距孔底以上50cm位置处泥浆进行检测，其控制指标为：比重1.151.20（粘土），沉渣厚度15cm。如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签字同意后方可进行下道工序施工。4.1.1.8钢筋笼制作钢筋笼长度最长为38.82m，采用一节制作及吊装入孔（110KV高压电缆处分两节制作及吊装，两段钢筋笼间采用电弧焊连接）。 具体制作步骤如下：（1）加工主筋、加强筋采用预热闪光对焊工艺，现场焊接质量满足规范要求。（2）制作成型： 加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距150mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可使用。根据桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。钢筋笼制作允许偏差见表4.02。表4.02 钢筋笼加工允许偏差钢筋笼长度(mm)钢筋笼直径(mm)主筋间距(mm)箍筋间距(mm)5051020现场钢筋笼制作实例见图4-05所示。图4-05 现场钢筋笼加工实例4.1.1.9 钢筋笼吊装钢筋笼吊装采用履带吊起吊入孔。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥，现场吊装实例见图4-06所示。图4-06 现场钢筋笼吊装实例分节吊装时，底节下放到孔口位置时在加劲箍下穿放两根钢管横杠，保持钢筋笼露出孔口1m以上，上节垂直吊装到位后，立即进行机械连接。连接完成后，下起吊拆除横杠后方可进行起吊下笼。钢筋笼安装深度允许偏差为50mm。4.1.1.10 水下砼灌注（1）水下砼灌注流程安设导管放置充气球胆安放灰斗灌注首批砼连续灌注砼，提升导管砼灌注完成，拔出护筒水下砼灌注流程见图4-07所示。图4-07 水下砼灌注流程图（2）导管吊装成孔和清孔质量合格后，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉渣检测，合格后立即灌注水下砼。如不合格立即进行二次清孔，二次清孔根据地质情况采用空气吸泥机或泥浆循环清理，合格后方可进行砼灌注。 水下砼采用导管法灌注，导管内径为25cm，中间节长2m，底节4m，配备1m、0.5m管节作长度调整，管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。首次使用导管前应试拼、试压、球胆通过以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，并编号及自上而下标尺度。水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.3倍，也不小于承受的砼最大压力的1.3倍。导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉渣面）的距离为3050cm。吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。（3）砼灌注砼灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入砼。水下砼封底采用“拔球法”加充气球胆隔浆，充气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工过程中球胆不破裂，直径比导管内径小510mm；阀门采用钢板制作，直径较导管大10cm左右，且密封导管口。钢板上焊接挂钩，便于提升阀门。灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于0.8m，一次封底成功。利用1.3m漏斗存初始砼，拔球后后续砼立即能送进入漏斗内；在拔球的同时，砼罐车直接放送砼入漏斗内，保持砼的连续灌注，从而保证封底成功。灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。灌注过程中，要经常保持井孔水头，防止塌孔。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在26m。导管坚固并有足够起重能力时，导管埋置深度可适当增长，从而减少拆管次数。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中2m以上。灌注顶部5m时，可适当提高漏斗高度，保持砼势头高，确保正常灌注。导管的提升由50t的履带吊完成。砼面接近钢筋骨架时，可以使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力；当砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深。水下砼灌注实例见图4-08所示。图4-08 现场水下砼灌注实例桩顶砼超灌控制在0.8m1.0m，以保证桩顶的砼质量。灌注过程中设专人记录灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在灌注将接近结束时，应核对砼的灌入数量，以确保所测砼的灌注高度正确。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。砼灌注时，每根桩均应制作砼试件进行抗压强度检测。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直。4.1.1.11 桩基检测按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用小应变法进行，经检测合格后进行下道工序的施工。检测数量不宜小于总桩数的10%，且不少于5根。4.1.2干式法4.1.2.1 施工工艺流程拔除钢护筒灌注砼导管试拼钢筋笼制作安放钢筋笼安放导管成孔、清孔钻孔钢护筒制作桩位放线施工准备探沟埋设钢护筒钻机就位钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-09所示。图4-09 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.1.2.2 施工准备1）原材料试验及进场：对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。2）设备标定：对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可使用。3）对作业层进行技术交底:：技术交底由工区主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。4）对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。 5）场地平整:按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。6）水电接入：施工用电从场地内箱变内接出，施工用水采用市政自来水，同时备用一台220KW的发电机组做应急使用。7）制作护筒：护筒采用20mm厚钢板加工焊成，长度为相应土层层厚，内径要比设计桩径大20cm。同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。详细尺寸见图4-10。145m0.3m0.3mH图4-10 护筒大样图4.1.2.3 测量放线准确测量桩位，桩位用20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。4.1.2.4 埋设护筒桩位测定经复核后，埋设护筒。钢护筒采用人工挖空埋设，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.30.5m，护筒下口置于杂填土层底。钢护筒埋设中心的平面误差顺轴线方向50mm；垂直轴线方向0，+300mm；倾斜度1%。护筒埋设前先在桩位处挖设大于2m深的沟槽，探认无地下管线后方可埋设护筒。护筒埋设完成后，采用十字校核法，重新核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。4.1.1.5 钻孔1）钻机就位钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。2）钻孔（1）旋挖钻进钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，定期采用全站仪对旋挖钻桅杆进行校对，施工时通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，之后提升钻头至地面卸土，弃渣及时用自卸车运至弃土场，保证孔口稳定。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具 重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。表层：结合该地段杂填土较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺(土层采用护筒)，利用旋挖钻的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。砂质岩层：该地层较稳定，采用高转速、低扭矩的施工方法快速加压，缩短成孔时间。如岩石较硬旋挖钻头无法钻进，先采用短螺旋钻头钻进，之后采用旋挖钻头将钻屑运至地面，钻头示意见图4-11、4-12。图4-11 双边进土硬岩捞砂钻头 图4-12 双头直螺岩石短螺旋钻头（2）渣样留存及地质记录备好渣样盒，及时取样（渣样抽取频率1m/次）。施工过程中及时与设计地质情况进行对比，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位沟通联系。（3）钻孔注意事项防止坍孔干挖过程中，起落钻头时碰撞孔壁、土层密实度、粘度不够，不足以支护孔壁压力而导致坍孔。严重时应及时回填砂和粘土的混合物至坍孔处以上12m，重新钻进。防止钻孔偏斜及缩孔偏斜缩孔原因有钻孔时遇到较大弧石或探头石，有倾斜的软硬岩曾交界处，钻头受力不均，钻机底座不水平或发生不均匀沉降，在软土中钻进过快等。安装钻机时底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心在一条数直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬岩曾交界处，采取减压低速钻进。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明位置，在此处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。4.1.2.6 成孔、清孔1）成孔检查成孔检查主要包括孔位、孔径、孔深垂直度等项目，采用检孔器检孔（检孔器用钢筋焊接制成，直径不小于设计桩径20mm，长度为4倍孔径）。2）清孔旋挖钻一次清孔采用抓斗反复捞取孔底松渣，直到沉渣厚度符合设计及规范要求。4.1.2.7钢筋笼制作、吊装，4.1.2.8水下砼灌注，4.1.2.9 桩基检测均同湿式法相关工艺。4.1.3 施工质量控制要点及控制方法为了确保优质、高效地完成施工任务，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施见表4.03。表4.03 技术质量控制要点及主要措施施 工 环 节技术质量控制要点主 要 措 施成 孔桩位偏差桩径成孔深度孔垂直度孔底沉渣技术干部检查严格控制钻头直径加强泥浆性能的控制先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。钢筋笼制作钢筋质量钢筋焊接质量笼长偏差笼直径主筋间距箍筋间距严格控制进场材料，按要求送检用钢尺丈量方法检查逐级验收制度最终报监理工程师验收水下砼灌注灌前沉渣厚度钢筋笼安放导管密封性及埋置深度桩顶超灌量技术干部检查，每桩检查次数不少于2次严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米加强导管试压，每10根桩试压一次桩顶超灌量不少于50cm4.1.4钻进施工中易出现的问题及解决措施4.1.4.1 卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：(1)粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量。(2)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。(3)因机械故障而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理措施：（1）直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。（2）钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。（3）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。4.1.4.2 主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。4.1.4.4 动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超过钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。4.1.4.5 塌孔主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度和泥浆比重。4.1.4.6水下混凝土灌注中出现问题的对策（1）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。（2）地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。（3）因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行,造成卡管。由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的，将导管插入已灌注混凝土中0.50.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。（4）钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。4.2高压旋喷桩施工4.2.1施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程见图4-14“高压旋喷桩施工流程图”。4.2.2施工准备（1）测量放样：按照实际图纸要求，提前做好轴线、桩位的测量放线。（2）材料供应：根据施工要求准备材料，如水泥、黏土等。（3）施工场地：做好“三通一平”工作。（4）根据施工现场和坏境保护要求，设置废浆池及清理设施。旋喷桩施工过程中将会产生1020%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土用渣车运走。4.2.3钻孔施工根据施工要求，钻孔施工可选用XY-300型地质钻机采用黏土浆固壁方法施工。（1）钻孔要求孔位偏差不大于5cm，成孔偏斜率不大于1.5。 （2）施工工艺放样钻机就位回转钻进采用黏土浆固壁钻至设计深度反转提升钻机移位桩位放样建水泥制浆站填充浆液清理场地冒浆回收废浆处理黏土固壁测量放线水电管线铺设安装钻机、高喷台车、空压机、高压泵等钻孔施工终孔验收高喷台车就位地面试喷提升喷射提升、结束、移机图4-14 高压旋喷桩施工流程图施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，其误差不大于2cm。在高喷灌浆轴线拐弯处应设固定桩，同时在施工轴线510m范围设控制桩。钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在50mm以内，钻孔垂直度误差小于1.5%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。3、回转钻进把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。现场旋喷桩施工实例见图4-15所示。图4-15 现场旋喷桩施工实例4.2.4高喷灌浆施工本工程降止水采用直径600mm二重管旋喷桩，包括桩间止水及外圈止水帷幕。外圈止水帷幕施工可分两序进行，即先进行1、3、5，后进行2、4、6。桩间施工可连续进行。（1）喷射施工参数高压灌浆施工参数宜通过单孔高喷灌浆试验取得，依据DL/T5200-2004水电水利工程高压喷射灌浆技术规范，以及类似工程施工经验同时结合本工程的地质情况，暂定以下施工参数：参数名称水压Mpa浆压Mpa气压Mpa水量L/min浆量L/min气量m/min提速cm/min水泥浆容量g/cm转速次/min数值/30-350.6-0.8/70-800.8-1.210-151.4-1.510-15（2）施工工艺高喷灌浆施工流程见图4-16所示。图4-16 高喷灌浆流程示意图地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，首先应进行地面试喷；开喷：喷射管下到设计深度后，供浆、送风开喷。等各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出水泥浆液时，即可按预定的提升速度进行旋转喷射灌浆。高压灌注应保持全孔连续一次作业，作业中拆卸喷射管等停顿后，重复喷射灌浆长度不小于0.2m。在高喷灌浆过程中，出现压力突降或剧增，孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明 及时处理。当孔内出现严重漏浆，应采用以下措施处理：a.应停止提升，孔口少量返浆时，应降低提升速度。b.并降低喷射压力、流量，进行原位灌浆。c.在浆液中掺加速凝剂。d.加大浆液密度或进行原地灌水泥砂浆、水泥黏土浆等。e.向孔内冲填粗砂、土等堵漏材料。供浆正常情况下，孔口回浆密度变小，回浆量增大，不能满足设计要求时，应降低气压并加大进浆密度或进浆量。如灌浆过程中发生串浆，则首先填堵串浆孔，继续原孔的高喷灌浆；待其结束后，尽快进行被串孔的扫孔，进行高喷灌浆。高喷灌浆因故障后恢复施工时，重复高喷灌浆长度不小于0.5m。停机超过3h时，应对泵件输浆管路进行清洗后，方可继续施工。高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥砂浆对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不再下降为止。施工中要如实记录高喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理措施等。（3）水泥浆液的控制本工程宜用42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合GB175的规定。水泥浆液的比重控制在1.4g/cm-1.5g/cm。因停电及机械故障造成灌浆机停止工作，超过4小时后，浆液应废弃不再使用。水泥浆液由专人定时量测，最长时间不超过半小时，并做好记录。高温季节施工，应采取防晒和降温措施，浆液温度应保持在5C-40