机械装置测绘课程设计.docVIP

目录前言-11 实验装置测绘的目的，任务与要求-21、实验的目的与任务-22、机械装置测绘的要求-2二拆装模具的名称、用途及工作原理-31、拆装模具的名称-32、拆装模具的用途-33、斜顶模的工作原理-4三模具拆装的基本方法、步骤、所用拆装工具及拆装技巧-41、拆装前的准备工作-42、拆卸步骤-53、实验设备、模具及工具-64、拆装模具方法、基础知识-65、拆装机巧及操作注意事项-6四模具各组成部件的功能、模具装配关系说明-7五测绘记录、测绘草图等-9六模具安装、调试说明、若注塑件出现缺陷、分析原因、说明解决方法-9七模具绘制相关的说明-12八总结-12九参考文献-13前言 模具课程设计是在完成冷冲模具设计、塑料模具设计、CAD软件等相关专业课程学习之后，一个重要的综合性的环节。在设计之前，要具备机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识。初步了解塑件的成型工艺和生产过程，熟悉各种塑料模具的典型结构。 机械装置测绘是模具设计与制造专业的学生在学习模具结构设计知识之时在教师的指导下，对生产中使用的冷冲压模具和塑料模具进行拆装、测绘、安装、调试的实践教学环节。通过对塑料模具的拆装实训进一步掌握模具结构及工作原理、模具的零部件在模具中的作用及相互间的装配关系、模具的装配过程、安装及调试方法。1 实验装置测绘的目的，任务与要求：1、实验目的与任务： （1）、综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识分析和解决塑料模具设计问题进一步巩固加深和拓宽所学的知识。 （2）、通过设计实践逐步树立正确的设计思想增强创新意识和竞争意识基本掌握塑料模具设计的一般规律培养分析问题和解决问题的能力。 （3）、通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料进行塑料模具设计全面的基本技能训练为毕业设计打下一个良好的实践基础。 本课程设计主要设计塑料碗的模具设计成型工艺过程。2、 机械装置测绘的要求：（1） 测绘前要认真阅读测绘指导书，明确测绘的目的、要求、内容及方法与步骤，做好相关准备工作，如：测量工具、绘图工具、资料、手册、仪器用品等。（2） 通过对配件的拆卸、组装，全面了解装配件的工作原理、用途、构造和各零部件的主要结构、形状，弄清个零件之间相对位置和装配连接关系。（3） 绘图过程中，选择正确的表达方式，如：视图选择和表达、尺寸标注要清楚，标准件和常用件在装配图里表达，零件图和装配图的技术要求等。（4） 绘图时要根据要求表述出测绘过程中的相关问题及解决方法，同时各种相关技术要求。2 拆装模具的名称、用途、工作原理。1、拆装模具的名称：斜顶模。2、拆装模具的用途：用于成形一定形状的塑料件。 2.1、斜顶模的优点：（1） 由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。（2） 成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。（3） 一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。（4） 成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。 （5） 由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件。（6） 能过共注可成型多于一种以上的材较，可有效地成型表面硬而心部发泡的材料，可以成型热塑性塑料和纤维增强塑料。（7） 由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，因此可以得到精度很高的制品。（8） 生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个或数百个塑件。（9） 成型塑件仅需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。2.2斜顶模的缺点： （1）注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长、投产缓慢。 （2）由于冷却条件限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困兽难。 （3）由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。 （4）成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。3、 斜顶模的工作原理: 将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。3 模具拆装的基本方法、步骤、所用拆装工具及拆装技巧：1、拆装前的准备工作:(1)读懂拆装模具装配图，熟悉其用途，动作过程，各零部件的名称、功能及相关装配关系。 （2）整理、清洁拆装现场。 （3）工具准备：领用并清点拆装和测量所用的工具，了解工具的使用方法及使用要求，将工具摆放整齐，实验结束时，按单清点工具，交指导老师验收。（4）向实验室领取模具。（5）小组人员分工：同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责。（6）自备绘图工具及图纸。2、拆装步骤：（1）拟定模具拆卸工艺及拆卸方案，做标记后按拆卸工艺顺序拆卸。（2）将模具分部件（成型部件、浇铸系统、导向部件、退出机构、调温系统、排气系统和支撑零部件、抽芯机构组成）拆卸，拆卸后的部件摆放整齐。（3）将各部件拆为单个零件（有的部件不允许拆卸的不拆，通过图纸及其它资料了解内部结构），并进行清洁处理。（4）拆卸过程中，深入了解零部件结构形状，结构特点（特别是型腔）加工要求与固定方法及在模具中的作用、定位与导向零件的结构形式及定位特点，推出机构的结构形式、动作原理及安装方式，支撑零件的结构及其作用，紧固件及其它零件的名称，数量和作用。（5）拆卸过程中，要记清各零件在模具中的位置及配合关系。3.实验设备、模具和工具（1）注塑机（2）塑料注塑模（3）游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一定旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具、每组一套。（4）绘图工具及图纸。4.拆装模具方法、基础知识。（1）拆装模具之前，应先分清可拆卸和不可拆卸件，制定方案，拆卸顺序（可作记号），提请实验教师审查同意后方可拆卸。（2）拆卸时一般先将动模和定模分开，分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模扳上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧向分型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件，具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的拆卸方法和顺序。（3）装配时首先要确定装配基准件，按照零件之间的相互关系确定装配顺序。5.拆装技巧及操作注意事项：（1）模具搬运时，注意上下模（或动定模）在合模状态双手（一手扶上模，另一手托下模）搬运，注意轻放、稳放。（2）进行模具拆装工作前必须熟悉工具安全操作规程，注意正确所用工量具。（3）拆装工具时，首先应了解模具的工作性能、基本结构及各部分的重要性，按次序拆装。（4）使用铜棒、撬棒拆卸模具时，姿势要正确，用力要适当。（5）使用螺丝刀时： A.螺丝刀口不可太薄太窄，以免紧螺丝时滑出。 B.不得将零部件拿在手上用螺丝刀松紧螺丝。 C.螺丝刀不可使用铜棒或锤子锤击，以免手柄砸裂。 D.螺丝刀不可当凿子使用。（6） 使用扳手时： A.必须与螺帽大小相符，否则会出现打滑。 B.扳手紧螺栓时不可用力过猛，松螺栓时应慢慢用力扳松。注意可能碰到的障碍物，防止碰伤手臂。（7）拆卸零部件应尽可能放在一起，不要乱丢、乱放，注意放稳放好，工作地点要保持清洁，通道不准放置零部件或者工具。（8）拆卸模具的弹性零件时应防止零件突然弹出伤人。（9）传递物件要小心，不得随意投掷，以免伤及他人。（10）不能用拆卸工具玩耍、打闹，以免伤人。四模具各组成部件的主要功能、模具装配关系说明。A.成型装置：凹模、凸模B.定位装置：导柱、导套C.固定装置：定模板、动模板D.冷却系统：冷却水口E.浇道系统：主流道、分流道、流道孔F.顶出系统：推杆、推板、顶杆 （1）成型装置功能：凹模成型塑件外表面的零件。 凸模成型塑件较大内腔的零件。 （2）定位装置功能：定位、导向、承受一定的侧向压力。 （3）固定装置功能：定模板：在斜顶模中起固定作用。 动模板：固定模仁使动定模仁闭合稳定。 （4）冷却系统功能：贮存冷料，推出凝料。 （5）浇道系统功能：主流道是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。 分流道的作用是通过截面积变化和流向变化实现熔体的均衡分配，使熔体顺利充满各型腔。 （6）顶出系统功能：与塑件直接相接触，并将塑件推出型腔成芯。2. 模具装配关系说明： （1）组件装配 将零件组装成部件（组件装配内容视具体模具而确定），并注意装配精度及检验。 （2）确定装配基准 在模具总装前，根据模具零件的相互依赖关系，易于保证装配精度来确定装配基准。 （3）制定装配顺序 根据装配基准，按顺序将各部件组装、调整、恢复模具原样。注：装配过程中，合理选择装配方法，保证装配精度，并注意工作零件的保护。5 测绘记录、测绘草图等1.根据模具分析零件的几何形状，测量尺寸并勾画零件草图，标注尺寸、加工精度，配合公差、材料及其它技术要求。要分析比较后确定各零件的设计基准、加工工艺基准和检验基准，满足基准重合，基准统一和互为基准的原则。2.根据零件草图绘制模具装配草图，校对草图，修改错误。六.模具安装、调试说明，若注塑件出现缺陷，分析其原因，说明解决方法。1.模具安装、调试说明： 将组装好的模具安装在注塑机上试模，观察模具各部件的作用和运动方式，验证装配精度已及注塑件是否合格。若注塑件不合格，分析原因，对模具适当调整，直至工件合格为止，最后将模具从设备上卸下并做好清洁和保养。2. 若注塑件出现缺陷分析其原因，说明解决方法。 （1）欠注（缺胶）： 1 设备选型不当，在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。 2 供料不足，应疏通和冷却加料口。 3 料流动性差，检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂或更换流动性好的材料。 4 润滑剂超量，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。 5 冷料杂质阻塞料道应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。 6 浇注系统设计不合理，合理设计浇注系统。 7 模具排气不良，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，应对原料进行干燥及清除易挥发物。 8 模具温度太低，适当节制模具内冷却水的通过量。 9 熔料温度太低，料筒温度太低使塑料流动性差，应适当提高温度设定，检查发热圈是否正常发热。 10 喷嘴温度太低，提高喷嘴温度。 11 注射压力或保压不足，应将保压时间控制在适宜的范围内。 12 注射速度太慢，应适当提高注射速度。13 塑件结构设计不合理，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。 （2）溢料毛边（披锋）合模力不足：A.校对机台合模力的设定是否合理，重新调整合 模力 B.校对模具的投影面积与注射压力是否超过机 台的承受能力。料温太高：料温太高使熔体流动性好，充填时熔料易于注入很 小的缝中而产生毛边，应适当降低料温。射出速度太快，压力过高：适当降低射出速度、压力。保压压力太高、速度太快：适当降低保压速度、压力。 （3）浇口附近浑浊及斑纹产品浇口处浑浊与出现斑纹，通常由于扩张注入模型时造成熔体破裂所致 模具问题：提高模芯温度，增大冷料穴，增大流道，抛光主流道、分流道、浇口，增大浇口尺寸或改为扇形浇口，改善排气。 （4）裂纹及破裂残余应力太高。当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件表面就会产生裂纹及破裂。注射成型时，高聚物熔体的分子排列，在外力的作用下会产生分子链的取向，当高分子链从一种自然的稳定状态强迫过渡到另一种取向状态，最后被冻结在模具内时，冷却后的塑件就会产生残余应力。通过降低注射压力来减少残余应力是一种最简便方法。 （5）龟裂及白化 1.工件表面残余应力过大件表面残余应力过大件表面残余应力过大件表面残余应力过大残余应力过大是导致塑件表面龟裂的主要原因，在工艺操作中，应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数，特别是在熔料及模具温度较高，熔体流动性能较好的情况下，应尽量降低注射压力，在排除龟裂故障时可参照排除裂纹及破裂故障的方法。如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除，退火处理是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于完全消除龟裂。 2.塑件表面受到集中外力的作用塑件表面受到集中外力的外力作用是导致塑件表面产生白化的主要原因。多数情况下，产生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。出现白化后，应降低注射压力，适当增大脱模斜度，特别是在加强筋和凸台附近应防止倒角。脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。7. 模具绘制相关的说明 1.按比例绘出所拆装的模具结构图和工作零件图及相关的装配图。 2.拆装和测量工作完成后，要求根据测量记录结果手工绘制模具的装配图和主要非标准零件（不少于5个模具零件），模具图的绘图应符合国家标准和行业规范。8. 总结 两周辛苦的课程设计终于结束了，这两周说长不长，说短不短，回头想想经历的这两周时间，心中有太多的感触、太多的体会，纵有千言万语也说不完。下面我就简单说一下自己最重要的收获以及感受。 说实话课程设计有点累，但是，当我最后整理我的设计成果的时候，顿时有一种少有