钣金设计加工通用工艺守则.doc

常 州 剑 湖 金 城 车 辆 设 备 有 限 公 司文件编号：TY00-000-GY04-01 版本：A0 钣金设计加工通用工艺守则编制： 审核： 批准： 日期： 常州剑湖金城车辆设备有限公司文件编号：TY00-000-GY04-01钣金设计加工通用工艺守则版 本：A01 范围 本标准规定了钣金结构设计规范、钣金加工的通用工艺要求、冲压的工序分类、冲压前的准备工作、冲压工艺、操作要求、各结构要素选用。 本标准适用于公司钣金零件的设计和加工。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1800.1-2009产品几何技术规范（GPS)极限与配合第1部分：公差偏差和配合的基础GB/T1800.2-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/T1800.3-1998 极限与配合 基础 第3部分：标准公差和基本偏差数值 GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T13681 焊接六角螺母3 钣金结构设计规范3.1板材选用规范：3.1.1为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上4mm的板材厚度规格最多不超过三种，对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如下图1）； 图 13.1.2板材应优先选用公司ERP系统登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，则必须经由工艺部门确认后方可选用；并录入ERP系统。3.1.3避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，从而避免原材料误差平行转移。 3.1.4对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材，以人立于产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了提高材料利用率可适当采用横向纹路。3.1.5对于折弯性能差的厚热轧板件、硬铝、有功能性回弹的零件等，应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。3.2孔缺结构设计规范：3.2.1板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格。3.2.2钣金结构零件应倒圆。短的突出宽度b/2t，长的窄条宽度B/3t。零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照（如下图2，表1）。图2表1 推荐的最小尺寸（见图2）尺寸最小值tR14mm或2tR22tD1或D23mm1.59以下3或1.5t用大数（有色金属）1.69.72t（黑色金属）D32（不锈钢板）1.59以下1.5（钢板）1.59以下1.5t（其余）1.69.7D4或D51.5t0.8以下2t0.853.182.5t3.29.73.2.3按图2（d），当D11.5t(有色金属)，D12t(黑色金属)时，将圆孔或方孔开通成右侧的“U”型缺口即可保证良好的工艺性。3.2.4对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔，优先采用缺口型，从经济精度及安装拆卸的工艺性考虑，应尽可能避免封闭型（如图3）。图33.2.5板厚2mm的钢板适于翻边攻丝，相应的厚板不适于翻边攻丝，详细规范参照表2。表2 板厚与丝孔结构对照表丝孔型号板厚（mm） M2.5M3M4M5/M60.7不适于在板材上设置螺纹孔。0.8铆接螺母翻边攻丝翻边攻丝点焊螺母点焊螺母1.0铆接螺母翻边攻丝翻边攻丝点焊螺母点焊螺母1.2基材攻丝翻边攻丝翻边攻丝翻边攻丝铆、焊螺母1.5基材攻丝翻边攻丝翻边攻丝翻边攻丝铆、焊螺母2.0基材攻丝基材攻丝基材攻丝翻边攻丝铆、焊螺母/2.5基材攻丝铆、焊螺母 注：如果翻边孔与翻边孔之间及板材之间的距离太小，会造成板材的扭曲、变形，影响加工效果。设计应按下面图4推荐的最小值设计。 图43.2.6螺栓、螺钉的过孔尺寸，见表3. 表3 螺栓、螺钉的过孔尺寸（mm）3.2.7用于沉头螺钉的沉头座及过孔按下表4、表5选取，表中th。 表4 、5 沉头螺钉的沉头座及过孔值（mm）3.2.8螺纹底孔尺寸值，见表6.用于在304不锈钢板、Q235板上直接加工出螺纹。 表6 激切螺纹底孔参数值（mm）板厚螺纹直径螺距(粗牙)底孔直径螺纹连接最小长度3M2/M3/M40.4/0.5/0.71.6/2.5/3.35.74M3/M4/M50.5/0.7/0.82.5/3.3/4.26.85M4/M5/M60.7/0.8/1.03.3/4.2/57.86M5/M6/M8/M100.8/1.0/1.25/1.54.2/5/6.7/8.58.58M8/M10/M12/M141.25/1.5/1.75/2.06.7/8.5/10.2/11.99.610M10/M12/M14/M161.5/1.75/2.0/2.08.5/10.2/11.9/13.910.512M10/M12/M14/M16/M18/M201.5/1.75/2.0/2.0/2.5/2.58.5/10.2/11.9/13.9/15.4/17.43.2.9在钣金上拉铆平头六角铆螺母的六角孔尺寸值，按下图5中的M1列制作. 图53.2.10焊接六角螺母定位孔的尺寸值在板材上焊接六角螺母时定位孔参照GB/T13681-1992的螺母圆柱直径dy开孔，见表7。 表7 焊接六角螺母定位孔值（mm)螺母规格M4M5M6M8M10M12M14M16定位孔径67810.512.514.816.818.8焊接六角螺母部分尺寸见图6： 图63.3弯曲结构设计规范：3.3.1板材在折弯机上各角度正常加工后的内R约等同于料厚，所以在图纸中不应注明内R值，与弯曲件内R配合件的倒角应大于等于内R值以免配合干涉。当料厚2.5mm时，对内R有特殊要求的可按R0。 3.3.2孔到弯曲线的最小间距，见图7。 图7 3.3.3料厚2.0mm时，可任意角度折弯，料厚为2.5mm时，最小折弯角度为30，不能压死边，料厚为3.0mm时，最小折弯角度为60，料厚4mm时，不允许有锐角零件。3.3.4料厚2.0mm时，可以实现“Z”型折弯，即断差折弯。 3.3.5为避免零件的折弯撕裂口突起，对于料厚t2.5mm的零件，应设计宽度为11.5t工艺缺口。3.4钣金焊接结构设计规范：3.4.1为了保证产品结构优秀的加工工艺性和良好的外观效果，焊点焊缝应设计在相对次要的表面上。3.4.2在公司现有的焊接方式下，参照表8选用适合所设计结构的焊接方式。表8 板厚、结构形式与焊接方式参照表焊缝形式焊接工艺及设备使用范围图例标注要求备注贴面焊平板点焊普通点焊t1t2冷板及不锈钢(t2.5, t1-t20.5)不需注明工艺性最好，优先推荐此结构间断氩弧焊t1t2不锈钢(t3.0, t1-t22.0)植焊储能植焊机最大为M10或1025的螺柱或销与厚度不小于1.0的板材不需注明除接地外，代替非喷涂不锈钢贴面焊塞焊二保焊电弧焊t2.5的任意可焊材料，需在次要件上绘制塞焊孔适用于对强度有要求的厚板对接断续焊氩弧焊t2.5冷板及不锈钢板适用于无防水要求的l150的焊缝二保焊1.0t2.5钢板电弧焊t2.5钢板对接满焊氩弧焊t2.5冷板及不锈钢板适用于户外柜或有强度要求的长短焊缝二保焊1.0t2.5钢板电弧焊t2.5钢板断续角焊氩弧焊t2.5冷板及不锈钢板适用于无防水和强度要求的l150的焊缝二保焊1.0t2.5钢板电弧焊t2.5钢板满角焊氩弧焊t2.5冷板及不锈钢板适用于户外柜或有强度要求的长短焊缝二保焊1.0t2.5钢板电弧焊t2.5钢板半封角氩弧焊t2.0冷板及不锈钢门优先推荐不封角，其次推荐半封角气焊t2.0钢门二保焊t2.5钢门电弧焊封角氩弧焊气焊t2.0大尺寸（超2000X500X25）或承重的冷板及不锈钢门或箱体不推荐3.4.3对于因材料规格小而出现的对接焊缝，应用加衬板点焊的方式代替断续对接焊缝或满对接焊缝，这样有助于提高产品档次和生产效率，如底座的“U”型对接，大台面的材料拼接，如图8。 图83.4.4对于适合点焊机加工的贴面焊结构，点焊边宽度必须15mm，板厚2.5mm的钢板、不锈钢板的同材质焊接。 3.4.5加强筋的设置：宽度大于500mm的门板或带有面积20门板面积的散热孔、方孔等板类零件，必须设置加强筋增加强度，加强筋应采用V形，长度尽可能顶住零件两端弯曲边。 3.4.6 M8、M10点焊螺母可用于板厚4.5mm零件的点焊。 3.4.7接地铜块不能与不锈钢材料之间进行焊接组合，但可以与钢焊合。 3.5钣金结构缝隙设计规范：3.5.1旋转门板与框架的间隙因直线度问题受门高影响，如门高H1m，则单边间隙=1.5mm, 如1mH1.8m, 则单边间隙=2.0mm，如门高H$1.8m，则单边间隙=2.5mm。3.5.2固定门板与框架的间隙与门高关系是，如门高H1m，则单边间隙=0.5mm, 如1mH1.8m, 则单边间隙=1.0mm，如门高H$1.8m，则单边间隙=1.5mm。3.5.3滑动结构的间隙与滑动面关系 参照附表9.表9 结构形式与配合间隙对照表结构形式配合面规格单边配合间隙备注旋转门板与框架H1m1.5mm例如：内扣门等；1mH1.8m2.0mmH$1.8m2.5mm固定门板与框架H1m0.75mm例如：机柜侧门板等；1mH1.8m1.0mmH$1.8m1.5mm圆销滑动面D&10，L50mm0.15mm例如：门折页轴、门锁杆等；平行滑动面W100，L600mm0.5mm例如：门折页轴、门转轴等；箱盖与箱体W200，L600mm0.5mm例如：机箱、中置柜等；固定件与固定件W800，H600mm公称尺寸-0.2例如：固定面板与面板等；面板元件孔公称尺寸180mm公称尺寸+0.3公称尺寸$180mm公称尺寸+0.5折弯间隙t2.00.3mm例如：1.5mm门板折弯间隙0.3mm；t$2.00.5mm例如：2.5mm门板折弯间隙0.5mm；紧固件与安装孔无焊接、组装位移的螺栓过孔孔径为&M+1.0例如：出线孔盖M4的螺栓过孔为&5；有焊接、组装位移的螺栓过孔长圆孔为&M+1.0X(1.5M61.0)例如：面板孔M5的螺栓过孔为&6X10；3.5非喷涂不锈钢钣金结构设计规范：3.5.1对于非喷涂不锈钢产品，非焊接件可以根据需要任意选用镜面、拉丝、雾面三种中一种，焊接件只能选用镜面和拉丝两种中的一种。3.5.2对于使用拉丝不锈钢或其他有纹理方向的材料应在图纸及料单上明确注明纹理方向。3.5.3为了保证良好的工艺性和外观，在结构设计中应将焊缝隐藏于相对次要的表面上，参照图9、10、11、12、13（注：此项也适用于喷涂产品）。图9 前面接缝避开外侧，置于内侧图10 接缝避开侧面置于底面内侧图11 接缝避开外侧置于背面内侧 图12 接缝避开前面置于侧面图13 接缝避开侧面置于顶、底侧3.5.4对于非喷涂不锈钢机柜、箱的前、后、侧、顶四面要避免采用植焊以外的焊接方式，从而避免在外面出现焊斑、焊点、焊包等缺陷，根据强度要求，可适当采用丙烯酸胶、AB胶或3M胶粘接代替焊接，参照图14、15。 图14 侧板附件植焊螺钉紧固代替焊接，避免外面焊包图15 背板粘接加强筋代替焊接3.5.5外露面应在图纸及料单上明确要求去毛刺。4 钣金折弯通用工艺要求4.1折弯模具组成折弯模具一般分为中间板、上模、下模、导轨、下模座等，见图16，这类模具通用性强，大部分加工都可以完成。 图16 4.2折弯模具的选择包括机床参数选择和模具参数选择。机床参数有：行程、加工能力、开口高度、中间板类型等；模具参数有：上模模柄型式（和中间板匹配）、耐压吨位（最大折弯压力）等。4.2.1机床参数的选择行程（mm）=开口高度中间板高度上模高度下模座高度（下模高度0.5V+t）t为板料厚度（mm）4.2.2模具参数的选择4.2.2.1上模尖端R角及尖端角度上模常用的尖端R角有：（1）0.2R（2）0.6R（3）0.8R（4）1.5R（5）3.0R选用合适的尖端R：一般3mm以下使用R0.6。标准上模的尖端角度有：90、88、86、60、45、30等。模具的夹角要小于加工角度，例如，折弯工件为90，使用88夹角模具。4.2.2.2下模形式一般的下模有单V和双V的区别，在这两种类型中还有分割和整段之分，不同的模具类型适合不同的加工需要。单V的比双V的模具加工用途广，分割的比整段的模具用途广。4.2.2.3下模V宽、V槽夹角下模V槽的选择和材料厚度（T）的关系见表10，下模的V槽夹角和上模一致。 表10 V槽选择和材料厚度（T）的关系T0.52.63891012以上V6T8T10T12T4.3钣金折弯展开尺寸计算下表11为我公司不锈钢材料折弯展开尺寸R角扣除经验值。 表11 不锈钢冷轧板折弯系数经验值 mm 板材理论厚度折弯上模规格折弯下模规格折弯扣除（只适用于90角）褶边K-因子（非90角）0.8R181.7K=0.451R181.9K=0.451.2R1102.4K=0.451.5R1123K=0.452R1163.9K=0.452.5R1164.8K=0.453R1246.1K=0.454.4折弯顺序的基本原则折弯顺序一般按以下几点基本原则执行：4.4.1先短边后长边：一般来说，四边都有折弯时，先折短边后折长边有利于工件的加工和折弯模具的拼装。4.4.2先外围后中间：正常情况下，一般是从工件的外围开始向工件的中心折弯。4.4.3先局部后整体：如果工件内部或外侧有一些不同于其他折弯的结构，一般是先将这些结构折弯后再折弯其他部分。4.4.4考虑干涉情况，合理安排折弯顺序：折弯顺序不是一成不变的，要根据折弯的形状或工件上的障碍物适当调整加工顺序。4.5折弯准备及折弯操作4.5.1准备好必要的操作工具和测量工具；万能角度尺、卷尺、卡尺等测量仪器须完好且有校验标识；4.5.2认真阅读图纸及工艺文件，测量待加工零件应符合图纸、工艺文件的尺寸和技术要求；4.5.3检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁干净；4.5.4机床设备应完好，各功能按钮必须灵敏、有效，如有异常，须立即停机报修，故障排除后方可进行下一步操作；4.5.5根据图纸、工艺的要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零件的折弯时，多余的上刀排应卸下；4.5.6确定合理的折弯顺序，对于数控折弯机，程序应先空运行一次后进行折弯加工。重要零件应有试件验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工，进行一次检验，修正偏差；4.5.7弯曲方向：确定折弯件的弯曲方向时，应尽量使板料的剪切端毛刺带处于弯曲件内侧，避免毛刺带的微裂纹在外侧拉应力的作用下，扩展为裂口。对于“Z”字形折弯件，必须打磨折弯处剪切端毛刺带成圆角；4.5.8查看板料的纤维方向，尽量使工件弯曲线垂直于纤维方向。4.5.9根据折弯工艺选用模具，模具安装应在机床马达关闭时进行，安装前检查模具应完好、上下模高度应一致，注意上下模的间隙需在正常范围内；4.5.10严禁使用已受损模具，严禁将身体任何部位放置于上下模具之间；4.5.11安装模具时，确认刀具已被紧固后才能让上下模分离，应在手动模式下进行模具中心调整，保证上下模同心。此外，及时检查下模是否被紧固，避免因下模移位而损伤刀具；4.5.12模具安装完毕后，按零件图纸及工艺卡片进行程序编辑，上动式机床必须输入正确的材料、上模、下模及下模座等详细参数。程序编辑完毕后，需空运行两次，确认程序无误后，方可进行批量折弯，中间进行抽检；4.5.13当零件本道工序加工结束后，须将零件程序保存，各加工参数严禁随意更改。4.6折弯注意事项4.6.1开机工作时，机床后边严禁有人；多人操作时，应由1名有经验操作员指挥，保证步调一致，待口令发出后方可进行折弯操作；4.6.2折弯后零件应堆放整齐，轻拿轻放，防止零件表面二次划伤；4.6.3手拿工件的方式如下图所示：注：恰当 不恰当 4.6.4 2V下模的使用方法见下图：不恰当 恰当 4.6.5当机床长时间不用时，须将机床关闭，上动式机床要在两侧油缸下方放置木块，将上滑块下降到木块上。4.6.6关机前应先关闭马达，然后退出控制系统程序，最后切断机床电源。4.7安全作业 折弯操作应符合折弯机的使用说明书、安全操作规程、作业指导书，做好各种防护工作，确保人身安全和设备安全。折弯操作时，时刻要注意人身安全，需注意以下几点：4.7.1设备开启状态时，不要从折弯机的刀口伸手进去调节后档位，应走到设备的后面调节。4.7.2加工零件时，人体应在零件的活动范围外，避免零件刮到人体。4.7.3加工大工件时，人体最好站在工件的侧面，以便操作。4.7.4应随时扶好工件，避免摔坏工件或砸伤人体。4.7.5操作时人体要站稳，不能因工件的移动而影响身体的平衡。4.7.6与刀口近距离的操作时，双手必须抵靠在下模的适当位置，避免手指因意外深入刀口。4.7.7在拆卸模具时尽量使上模进入下模V槽以防模具掉落砸伤手指。4.7.8拆下的刀具不能放在折弯机上，也不能靠在折弯机上，避免刀具掉落砸伤人体。4.7.9更换模具必须关机，离开设备必须关机，两人工作必须协调。4.7.10工作时穿劳保鞋，佩戴劳保用品。4.8 钣金折弯件未注公差尺寸的确定4.8.1折弯件成形长度的自由公差与角度公差按GB/T15055-2007表12、表13的f级执行。 表12 未注公差成形件线性尺寸的极限偏差 mm基本尺寸 材料厚度 公差等级 大于 至 大于 至 f m c v 0.53 10.150.200.350.50 1 40.300.450.601.0036 10.200.300.500.70140.400.601.001.6040.550.901.402.20630 10.250.400.501.00 1 40.500.801.302.0040.801.302.003.2030120 10.300.500.801.30140.601.001.602.5041.001.602.504.00120400 10.450.701.101.80 1 40.901.402.203.5041.302.003.305.004001000 10.550.901.402.20141.101.702.804.5041.702.804.507.0010002000 10.801.302.003.30 1 41.402.203.505.5042.003.205.008.00注：对于0.5mm及0.5mm以下的尺寸应标公差。 表13 未注公差弯曲角度尺寸的极限偏差 公差等级短边长度/mm10102525636316016040040010001000f115100045035030020015m200130100045035030020c300200130115100045030v4.8.2折弯件未注直线度、平面度公差按 GB/T13916-2002的1级执行（表14）。 表14 未注直线度、平面度公差 mm公差等级主参数（L、H、D）1010252563631601604004001000100010.060.100.150.250.400.600.9020.120.200.300.500.801.201.8030.250.400.601.001.602.504.0040.500.801.202.003.205.008.0051.001.602.504.006.5010.0016.005 冲压工序分类冲压工艺根据通用的分类方法，将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序。具体的工序分类见表15和表16。 表15分离工序序号工序名称图例特点及应用范围1落料用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料2冲孔用模具沿封闭线冲切板材，冲下的部分是废料3剪切用剪刀或模具切断板材，切断线不封闭4切口在坯料上将板材部分切开，切口部分发生弯曲5切边将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉6剖切将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压 表16 成形工序序号工序名称图例特点及应用范围1弯曲用模具使材料弯曲成一定形状2卷圆将板料端部卷圆3扭曲将平板毛坯的一部分相对于另一部分扭转一个角度4拉深将板料毛坯压制成空心工件，壁厚基本不变5变薄拉深用减小壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚、壁薄的工件6翻边（孔）将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘7翻边（外缘）将工作的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘8缩口将空心件的口部缩小9扩口将空心件的口部扩大，常用于管子10起伏在板料或工件上压出肋条、花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄11卷边将空心件的边缘卷成一定的形状12胀形使空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形13旋压利用擀棒或滚轮将板料毛坯擀压成一定形状（分变薄与不变薄两种）14整形把形状不太准确的工件校正成形15校平将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平16压印改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹 6 冲压前的准备工作6.1 操作者接到生产计划单后，根据冲压工艺规程（或工艺卡）的要求进行备料、选择设备、模具、工具等。6.2 操作者应熟悉机床性能和结构，严格执行机床操作规程，且持证上岗。6.3 开机前检查机床转动部位、制动装置、开关按钮、安全防护装置是否完整可靠，并开空车试转，润滑系统按规定加油。6.4 熟悉图样和工艺要求，了解加工的材料、所需模具和机床吨位、闭合高度，并检查材料厚度和宽度是否符合工艺要求。6.5 模具的安装6.5.1 冲模应正确安装在压力机上，使模具上下部分不发生偏斜和位移。 6.5.2 模具安装时，将带有导向的模具，上下应同时搬到工作台面上，先固定上模，然后根据上模的位置固定下模。 6.5.3 固定上模的方法有压板压紧、螺钉紧固、燕尾槽配合和模柄固定等。当模柄外形尺寸小于模柄孔尺寸时，禁止用随意能够得到的铁块、铁片等杂物作为衬垫，必须采用专门的开口衬套或对开衬套。6.5.4 固定下模的方法有螺钉固定和压板固定。螺钉固定准确可靠，但增加了冲模制造工时，装拆也不方便，适用于大、中型冲模。压板固定下模座方便、经济，生产中广泛采用，但应采取正确压紧方式，见表17示例。在安装下模座时，不要将废料孔堵住。 表17 压板固定下模正误示例序号正确错误1234说明1）压板要有足够的刚度；2） 支承高度要等于下模座被压处高度；3）垫铁、垫圈应该专用；4）压板、螺杆和冲模的相对位置必须恰当。6.5.5 对于笨重的冲模，为了便于安装和搬运，应设置起重吊钩，通常采用螺栓吊钩或焊接吊钩等。6.6 校模 6.6.1 检查所用模具是否完好，刃口是否锋利，紧固件定位销是否松动，下模底座是否弯曲，如有异常，应立即向生产科和（或）工艺科提出。 6.6.2 装有模架的模具，首先应调整机床的闭合高度，选择好平整的等高垫块，然后将模具轻置于机床工作台面上，滑块缓慢下降，紧固模柄，滑块上升，让模具在自然状态时，滑块再次下降进入下模，再压紧下模座，其压板必须与下模座保持平行，适当调整上模进入下模之深度，冲几件试件后锁紧机床偏心轴，即可加工。 6.6.3 装有固定脱（压）料板之落料、冲孔模，校模时必须拆下脱（压）料板。在调整上下模间隙时，上模刃口深入下模刃口内，用紫铜棒或橡皮锤敲击下模，调整间隙，直至上下模刃口四周间隙均匀 ，紧固好下模后，再装上脱（压）料板，才能试冲。6.6.4 校弯曲模时，把原弯形零件放入凹模型腔内作双面间隙定位，其垫块必须保证下模强度最佳并垫正，防止下模断裂与弯曲。 6.6.5 校模时，不准开动机床，滑块需要上下滑动时，通过调节螺杆的方式，手动飞轮，大吨位冲床可点动，使滑块缓慢上下。 7 冲压工艺要求7.1 冲裁件的工艺性7.1.1 冲裁件的外形或内孔应避免尖锐的清角；冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度、冲孔时的孔径、冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小；在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离，若距离太小，冲孔时会使凸模受水平推力而折断。7.1.2 冲裁件内外形的经济精度不高于GB/T1800.1-2009、GB/T1800.2-2009标准规定的 IT11级。一般要求落料件精度低于IT10级，冲孔件低于IT9级。具体数值见表18、表19、表20、表21、表22。 表18 冲裁件外形与内孔尺寸公差 mm冲裁精度零件尺寸材料厚度0.2-0.50.5-11-22-44-6普通冲裁精度100.08/0.050.12/0.050.18/0.060.24/0.080.30/0.1010-500.10/0.080.16/0.080.22/0.100.28/0.120.35/0.1550-1500.14/0.120.22/0.120.30/0.160.40/0.200.50/0.25150-3000.200.300.500.701.00高级冲裁精度100.025/0.020.03/0.020.04/0.030.06/0.040.10/0.0610-500.03/0.040.04/0.040.06/0.060.08/0.080.12/0.1050-1500.05/0.080.06/0.080.08/0.100.10/0.120.15/0.15150-3000.080.100.120.150.20注：1）表中分子为外形的公差值，分母为内孔的公差值。2）普通冲裁模系指模具工作、导向部分零件按IT8级精度制造，高级冲模按IT7级精度制造。 表19 冲裁件孔中心距离的极限偏差 mm冲裁精度孔距尺寸L材料厚度11-22-44-6一般500.100.120.150.2050-1500.150.200.250.30150-3000.200.300.350.40高级500.030.040.060.0850-1500.050.060.080.10150-3000.080.100.120.15 表20 孔对外缘轮廓的偏移的极限偏差 mm模具型式和定位方法模具精度工件尺寸3030-100100-200复合模高级的0.0150.020.025普通的0.020.030.04有导正销的连续模高级的0.050.100.12普通的0.100.150.20无导正销的连续模高级的0.100.150.25普通的0.200.300.40外形定位的冲孔模高级的0.080.120.18普通的0.150.200.30 表21 孔中心与边缘距离偏差 mm材料厚度孔中心与边缘距离S5050-120120-220220-36020.20.30.50.72-40.30.50.60.840.40.50.81.0注：本表适用于落料后再进行冲孔的情况 表22 冲裁件的自由角度公差 mm例冲制如左图所示零件，其短边长度L=9则的偏差为230精度等级的短边长度L1-33-66-1010-1818-3030-5050-8080-120120-180180-260260-360360-500500223021301151504030252015121034323021301151504030252015注：3级精度为一般精度；2级精度为较高精度。7.2 弯曲件的工艺性7.2.1 弯曲件的工序安排7.2.1.1 对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以采用一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次弯曲成形。7.2.1.2 对于批量大而尺寸较小的弯曲件，为使工人操作方便、安全，保证弯曲件的准确性和提高生产率，应尽可能采用连续模或复合模。7.2.1.3 需多次弯曲时，弯曲顺序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。7.2.1.4 当弯曲件几何形状不对称时，为避兔压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。7.2.2 弯曲件外形尺寸所能达到的精度，根据板料厚度和压弯件直边尺寸长度的不同分为IT12-IT16级，薄料和短边取小值，厚料和长边取大值。弯曲件长度的自由公差与角度公差所能达到的精度见表23、表24。 表23 弯曲件长度的自由公差 mm长度尺寸3-66-1818-5050-120120-260260-500材料厚度20.30.40.61.01.52-40.40.60.81.52.040.81.02.02.5表24 弯曲件角度的自由公差 L/mm66-1010-1818-3030-5050-8080-120120-180180-260260-360323021301151504030257.2.3 弯曲件的相对最小曲率半径（内折弯半径），对于Q235A材料，一般不得低于0.8-1.2倍的材料厚度；弯曲件的最小直边高度不得低于材料厚度的2-4倍；带有孔的弯曲件，孔边距不得低于料厚的1-2倍。对于SUS304材料，弯曲件的最小直边高度不得低于材料厚度的4-8倍；带有孔的弯曲件，孔边距不得低于料厚的2-4倍。7.2.4 弯曲件未注公差尺寸的允许偏差按IT14级控制。7.2.5 弯曲件线性尺寸的未注公差尺寸的极限偏差分F（精密级）、M（中等级）C粗糙级）和V（最粗级）四个等级，一般冲压件按M或C 级控制，见表25。 表25 线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000） mm公差等级尺寸分段0.5-33-66-3030-120F（精密级）0.050.050.10.15M（中等级）0.10.10.20.3C（粗糙级）0.20.30.50.8V（最粗级）0.511.57.2.6 弯曲件未注公差角度的极限偏差数值按角度短边长度确定，未注公差角度的极限偏差见表26。 表26 未注公差角度的极限偏差（GB/T1804-2000） 公差等级短边长度/mm1010-5050-120120-400400M（中等级）13020105C（粗糙级）1301301510V（最粗级）32130207.2.7 弯曲件形状和位置公差未注公差的数值，按标准的C或