施工质量通病专项治理措施.doc

施工质量通病专项治理措施路基、路面工程质量通病专项治理措施一、路基行车道压实度不足的原因及防治(一)原因分析路基施工中压实度不能满足质量标准要求，甚至局部出现“弹簧”现象，主要原因是：1压实遍数不合理；2压路机质量偏小；3填土松铺厚度过大；4碾压不均匀，局部有漏压现象；5含水量大于最佳含水量，特别是超过最佳含水量2个百分点，造成弹簧现象；6没有对上一层表面浮土或松软层进行处治；7土场土质种类多，出现异类土壤混填；尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象；8填土颗粒过大(lOcm)，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料(天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18)。(二)治理措施1清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；2对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；3对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。二、路基边缘压实度不足的原因及防治(一)原因分析1、路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；2、压实机具碾压不到边；3、路基边缘漏压或压实遍数不够；4、采用三轮压路机碾压时，边缘带(075cm)碾压频率低于行车带。(二)预防措施1、路基施工应按设计的要求进行超宽填筑；2、控制碾压工艺，保证机具碾压到边；3、认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；4、提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。(三)治理措施校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和规范要求，控制碾压顺序和碾压遍数。三、高填方路基沉降的防治（一）原因分析高填方路基沉降主要有工程地质与地形、水文与气候、设计和施工等各方面的原因。其中施工方面的原因是：1路基填料中混入种植土、腐质土或沼泽土等劣质土，或土中含有未经打碎的大块土或冻土块等；填石路堤石料规格不一、性质不匀或就地爆破堆积，乱石中空隙很大。这样，在一定期限内（例如经过一个雨期）可能产生局部的明显下沉。2填筑顺序不当。高填路堤在填筑时未严格按施工规范要求在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定要求。3压实不足。高填路堤应按规定选配压实机具，按正确的操作规范及要求进行压实操作，确保压实度达到施工规范规定的要求。4在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降。或因为原地面与填料结构不同，二者密度、承载能力不同，如填挖交接处软土、腐质土等未清除干净或填筑方式不对及压实不足，就会出现结合部沉降病害。5台后和通道两边高填土下沉，其主要原因是柔性的填土与刚性构造衔接处，二者强度、稳定性方面差异较大，加之填土压实不够而致下沉。6施工过程中未注意排水，遇雨天时，路基积水严重，无法自行排出。有的积水浸入路基内部，形成水囊。晴天施工时也未排除积水就继续填筑，以致造成隐患。（二）预防措施1、施工时应考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快，路面基层施工时应尽量安排晚开工，以使高填方路基有充分的沉降时间。2、加强对基底的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和谷底时，应做挖台阶处理。3、施工时要严格分层填筑，控制分层的厚度，并充分压实。4、在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处理外，从原地面以上12m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。四、水泥稳定碎石基层平整度、压实度的防治（一）原因分析1、材料离析由于材料离析、骨料集中，造成局部范围内的级配不均匀，压实系数发生变化，影响平整度。2、施工机械施工机械作为摊铺二灰碎石的主角，在其平整度的控制中起着极其重要的作用，它包括机械的本身性能和人为操作两方面。（1）摊铺机由于摊铺机在作业中停顿，再重新启动会造成接查处不平，影响纵向平整度。在操作过程中随意改变摊铺速度会造成振捣密度不均匀，会影响平整度。（2）压路机压路机操作不当，会造成平整度不佳，影响施工质量。碾压时间控制不当会影响平整度，当含水量过大时，出现弹软无法压实；如果拖延时间过长，表面已干燥，不仅表面不易压实，而且松动部分易受和在发生破坏。（二）防止措施1、减少和消除混合料的离析现象（1）选择级配较好的材料使用，骨料的含量要适中。（2）合理使用机械，拌和机出料口的车辆应频繁移动车辆，减少混合料的离析；摊铺机的螺旋输送器在向两侧送料时应保持均匀速度。（3）加强材料的验收，防止混合料中有过大颗粒出现。2、合理进行机械组合施工时为减少振动压路机对混合料产生较大的推移，采用推土机排压1遍，再用脚轮压路机排压1遍，然后再用振动压路机排压1遍，最后振动与三轮压路机碾压直至压实度符合要求。在碾压过程中，振动压路机不得急转弯、掉头，不得急刹车，以免对二灰碎石产生破坏。碾压时应保持速度均匀，起步要稳。各种机械不得在未碾压成型的二灰碎石上停留，以免长时间停留造成不均匀下沉，影响平整度。3、对于接茬部位，在振动压路机碾压第一遍后，若发现凹陷，及时将二灰碎石表面拉毛，然后撒一些含水量较大的细集料，直至平整度符合规范要求。4、压实度控制派专职人员进行碾压控制及压实度检测，完成要求碾压变数后及时进行压实度检测，若检测不合格应继续碾压，直至压实度符合规范要求。五、路面间控制不严，粘层油、透层油施工方法不当 （一）（透层）病害成因及表现 透层路面间控制不严，主要表现为工序安排不紧凑，时间间隔过长沾层油、透层油洒布后污染严重，使透层油渗透效果不好，粘层效果也不能达到要求。另外在布洒粘层油、透层油的过程中由于洒布工艺不到位，导致局部过量会在以后路面成形使用过程中产生泛油现象，局部漏洒直接影响层间防渗和粘结效果。 （二）预防措施 1、透层为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在沥青路面的级配砂砾，级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料半刚性基层浇灌乳化沥青而形成透入基层的薄层。透层油对于非沥青材料基层上铺筑沥青面层是必须的，也是乳化沥青最主要用途之一。透层油的乳化沥青应根据基层的种类、当地的气候条件确定。透层乳化沥青稠度要通过试洒确定。表面致密的半刚性基层宜采用渗透性好的慢裂慢凝乳液，一般的阳离子乳化沥青对半刚性基层渗透性较差，可以采用非离子或阴离子乳化沥青，以提高渗透性。级配砂砾、级配碎石等粒料基层采用较稠的乳液。 2、透层乳化沥青最好要紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，再等表面稍干后浇洒透层乳化沥青。 3、透层乳化沥青应采用沥青洒布车喷洒，洒布和洒布机都应符合规范要求。 4、浇洒透层油前，基层表面应清扫干净，表面不能有杂物、浮土，以免吸附而影响透层效果。 5、透层乳化沥青洒布后应渗透入基层一定深度，不能只在表面形成油膜。 6、如遇大风或即将下雨，不要浇洒透层乳化沥青；气温低于10时，不适宜浇洒透层乳化沥青；浇洒透层乳化沥青后，应严禁车辆行人通过。 7、注重早期养护在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层乳化沥青后，应立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在无机结合料稳定刚性基层比较粗糙或在无机结合料粒料基层上浇洒透层乳化沥青后，不能及时铺筑面层并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂。在这种情况下，透层乳化沥青用量应增加10，或者采用沥青含量大较的乳液，撒布石屑或粗砂石，应用6-8t钢轮压路机稳压一遍。当车辆通行时，应控制车速，在铺筑沥青以前，如发现局部地方透层沥青剥落的应加以修补，将多余的石屑或砂扫除干净，乳化沥青透层油洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后才可铺筑沥青面层。 （三）（粘层）病害成因及表现 乳化沥青喷洒、浇洒不当，表面有赃物尘土，下雨时浇洒，乳化未破乳，水分未蒸发完就铺筑沥青层，造成不能完全粘结成整体。 （四）预防措施 1、粘层沥青能使上下沥青层，新铺沥青层与原有沥青路面或水混凝土的路面沥青混合料与构造物完全粘结成一整体。所以粘层乳化沥青要用沥青洒车喷洒，洒布车应符合规范要求。 2、粘层乳化沥青要均匀洒布或涂刷，不要过量浇洒。 3、路在同上有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，要用水刷干净，待表面干燥后浇洒粘层乳化沥青。 4、当气温低于10或正在下雨时，不得浇洒粘层乳化沥青。 5、浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆，行入通过。 6、粘层乳化沥青洒布后，应待乳液破乳、水分蒸发完后再铺筑沥青层。六、路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足 （一）病害成因及表现 1、碾压设备不配套，方法不当碾压质量达不到要求。 2、碾压温度、厚度、碾压程序和模式不符合要求。 3、碾压速度不准确，碾压遍数得不到保证。 （二）预防措施1、选择压实生产率高的压路机,确保沥青混和料在规定的温度范围内碾压成型。2、机具的线压力大小可调.碾压前,应根据碾压层的厚度,合理选择线压力大小,会压碎骨料,压力大小,影响压实效果。3、用轮胎压路机完成揉压动作。揉压可消除除路面和车辙和裂纹，提高路面的平整度和不透水性。4、压实设备必须配备自动洒水装置。洒水应雾化均匀，以防混合料在碾压轮上，同时避免料温下降过多。5、确保碾压质量（密实度、平整度、不透水性）达到施工规范要求。6、碾压温度。碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果。而温度低时，碾压工作变得比较困难，且易产生难消除的轮迹，造成路面不平整，同时现场空隙率过大造成渗水，容易引起沥青路面早期水损坏。所以要控制碾压最佳碾压温度120-150之间，最高不超过160。为确保各阶段压实效果，除对成品混合料温度控制外，还要适量呈雾状给钢轮压路机喷水，防止料温减低太快。施工时必须对压路机的间歇喷嘴详细检查，必要时全部更换新喷嘴，要处处体现压得早，压得及时，到碾压在保温、保热状态下，紧张压实，这对压实密度的提高大有益处。7、碾压厚度。与碾压路基、基层相反，沥青面层压实时，碾压层厚些更容易达到高密度，其原因是薄层的沥青混合料的温度降低太快，较低的温度明显降低沥青混合料的压实效果。因此我们控制沥青混合料的最小厚度一般是混合料、矿料中最大粒径几倍左右。 8、压实程序和模式。压实程序一般分初压、复压、终压3个阶段，初压是为了整平和稳定混合料，是压实的基础，复压是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于此；终压是为了消除轮迹，最后形成平整压实面。施工中，在碾压作业段的起终点要设有明显的标记，避免出现漏压。在选择好压实机型、速度及压实温度后，还必须按一定的碾压模式，完成碾压工序。阶梯碾压是在某一压实阶段，压路机的碾压长度在纵向呈阶梯形排开，相邻两碾压段纵向接头重叠应在1-1.5m，对于双钢轮压路机，碾压左右重叠应在15cm以上，胶轮压路机左右碾压重叠为轮宽的1/2。初压应当跟摊铺机进行，复压过程中，复压段的长度应大于初压长度1.5m左右。初压、复压、终压都应按阶梯形作业。9、压实速度和遍数。合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率具有十分重要的意义。在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。碾压速度不均匀，刹车和突然起步，都会引起路面推移。速度多低，还会使摊铺与压实工序不能很好的连接，影响压实质量，从而需要增加压实遍数来提高压实度。速度过快，会产生推移、横向裂纹等。选择碾压速度时：在保证沥青混合料压实质量前提下，最大限度提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。一般速度控制，初压为2-2.5km/h；复压、终压为4-4.5km/h,复压时胶轮压路机可适当提高速度，但也不应该超过5km/h。碾压的遍数，既不能少压，又不能超压，在工作开始时，难以得知确切遍数，在压路机类型、压实速度、振频、振幅、混合料有效压实时间问题确定后，即可通过实验段来确定碾压遍数。10、振频和振幅控制技术。振动压路机利用振动频率接近于材料固有频率使材料发生共振，使混合料级配材料减小阻力，相互移动达到最稳定状态。振频主要影响沥青面层的表面压实质量，振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时，应使用高振频低振幅，当碾压层较厚时，则可在低振频下，选用较大的振幅，以达到最终压实的目的。 桥梁工程质量通病专项治理措施一、桥梁钻孔灌注桩断桩的防治（一）原因分析1、集料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。2、泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇筑时间过长。3、搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。4、搅拌土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。5、混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小。6、导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。（二）防治措施1、关键设备(混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆)要有备用，材料(砂、石、水泥等)要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。2、混凝土要求和易性好，坍落度要控制在1822cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂（须征得监理工程师的许可），以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。3、在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。4、导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。5、下导管时，其底口距孔底的距离控制在2540cm(注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.Om。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.06.Om的范围内。6、在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。7、当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管(注意不可将导管口拔出混凝土面)，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通导管，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。8、当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。二、桥梁钢筋混凝土梁桥预拱度偏差的防治（一）原因分析预制梁：一方面由于混凝土强度的差异、混凝土弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定、施加预应力时间差异、架梁时间不一致，导致预拱度计算各种假定条件与实际情况不一致，造成预拱度的偏差，另一方面理论计算公式本身是建立在一些试验数据的基础上的，理论计算与实际本身存在细微偏差。第三是施工工艺的原因，如波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。（二）预拱度偏差防治措施1、提高支架基础、支架及模板的施工质量，确保模板的标高无偏差；2、加强施工控制，及时调整预拱度误差；3、严格控制张拉时的混凝土强度，控制张拉的试块应与梁板同条件养护，对于预制梁还需控制混凝土的弹性模量；4、要严格控制预应力筋在结构中的位置，波纹管的安装定位应准确；控制张拉时的应力值，按要求的时间持荷；5、钢绞线伸长值的计算应采用同批钢绞线弹性模量的实测值。预制梁存梁时间不宜过长。三、钢筋混凝土结构构造裂缝的防治（一）原因分析钢筋混凝土结构的构造裂缝是指由于结构非荷载原因产生混凝土结构物表面裂缝，影响因素有：1、材料原因（1）水泥质量不好，如水泥安定性不合格；浇筑后导致产生不规则的裂缝；（2）骨料含泥料过大时，随着混凝土干燥、收缩，出现不规则的花纹状裂缝；（3）骨料为风化性材料时，将形成以骨料为中心的锥形剥落。2、施工原因（1）混凝土搅拌时间过长，运输时间过长，导致整个结构产生细裂缝；（2）模板移动鼓出将使混凝土浇筑后不久产生与模板移动方向平行的裂缝；（3）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起支架下沉、不均匀下沉，脱模过早，导致混凝土浇筑后不久产生裂缝，并且宽度也较大；（4）接头处理不当，导致施工缝变成裂缝；（5）养生问题，塑性收缩状态将会在混凝土表面发生方向不定的收缩裂缝，这类裂缝尤以大风、干燥天气最为明显；（6）在混凝土高度急变以及钢筋保护层较小部位，由于振捣或析水过多造成沿钢筋方向的裂缝；（7）大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施、使用了早强水泥的混凝土，受水化热的影响浇筑后23d导致结构中产生裂缝；同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝；（8）水灰比大的混凝土，由于干燥收缩，在龄期23个月内产生裂缝。（二）防治措施1、选用优质的水泥及优质骨料；2、合理设计混凝土的配合比，改善骨料级配、降低水灰比、掺合粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；在工作条件能满足的情况下，尽可能采用较小水灰比及较低坍落度的混凝土；3、避免混凝土搅拌很长时间后才使用；4、加强模板的施工质量，避免出现模板移动、鼓出等问题；5、基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施；避免出现支架下沉，模板的不均匀沉降和脱模过早；6、混凝土浇筑时要振捣充分，混凝土浇筑后要加强养生工作，及时养生；7、大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；采用遮阳凉棚的降温措施，以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现；同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。四、桥面铺装病害的防治一、原因分析桥面铺装病害表现形式是铺装防水层破损导致桥面铺装的破坏，主要因素有：常规性破坏与一般路面破坏原理相同。梁体预拱度过大，设计厚薄难以调整施工允许误差，施工质量控制不严，桥面铺装混凝土质量差，特殊破坏和联锁破坏：桥头跳车和伸缩缝破坏引起的连锁破坏；桥梁结构的大变形引起沥青混凝土铺装层的破坏；水害引起沥青混凝土铺装的破坏。二、防治措施1、常规破坏同路面通病防治；2、加强对主梁的施工质量控制，避免出现预拱度过大；3、加强桥面铺装施工质量控制，严格控制钢筋网的安装；4、提高桥面防水混凝土的强度，避免出现防水混凝土层破坏；5、桥梁应加强桥面排水的设计和必要的水量计算；优化桥面铺装的混凝土配合比设计，选用优质骨料，提高桥面铺装的施工和养护质量。五、桥梁伸缩缝病害的防治一、原因分析桥梁伸缩缝是使车辆平稳通过桥面并且满足桥梁结构变形的一整套装置，由于它是桥梁结构过渡到桥台及路基的可伸缩连接装置，一方面要满足桥梁结构伸缩功能；另一方面要满足车辆通行的承载需要。桥梁伸缩缝受力复杂，是结构中的薄弱环节，经常出现竣工后不久即发生损坏。导致损坏的因素有：1、交通流量增大，超载车辆增多，超出了设计。2、设计因素包括：将伸缩缝的预埋钢筋锚固于刚度薄弱的桥面板中；伸缩设计量不足，以致伸缩缝选型不当；设计对伸缩装置两侧的填充混凝土、锚固钢筋设置、质量标准未作出明确的规定；对于大跨径桥梁伸缩缝结构设计技术不成熟；对于锚固件胶结材料选择不当，导致金属结构锚件锈蚀，最终损坏伸缩缝装置。3、施工因素包括：施工工艺缺陷；锚件焊接