天桥施工组织设计.doc

目 录 第 1 章 工程概况 1.1 工程概况 1.2 地形地貌 1.3 气象与水文 1.4 地层岩性 1.5 主要编制依据及说明 1.5.1 编制依据 1.5.2 编制说明 第 2 章 施工组织管理机构 2.1 施工组织管理网络 2.2 机构组建 2.2.1 工程部管理职责 2.2.2 办公室管理职责 2.2.3 技术部管理职责 2.2.4 经营开发部管理职责 2.2.5 财务部管理职责 第 3 章 施工准备 3.1 施工原则 3.2 三通一平 3.3 技术准备 3.3.1 内业技术准备 3.3.2 外业技术准备 第 4 章 现场平面布置 第 5 章 工程进度计划 第 6 章 主要施工工法及技术措施 6.1 人工挖孔桩施工方案 6.1.1 施工准备 6.1.2 桩基开挖 6.1.3 钢筋笼的制作与安装 6.1.4 灌注混凝土 6.2 梯道地基梁施工方案 6.3 桥墩施工方案 6.3.1 桥墩施工工艺流程 6.3.2 钢筋工程 6.3.3 钢模板加工及安装 6.3.4 混凝土浇筑 6.4 钢梁施工方案 6.4.1 钢结构构件的加工制作 6.4.2 厂内制造方案 6.4.3 钢梁及构件运输 6.4.4 钢梁的现场拼装 6.5 铺装工程施工方案 6.5.1 水泥砂浆找平层的施工步骤及要点： 6.5.2 花岗岩面层的施工步骤及要点： 第 7 章 质量管理体系与保证措施 7.1 质量管理体系 7.1 质量体系进行机制 7.1.1 质量验收签证制度 7.1.2 技术交底工作制度 第 8 章 安全保证措施 8.1 电工防火安全技术措施 8.2 电气焊安全技术措施 8.3 脚手架工程安全技术措施 8.4 起重吊装安全技术措施 8.5 挖掘机作业安全技术措施 8.6 装载机作业安全技术措施 第 9 章 环境保护措施 第 10 章 文明施工管理体系与保证措施 10.1 文明施工管理体系 10.2 文明施工责任制 10.3 文明施工监督检查制度 10.4 文明施工具体措施 10.4.1 场容规划标准 10.4.2 现场宣传工作 10.4.3 文明办公 10.4.4 仓库文明管理 10.4.5 现场厨房文明卫生管理 10.4.6 宿舍文明卫生管理 10.4.7 浴室、厕所卫生管理 10.4.8 现场文明施工管理 第 11 章 施工现场安全事故应急预案 11.1 坍塌事故应急预案 11.1.1 应急准备 11.1.2 应急响应 11.2 倾覆事故应急预案 11.2.1 应急准备 11.2.2 应急响应 11.3 物体打击事故应急预案 11.3.1 应急准备 11.3.2 应急响应 11.4 机械伤害事故应急预案 11.4.1 应急准备 11.4.2 应急响应 11.5 触电事故应急预案 11.5.1 应急准备 11.5.2 应急响应 11.6 高空坠落事故应急预案 11.6.1 应急准备 11.6.2 应急响应 附表一：拟投入本标段的主要施工设备表 附表二：拟配备本标段的试验和检测仪器设备表 附表三：劳动力计划表 附表四：计划开、竣工日期和施工进度网络图 附表五：施工总平面图 附表六：临时用地表 第 1 章 工程概况 1.1 工程概况 拟建天桥位于渝中区沧白路，设计桥面宽 3.6 米，全长约 55.3 米， 最小跨度 7.850 米，最大跨度 24.592 米，天桥梁体采用钢箱梁型式。箱 梁梁高 0.95 米，顶宽 3.6 米，底宽 1.8 米。桥下车行道净高5m。天桥 基础采用人工挖孔桩，墩柱为钢筋混凝土柱，梯道基础采用扩大基础。 本次招标范围为施工图图示范围内人行过街天桥的建筑工程、结构工 程、给排水工程、电气工程以及绿化工程等（不含江畔内部通道改造部分 和自动扶梯的采购与安装）。 1.2 地形地貌 拟建场地属于构造剥蚀浅丘地貌，地形总体较平整，地形坡度较平缓， 坡角 59。场区最高高程 243.16m，最低高程 236.38m，相对高差约 6.70m。 拟建道路位于重庆市渝中区沧白路，拟建天桥横跨沧白路、临江支路， 毗邻洪崖洞，交通条件较为便利。 1.3 气象与水文 勘察区域气候属亚热带湿润区，气候温和、四季分明、雨量充沛，具 冬暖、夏热、秋长的气候特点。常年平均气温 7.5，极端最高气温 44.2（1951 年 8 月 15 日），极端最低气温-3.7（1975 年 12 月 15 日） ，年平均降雨量为 1163.33mm，由于受季风环境气候影响，降雨量年内分 配不均，59 月份降雨量占全年的 70%，暴雨多集中在 78 月份，多年 平均日最大降雨量 93.9mm，日最大降雨量 178.3mm（1971 年 6 月 1 日， 渝北区），历史年最大降雨量为 1357.7mm（1986 年，渝北区），年平均 降雨日为 168 天。 勘察区内无常年性地表流水。勘察期间未见有水。 1.4 地层岩性 根据现场地质调查及钻探揭示，场地表层分布第四系全新统人工填土 （Q4ml），下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组 (J2s)的砂岩。由上至下分述 如下： (1)素填土(Q4m1)：杂色。由砂泥岩碎块石及粉质粘土组成，夹杂少 量的砖块等建筑垃圾。大小混杂，分布不均，块石约占 1524%，块粒径 一般在 8750mm。稍密中密，稍湿。堆填时间约为 5 年以上，堆填为抛 填。场地内分布较广，厚度不均，约为 1.1213.11m。 (2)砂岩（Ss）：浅灰色、灰白色。主要矿物成分为石英、长石，次 含少量云母，细粒结构，巨厚层状构造，泥钙质胶结。裂隙不发育较发 育。强风化带岩芯破碎，中等风化带岩质较坚硬，岩体较完整，多呈短、 长柱状。场地内分布较广，厚度较均匀，是本场地的主要岩性。 1.5 主要编制依据及说明 1.5.1 编制依据 （1）新建沧白路人行天桥工程施工招标文件 （2）沧白路人行天桥工程施工图纸 （3）沧白路人行天桥工程量清单 （4）招标答疑、补遗文件 （5）沧白路人行天桥工程地质勘察报告 （6）国家、地方及行业标准、规范规程 （7）现场勘查及调查所获得的资料 （8）我公司的技术能力、机械设备、施工管理水平、综合施工能力 1.5.2 编制说明 积极响应招标文件要求、以合同工期为依据进行施工总体安排、并配 备足够的施工队伍和机械设备，确保施工工期。严格遵守设计文件要求的 施工规范。合理组织施工，优选方案，降低造价，确保施工工期。精心组 织，科学管理，便于 操作，雕塑精品，结合本工程特点，实事求是地进 行编制。 第 2 章 施工组织管理机构 2.1 施工组织管理网络 根据该工程的工期紧，任务重、质量要求高的特点，现场采用 ISO9000 管理体系，为确保圆满完成整个工程，本工程管理体系将采 取在公司领导和各科室密切配合下的项目经理负责制，设项目经理部 负责现场的施工组织管理。 2.2 机构组建 按照我公司 ISO-9000 管理体系，我们将在现场成立一项目经理部 为首的“四部一室”对整个工程进行垂直有效管理。“四部”为：技 术质量部、工程物资部、经营计划部、财务核算部。“一室”为综合 办公室。 2.2.1 工程部管理职责 A、严格按采购控制程序的要求完成采购供应管理工作，保证 施工材 料的质量。 B、严格进场物资的检验和试验管理工作，做好材料进场的验收、 检验，协同复试工作，完成主要材料的进货检验、试验记录和追溯。 C、严格产品标识及可追溯性管理工作，做好施工现场的主要材料 标识工 作，定期检查落实做记录。 D、严格按施工过程控制程序要求，做好物资材料的搬运储存 管理工 作，坚持限额领料制度。 E、按照检验和试验状态标识的要求，做好主要材料检验和试验状 态标识检查记录，确保进场的原材料为合格品。 F、对申请购置的新基础设施一定要进行验收、建帐、建卡、注册、 建技术档案、经济档案，要有运行记录，单独存放，做好防雨、防潮、 防丢失工作，确保安全。 G、对进入施工现场的基础设施，每台要有安全操作规程的标识牌， 并填写基础设施进、退场验收单，执行专机专人、持证上岗，禁 止违章作业，确保上岗人员的人身健康。 H、对操作手进行设施保养教育，提高他们保养意识，参照全国 统一施 工机械保养，修理技术定额定期做保养，严格限制机械设备 “带病运转”。 I、对大修基础设施，要填写基础设施大修申请表报公司审批， 大修后技术数据记录归档，并填报大修理交付验收单，由公司进 行验收。 J、对施工现场所有的基础设施，要有防腐措施，提高它们的利用 率，降 低企业成本，满足工程需要。减少施工机械对环境的污染。 K、负责安全技术管理，负责组织和实施环境、职业健康安全管理 方案。 L、负责现场文明施工，杜绝安全事故发生，施工不扰民，保证工 程顺利 进行。 M、负责按工期要求，编制和落实施工计划，做出劳动力、材料供 应、机 械配置的安排意见。 N、制止违章指挥、违章作业、实行安全否决权。 O、负责对施工方案中的环境、职业健康等措施监督检查、贯彻实 施。负责危险源的辩识与控制，现场环境因素的识别及主要环境因素 的控制。 P、负责对施工操作人员进入现场安全教育和技术安全文字交底， 并在施工过程中进行监督和指导，以及对安全交底进行签字下达。 Q、负责对现场的安全防护措施检查、验收，对不安全的隐患督促 有关人员进行整改和对现场所发生的安全事故进行调查、分析、记录、 报告，制定防范措施。 R、负责项目工程安全评分报表的统计，按期上报。 2.2.2 办公室管理职责 A、负责质量、环境、职业健康体系管理文件的登记、发放和管理 工作及归档移交工作，做好档案管理及印鉴使用登记。做好会务工作 和起草文稿。 B、配合企管办做好“目标、指标分解表”分解工作，负责填报 “目标、指标分解表”和收集有关数据。 C、负责办公区环境因素的识别及重要环境因素的控制。搞好安全 文明施工，保障现场环境、办公环境的良好，杜绝食物中毒事件发生， 保证职工的人身健康。 D、认真落实领导交办的工作，负责信访、来访和来宾接待工作， 做好行政后勤工作。负责管理信息、采编、管理工作和办公计算机网 络运行管理。 E、负责劳务供方合同起草及采购供方管理手册的管理，负责 劳动力的管理和对劳务采购供方的选择、初评、申报，进退场管理， 劳务费用的算、报审。 F、制定领导及管理层成员资格、制定劳务层人员资格、技能、持 证上岗的培训计划和持证上岗的落实。 G、负责安全保卫、消防、交通安全管理工作和对易燃易爆物品的 管理及 有毒有害作业场所的检测管理。负责车辆年检工作。 H、负责管理特殊工种的验证、换证登记管理工作。负责编制岗 位工作 人员任职要求，做好岗位能力考核的管理工作。 2.2.3 技术部管理职责 A、负责施工组织设计的编制，施工图的设计变更、设计交底、技 术交底、测量复核、技术措施、工艺设计、特殊过程、作业指导书的 编制、项目质量 计划等技术工作。统计技术应用适当、有效。 B、工程分部分项的检验和试验，检验和试验设备及计量器具管理， 工程 分部分项竣工产品的标识和状态标识及追溯、不合格品的控制、 统计技术的 选用等质量管理；质量纠正和预防措施、质量记录、内部 审核自查等贯标管 理工作。 C、实施项目质量检验计划和试验计划，工序过程进行预检，对首 件部位 工程，中间过程进行检查，对特殊工序过程，关键工序过程和 工序管理控制 点进行重点监控、检验。 D、执行质量管理的各项规定和制度，对工序过程中不合格情况及 时有效 的控制和纠正，将发现的问题及时地通知有关部门。配合公司 进行内部质量 审核，并开展自查活动。 E、对不合格品填写工程质量事故报告表，参与不合格评审，在处 置过程 中进行监督，处置后复验，并将工程质量事故自理记录提交经 营开发部。负责工程纠正预防措施的制定和落实。正确使用质量否决 权，防止不合格品 及工程质量事故发生。 F、负责工程技术质量文件和资料及管理文件的收发、管理工作， 保证文 件资料清楚整洁，真实可靠，齐备完善，整理时无遗漏，不得 后补和随意改 编，各种资料不得代填代签。 G、负责收集整理工程的全部竣工资料，竣工图，按照市政工程局、 城建 档案馆的规定标准装订成册，竣工后按期按程序移交有关部门。 H、检验试验设备及计量器具，按有关标准周期进行检查。做到量 值传递 准确，标识无误可追溯。 2.2.4 经营开发部管理职责 A、负责合同管理、工程结算管理和回访、保修服务管理。 B、负责工程分承包方的合同签定及结算。 C、负责依据施工图计算工程量、按预算定额分析出用工量、机械 设备及材料用工量，提供工程量清单。 D、负责将项目工程施工过程中完成的中间计量提供给建设单位认 可。 E、负责将项目工程不合格品及工程质量事故发生返工、返修费用 的计算和核算提供给技术质量部和财务部。 F、负责项目工程竣工后的结算件的编制。 G、负责工程过程控制、工期计划、统计管理。 H、负责按工期要求，编制和落实施工计划。 I、负责完成施工计划的统计分析，为完成或整施工计划做好准备。 J、负责项目工程施工季、月、旬计划的填报及产值进度统计，按 期上报 有关业务报表。 2.2.5 财务部管理职责 A、负责财务出纳（维修赔偿费）、成本核算的管理工作和接受上 级财务部门的审计工作。 B、依据施工方案进行工程成本分析，提出降低成本指标。 C、负责做好项目工程阶段的成本活动分析，组织开好成本分析会， 提出 实现成本控制重点与建议。 D、依据中间计量和工程签证负责工程进度款和工程尾款的收取工 作。 E、负责工程不合格品及发生质量事故造成返工返修的证据收取， 进行记 帐，并进行质量成本分析。 F、负责阶段成本核算，完成公司的各类专业核算工作。 第 3 章 施工准备 3.1 施工原则 结合设计和施工特点，将每个工程分为桥梁基础工程、下部结构 工程、主梁钢结构工程、附属工程。 由于工期非常紧，而这四部分又彼此影响，因此制定出有机详实 的施工组织尤显重要，因此为了确保工期质量，确定了以下几个控制 点目标：基础墩柱、主体焊接、钢梁吊装、附属工程 3.2 三通一平 （1）清除施工范围内的各种障碍物，查清施工现场的地下管线、 通信电缆供电线路的情况，对开挖所触及的管线及时采用保护措施。 （2）在施工现场配备 200KV 变压器，有变压器提供施工现场和生 活区用电，其中民工生活区使用 36V 安全电压。 （3）就近接自来水来满足现场施工用水和生活用水。 （4）本工程地处市区，交通比较便利，现场施工用道路可以利用 施工现场周边的道路。 （5）现场设置临时排水、垃圾桶来满足日常的污水、垃圾的排放。 （6）施工期间保证道路通畅、整洁、交通设施能正常使用；完工 后按建设管理单位要求恢复。 3.3 技术准备 技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。 3.3.1 内业技术准备 （1）认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核报告。 （2）临时工程设计。 （3）编写实施性施工组织设计及质量计划。 （4）编写各种施工工艺标准、保证措施及关键工序作业指导书。 （5）结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则。 （6）备齐必要的参考资料。 （7）对施工人员进行上岗前的培训。 3.3.2 外业技术准备 （1）现场详细调查与地质水文踏勘。 （2）与设计单位办理现场控制桩交接手续，并进行复测与护桩。 （3）各种工程材料料源的调查与合格性测试分析并编写试验报告。 （4）各种仪器设备的测试计量和检验，并办理合格证书，进行状 态标识。 （5）施工作业中所涉及的各种外部技术数据搜集。 技术准备按时间进程分前、中、后三个阶段，前期打基础，中期 高强化，后期完善。技术准备工作坚决做到：准备项目齐全，执行标 准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落 实。 第 4 章 现场平面布置 拟建天桥位于市中心繁华地段，交通便利但比较拥堵，周边建筑 较多，场地受限，我方在临时设施场地的选择上，酌情考虑，钢结构 工厂制作，严密安排进场时间，其他材料做到随需随到，随到随用， 尽量节约现场堆放时间。现场平面布置详见附表五：施工总平面图。 第 5 章 工程进度计划 招标文件要求本工程总工期为 300 天，具体开工日期以监理发出的 开工通知书为准。暂定开工日期为 2016 年 9 月 1 日，竣工日期为 2017 年 6 月 27 日。 施工总计划详见“附表四：计划开、竣工时期及施工进度网络图” 。 第 6 章 主要施工工法及技术措施 6.1 人工挖孔桩施工方案 本工程所有桩基础拟按人工挖孔桩进行设计。 6.1.1 施工准备 a、熟悉施工图纸及场地的水文地质资料，根据现场地质情况编制 切实可行的施工方法，并进行井壁支护的设计和检算。 b、人工挖孔施工机具的齐备：混凝土搅拌机、提升井架、卷扬机、 吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、 锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、安全活 动盖板、防水照明灯（低压 36V、100W）、电焊机、安全帽、安全带等。 c、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文 等有关情况，以此修定原编施工方案。 d、开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建 筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、 动力、通风、安全设施准备就绪。 e、进行施工放样，施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经 检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土 进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验、校正。 f、在孔周围适当位置设置排水沟。放线工序完成后，进行相关报 验程序。 g、开挖前应对施工人员进行岗前培训及全面的安全技术交底，操 作前对吊具进行安全性、可靠性的检查和试验，确保施工安全。 6.1.2 桩基开挖 （1）孔桩锁口 挖孔施工首先要做好孔桩锁口，锁口直径比桩径大 0.6m，高 1m， 厚度 0.3m，采用 C30 钢筋混凝土，锁口要高出地面 30cm 以上，使其成 为井口围护圈，以阻挡井上土石及其他物体滚落井下伤人，并且便于 挡水、定位及预埋上下挂梯。锁口设 8 圆钢环向箍筋，箍筋间距 20cm，10 圆钢为护壁主筋下部握弯钩，以保证与下层混凝土有很好 的连接作用。 （2）人工开挖 人工挖孔采用从上到下逐层用镐、锹或风镐进行开挖，遇坚硬土 或较大块孤石采用锤、钎或风镐破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边， 按设计桩径加 20 厘米（注：需要施作砼护壁处）控制截面大小。孔内 挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积 到指定地点，防止污染环境。 挖孔过程中用风钻对前 1m 的地质情况进行钎探，主要探明溶洞发 育情况，结合原设计勘探地质资料进行分析，如有溶洞，开挖时作业 人员必须系好安全绳，施工进入溶洞区后，先通风，再安排戴好防毒 设备的人员检测溶洞内气体情况及探查溶洞基本情况，达到安全条件 后方可进行作业。溶洞是否需要报设计特殊处理，由本单位技术负责 人及现场施工负责人现场查勘后确定。如需特殊处理，则按照设计处 理方案执行。 挖孔过程中不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增 加护壁及桩的摩擦力。 （3）桩基开挖注意事项 a、挖 3 至距离孔底设计标高 50cm 处不能进行爆破，必须采用人 工凿出。 b、挖孔过程中及时绘制孔桩地质柱状图，若发现实际地质与设计 不符，应及时通知设计单位研究处理。 c、挖孔完成后立即进行孔底处理，做到护壁无淤泥，孔底平整， 无松渣、污泥、积水。 d、孔内挖出的弃渣不能随便丢弃，集中外运至就近的路基或隧道 弃渣场，避免造成环境污染及水土流失。 e、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误 差不得大于桩长 0.5%，截面尺寸须满足设计要求。 f、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成 坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。 g、孔深开挖超过 5m 时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查， 并应增设通风设备。 h、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。 （4）护壁混凝土灌注 对岩层、较坚硬密实不透水土层，开挖后短期不会坍孔的，可不 设护壁，其它土质况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。 护壁拟采用现浇 C20 混凝土护壁，径向厚度为 20cm。 挖孔过程中，每挖掘 0.51.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁。 灌注前认真复核模板位置，保证同一水平面任意直径的极差不大于 5cm，模板牢固不变形，护壁平均厚度 20cm。两节护壁之间搭接长度不 小于 5cm，下端可扩大开挖为喇叭耳台，使孔周围土壤支托护壁混凝土。 地质较差时，在护壁中加入适量钢筋，上下节护壁钢筋要连接牢靠。 护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联 结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 3mm，上下口直径 差为 20cm。模板横肋为上下三道 20 螺纹钢；模板由四个钢模板拼装 而成，模板间用 U 形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖 土操作。为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入 模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式。 护壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在 24 小时后进行（为了 提早拆模也可在护壁混凝土中加入适量早强剂），拆模后对蜂窝、漏 泥、露筋处应及时用早强混凝土修补处理。 6.1.3 钢筋笼的制作与安装 （1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对 于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少 于 18 米，以减少现场焊接工作量。 （2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主 筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强 筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用 木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊 好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好， 然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑 扎于主筋上，点焊牢固。 （3）钢筋骨架保护层的设置方法 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安 装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用 8 定位钢筋，在桩身配 筋范围内每 2m 沿圆周等距焊接 8 根。 （4）无论采取何种运输方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨 架长度在 6m 以内时可用一部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，应 在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可 运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可 运输一般长度的钢筋笼。 （5）骨架的起吊和就位 为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架 内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下 部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊 前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第 一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第 一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松 第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨 架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐 下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的 绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔 口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方， 将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑， 将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口， 再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接 头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定 位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并 核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心， 根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位吊筋顶端的顶吊圈内插入两根平行的工字钢或槽钢， 在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），并将整个定位 骨架支托于枕木上。 6.1.4 灌注混凝土 （1）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、孔底沉碴厚度全部 检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 （2）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，直接灌注或泵 送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不应低于 +5，也不应高于+30，否则应采取相应措施使砼入模温度符合要求。 （3）灌注混凝土采用导管以灌注水下混凝土的施工方式或串筒结 合人工振捣的施工方式施工。 （4）串筒结合人工振捣的施工方式 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,支放下料料斗 及悬挂串筒和漏斗底口。从高处直接倾卸砼时,其自由倾落高度一般不 宜超过 2 米以不发生离析为度 。当倾落高度超过 2 米时,应通过串筒、 溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过 10 米时，并应设置减速装 置。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在 3045cm。振捣采用插入式振 动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度 2/33/4 倍，振动时要快 插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。 振动棒插入下层混凝土中 510cm，移动间距不超过 40cm，与侧模保 持 510cm 距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止， 即混凝土不再冒出气泡。 （5）灌注水下混凝土的施工方式 如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方 法灌注。灌注前首先安装好导管。导管全部采用螺口连接。导管应随 安装随放入孔中，并根据实际安装情况详细记录，先安装先记录，避 免因计算错误致使导管底脱离混凝土顶面，形成质量隐患。导管底口 距孔底间距离控制在 40 厘米左右为宜，最后安装好料斗和提板软垫。 每根桩基混凝土灌注时，计算好首批混凝土数量，保证将导管底 口封住，首批混凝土的计算以导管内容积和依照设计桩径确保导管埋 深 1m 的原则计算。 混凝土正常灌注后，严禁中途停工。灌注时要经常探测混凝土面 的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。导管底 端埋入混凝土内的长度不宜小于 2.0 米。混凝土灌到最后，预留不小 于 30 厘米的桩头，以确保桩顶混凝土质量。灌注时，做好混凝土试件， 以便检验混凝土强度，做好塌落度和含气量的检验。 6.2 梯道地基梁施工方案 人行天桥地基梁由台座和扩大基础组成，均采用 C30 混凝土浇筑。 扩大基础地基承载力不得小于 200KPa，当现场实际地质情况不满足设 计要求时，需进行换填处理。由于施工简单，不再重复说明。 6.3 桥墩施工方案 6.3.1 桥墩施工工艺流程 图 6.3.1-1 桥墩施工工艺流程 6.3.2 钢筋工程 （1）桩基达到一定强度后，用钢筋刷对钢筋骨架上的混凝土、漆 皮、磷锈进行处理，并且由人工对承台的墩柱位置进行凿毛处理，并 用水冲洗干净。再由测量人员给出墩柱具体位置。 （2）进行钢筋绑扎时，应注意保持钢筋骨架垂直。 钢筋 加工 测量放样 钢筋绑扎 支模板 浇注混凝 土 养 生 拆 模 钢筋 认可 工程 师检测 交 验 混凝土拌 合、运输 原材料认 可 混凝土配 合比设计 工程 师检测 试 压 试块 制作 模板 加工 6.3.3 钢模板加工及安装 钢模板的设计和施工应符合国际 GBJ 214 组合钢模板技术规范的 规定。钢模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，由足够的 强度、刚度。根据测量给出的墩柱位置支设钢模板，保持模板中心与 墩柱中心铅垂。为防止模板位移或突出，应在模板外侧设立顶杆和拉 杆支撑固定，安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、纵横向稳定性 进行自检，监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。 6.3.4 混凝土浇筑 浇筑混凝土前对其模板缝隙进行检验及处理。 用串筒辅助混凝土浇筑，并进行分层振捣，具体步骤同承台施工。 拆模后应立即用塑料薄膜将墩柱包裹起来，墩柱顶面应用湿麻袋 片覆盖。 6.4 钢梁施工方案 6.4.1 钢结构构件的加工制作 钢桥制作工艺流程为： 制作准备（技术工艺交底）备料钢板预处理喷砂除锈车间 底漆放样、下料切割及开坡口拼接焊接焊接检查制孔 板片制作焊接组装起拱组装焊接焊接检查外观及尺寸检 查清理油漆编号验收出厂运输。 钢箱拱肋的加工制作和现场安装质量直接决定着桥梁的功能和使 用寿命。 因此，应选择有资质、有能力、有经验和有条件的生产厂家在 工厂内加工制作。 （1）选材 钢材质量是钢管质量的基础。人行天桥钢箱梁主体、梯道梁结构板 材采用 Q345B 钢，技术标准必须符合低合金高强度结构钢（GB/T 1591）的有关规定。其它构件采用 Q235B 钢，其技术标准必须符合 碳素结构钢（GB/T 700）的有关规定。由监理工程师和施工单位 负责人对每批进场的钢材作质量检查， 验证出厂合格证书和材质试验报 告单。 （2）焊接 焊接施工以GB50205，钢结构工程施工及验收规范的规定为标 准。主桥箱梁与梯道箱梁的拼接焊缝、主桥箱梁与梯道箱梁顶板与腹 板的 T 型连接的坡口焊缝及腹板与底板的坡口焊缝为一级焊缝。天桥 分段吊装的接缝、梯道梁与主梁的接缝如不设补强板时为一级焊缝， 设补强板时为二级焊缝。其他坡口焊缝为二级焊缝，所有角焊缝外观 质量为二级。 焊接施工前，必须做焊接工艺试验评定，参照JTJ041，公路桥 涵施工技术规范的要求进行。通过试验评定，确定各钢材焊接所需 合理的焊条、焊剂、电流、电压、焊接方式及速度和焊缝的层数、平焊、 立焊、仰焊的运条手法等，确定温度影响对构件几何尺寸及变形形态的 影响程度，制定合理的焊接工艺与工艺规程，指导实际生产。焊接过 程中应注意胎架及构件自身的临时刚性定位和对称交错施焊， 防止结构 变形，减少初应力影响。 （3）半成品构件出厂由于该桥钢管拱安装节段外形尺寸和安装重 量均很大， 这给工厂制作后的运输问题和现场拼装带来较大困难。出厂 前应根据施工安装顺序，统一对桥塔各半成品构件进行顺序编号、标记 和存放。在转运、堆放过程中，严防构件被碰撞、挤压而变形或损伤。 以板单元、纵横梁单元为中间产品，进行托盘管理；采用成组技 术组织批量生产；按工序定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、 定场地的五定原则组织生产。 钢梁制造采用板单元制造、 箱梁单元成组制造及预拼装的施工工艺 方案。 零件下料采用预加补偿量一次下料的工艺方案。所有零件下料采 用数控 精密切割，坡口及边缘由数控精密切割一次制出完成。 板单元制造：板单元在专用胎架上制造，以满足全桥不同板单元 制造的需要。板单元焊接主要是面、底板与 U 形肋以及直腹板与纵向加 劲肋焊缝的焊 接，焊接采用药芯焊丝 CO2气体保护自动焊。 钢梁立体单元成组制造：箱梁立体单元制造在专用胎架上进行， 采用正 装法进行组装，并按全断面进行成组制造。钢梁立体单元制造 主要是纵与面、底板组合焊缝以及钢梁内部横梁间连接焊缝的焊接， 焊接采用药芯焊丝 CO2 气体保护焊或手工电弧焊。由于采用了成组制 造技术，对各钢梁单元的端口尺寸进行了统一控制，提高了吊装钢梁 单元的制造精度。 钢梁立体单元预拼装：钢梁立体单元预拼装在成组制造胎架上进 行，预 拼装按三个全断面进行成组预拼。箱梁立体单元完成焊接工作 以后，箱梁单元脱离胎架，在无约束的情况下进行预拼装，预拼装在 胎架上主要完成吊装分段 端口对合情况的检查与端口修整及临时连接 件的安装工作，充分保证工地安装 的制造精度。 6.4.2 厂内制造方案 钢梁在厂内制造分为四个阶段：板单元制造；纵、横梁单元制造； 钢梁单元成组制造及预拼；针对不同的工艺阶段及结构特点，公司将 采用不同施工技术和措施，保证 该桥钢箱梁制造质量达到设计要求。 （1）板单元制造 1）根据钢梁具体的结构形式，将节段划分成若干单元，并根据单 元的类型设置不同的组装与焊接胎架进行单元制造。在面（底）板单 元、直腹板单元制造 中，为减少单元件焊接变形，在焊接胎架制造时 根据焊接变形的方向预设了反变形数值，在焊接工艺上大量采用了药 芯焊丝 CO2 气体保护自动焊。板单元按不同的编号进行分类存放。 2）钢梁立体单元制造及预拼 钢梁立体单元制造按全断面进行成 组制造，主要完成纵梁与面（底）板组合焊缝以及内部横梁连接焊缝 的焊接、钢梁立体单元端口修整、临时连接件的 安装工作。箱梁立体 单元在完成焊接工作以后脱离胎架进行预拼装。 3）钢梁制造评审和阶段总结方案 钢梁制造过程中分阶段对其制 造工艺进行评审并及时总结，根据评审结论完善制造工艺，指导后续 生产。根据钢箱梁制造程序，拟定以下评审项目见下表： 表 6.4.2-1 钢梁制造评审一览表 评审级别 项 目 名 称评 审 内 容 厂内业主 备注 焊接工艺评定评定过程和评定结果 钢箱梁制造施工组织设计 施工组织计划安排钢箱 梁制造方案 通过后可 申请开工 首件下料切割质量和切割工艺 首件单元制造制造质量和制造工艺 首制节段预拼装制造质量和制造工艺 工地焊接施工组织设计 施工组织计划安排工地 装焊工艺方案 工地拼装首条环缝装焊焊缝质量和装焊工艺 在评审项目中，首件单元评审通过后，才能进行单元大批量生产； 首制节段预拼装通过评审后，才能进行后续单元的生产。 通过钢箱梁制造评审，公司将对各阶段制造工艺进行完善处理并 及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。 4）钢梁制造工艺流程钢梁制造工艺流程图如下图所示： 图 6.4.2-1 钢箱梁制造工艺流程图 5）工艺评定试验 A焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺的重要依据，而焊 接工艺又是焊接人员进行焊接操作的唯一指导性文件，科学而合理的 焊接工艺评定是保证焊接质量的最 重要的前提条件。公司将焊接工艺 评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该 项目实施中，公司将模拟 各种工况进行焊接工艺评定，保证焊接工艺评定的先 进性与科学性。 a、焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完 成。 b、评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母 材制备 试板。 c、选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。 d、试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态， 以使评 定结果具有广泛的适用性。 e、根据本桥设计图纸和有关规定，编制焊接工艺评定方案 ， 并经总工 程师审批后报监理工程师认可。 f、根据批准的焊接工艺评定方案 ，模拟实际施工条件，逐项 进行焊接工艺评定试验。 g、焊接工艺评定试验后形成的焊接工艺评定试验报告 ，经过 专家评审 并报监理工程师批准生效。 h、 根据 焊接工艺评定试验报告 编写各种焊接接头的施工作业指 导书 （焊接工艺） 。 焊接作业指导书经监理工程师批准认可后方可根据 焊接作业指导书的 内容组织焊接施工。 i、根据焊接工艺评定所形成的工艺文件应在生产中进行跟踪、检 查并补充 和完善。 B、精密切割工艺评定 a、板材下料之前，工厂按钢梁选用的钢板厚度分类进行切割工艺 评定试验。 b、工艺评定采用涂有车间底漆的试板，漆膜厚度选用上限值 20m。 c、进行切割工艺评定的试件，根据不同的板厚所涵盖的范围，同 时考虑到各种板厚的材料在钢箱梁中所占的比例和重要程度， 分别选取 厚度为 12mm、20mm、 30mm 等钢板进行切割工艺评定试验。 工艺评定试 验结果所对应的适用范围如下表（单位：mm） 。 表 6.4.2-2 切割工艺评定对应表 切割工艺评定试件的板厚工艺评定结果所对应的适用范围 1212 201220 302040 d、切割后的试件，通过工艺评定试验证明： （1）切割面无裂纹； （2）局部硬度不超过 HV350； （3）不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。 （4）切割边缘表面质量均达到规范规定的要求。 e、精密切割工艺评定报告须经总工程师审批并报监理工程师认可。 f、根据精密切割工艺评定所形成的工艺文件应在生产中进行跟踪、 检查并 补充和完善。 C、涂装工艺评定 钢梁油漆应按规定作工艺试验，在监理工程师 认可后再进行车间或现场施工。 a、试件必须按规定要求进行表面预处理，其表面粗糙度达到 Sa2.5-3 级，所选购的涂料符合规定要求。 b、确定涂装施工方法和工艺流程。 c、涂装环境条件应符合所选购的涂料规定要求，底漆和中间漆干 燥充分 方可喷涂面漆，面漆颜色由业主确定。 d、每道涂层应符合规定干膜厚度要求，漆膜表面应光滑、无溜挂、 褶皱 等缺陷。 e、涂装工艺评定报告须经总工程师审批并报监理工程师认可。 f、根据涂装工艺评定所形成的工艺文件也应在生产中进行跟踪、 检查并补 充和完善。 6）关键构件制作方法 A、主要单元制作 A、面（底）板单元 施工方法： a、板材表面预处理包括板材整平、表面抛丸处理、喷涂一道过程 保护漆，由钢材表面预处理流水线完成，喷漆前应吹净板材表面污物， 板材预处理应达 到规范要求。 b、面、底板下料采用多嘴精密切割方式，下料前应按进行零件计 算机下料编程并校对，并按工艺要求预留焊接收缩量。坡口及边缘由 数控精密切割一次 制出。 c、面板下料前进行宽度方向接料，采用全熔透焊接，无损检验合 格。 d、切割下料前应检查材料牌号、规格、质量，如发现钢材不平直、 有锈蚀、 油污等现象，应矫正清理后再下料。 e、切割下料时板材应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙，下料后 应清除零 件上的熔渣和飞溅物。 f、采用磁力吊具吊装钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎 组装，组 装胎设钢板、U 肋的定位装置。组装时将纵、横基线返到板 单元上，并打上样 冲眼。 g、焊前除去坡口处车间底漆，防止根部出现气孔。 h、采用反变形胎，用 CO2 自动气体保护焊机施焊，焊后控制松 卡温。 i、将面底板单元的纵、横基线返到 U 肋面，打样冲眼，以备梁 段组装。 j、涂装前用泡沫板和塑料布将 U 肋端口封闭，防止雨水和杂物 进入。 B、直腹板单元 a、施工方法 肋端面铣铣削端面，板料数控精切下料。钢板严格控制平面度。 在专用胎架上分两次组焊，先组焊纵向加劲肋，再组竖肋板，严格控 制焊接变形。 b、板单元组装技术要求 1)组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和 坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后 方可组装。 2)组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害 物。 3)焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件 相同。 4)钢板对接缝应与钢箱梁构造焊缝错开，所有两条平行的焊缝间 距不小于 100mm。 5)板单元用自动定位板单元组装胎组装，组装前应对组装胎进行 检查， 确认各定位尺寸合格后方可组装。 6)板单元组装后应按规定打上批次号、板单元号、生产序列号。 7)各类首制件经检查合格并经监理工程师批准后，方可批量生产。 钢梁立体单元制作 c、总装胎架 总装胎架设计应满足下列要求： 1)胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计：横向应考虑焊接 变形和 重力的影响，设置适当的上拱度。 2)胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。 胎架 还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。 3)在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度， 确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时 对胎架进行检测。 4)胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。 5)每批次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录， 确认合格后方可进行下一批次的组拼。 C、箱梁分段单元制造 (1)将底板板块置于胎架上，使其横、纵基线与胎架上的基线精确 对正，用少量的弹性马板将其固定。 (2)底板上精确划出隔板定位线，按线组装隔板单元，检验合格后 焊接。 (3)组焊腹板单元。 (4)组焊面板单元。 横梁（工字型）组件制作 a、施工方法 1） 腹板长度方向接料，采用全熔透焊接，无损检验合格。 2） 钢板严格控制平面度。 3） 、采用气刨刨腹板、加劲板焊接边 4） 、在专用胎架上分两次组焊，先组焊 H 型，矫正后再组焊加劲 板，严格 控制焊接变形。 5）关键工序说明 焊接 b、一般要求 1)必须按焊接方法、焊接位置分别对焊工进行考试，取得合格证 者方可上岗作业。焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的 焊接工作，严禁 无证上岗。 2)进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效 II 级 以上合 格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。 3)在焊接环境温度不低于 5 和相对湿度不高于 80时方可施焊。 当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。 4)室外焊接应用防风棚以局部防风。在雨天施工时，除局部加热 去湿和 防风外，整条焊缝需置于有效防护下方准施焊。 5)焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未 用完时， 应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。 6)焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。 主要 焊缝焊后，应按规定打上焊工钢印。 B、焊前准备 (1)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。 (2)检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。 (3)清除待焊区铁锈、底漆、油污、水分等有害物。对工艺要求预 热焊接的焊件进行预热，预热范围为焊缝两侧 50mm。 C、定位焊 (1)定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊 接间隙、焊接部位的清理情况，如不合要求不得定位焊。 (2)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷， 咬边深度不得大于 0.5 毫米。 (3)定位焊缝长 50100mm，间距 400600mm，距焊缝端部 30mm 以上，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。 D、焊接过程 (1)埋弧自动焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所 焊件相同，引熄弧长度应在 80mm 以上。 (2)埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于 1m，埋弧半自动焊回收焊剂 距离应不小于 0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。 (3)箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊 接方向施焊。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。 (4)埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨 成不陡于 1:5 的斜坡，并搭接 50mm 再继续施焊，焊后将搭接部分修磨 匀顺。 (5)多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊 缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清 理。 (6)焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。 E、焊缝检验 焊缝等级分类：除栏杆等附属结构物采用 II 级焊缝外，均采用 I 级焊缝焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行 的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对 I 级焊缝超声波探伤 有疑问的部分用 x 射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、 规程、质检标准的有关规定执行；II 级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡 出现缺陷磁粉痕迹均作返修处理。 F、涂装 a、表面处理及二次除锈 (1)板材预处理：钢板下料前经预处理线抛丸处理，将表面油污、 氧化皮 和浮锈以及其它杂物