管材、管件制造工艺方案.doc

管材制造工艺方案一、 管材的设计、制造产品设计、制造和检验，执行GB/T 13663-2000给水用聚乙烯（PE）管材标准中相关要求。二、 生产能力及生产规格a) 目前拥有9条优质国产品牌全自动生产线，年生产能力为2.5万吨。b) 本公司采用优质聚乙烯PE原料，可以生产201200mm的PE管材，管配件和施工机具齐全。三、 生产工艺高密度聚乙烯原料经上料机进入烘干机烘干，经过自动称重后，螺杆挤出加热熔化，真空定型自动测量壁厚和外径，经过喷淋冷却，热打印产品标识，再牵引切割半成品检测外观状况，打磨毛边成成品，成品检测试验合格后入库。四、 生产工艺流程简图挤 出冷 却检 测切 割自动测厚自动称重真空定型牵 引热 打 印模 具烘 干原 料入 库 五、管材工艺流程说明：所购置的PE管材生产线，从机头到切割机，拥有超标准配置：自动称量装置、自动上料装置、自动测量壁厚装置、真空定型装置、自动切割装置。1.原料：高密度聚乙烯原料，经过自动上料机传送到烘干机内。2.烘干：具有热风过热调节装置，不会出现原料结料现象，从而使原料烘干均匀、快速、有效，防止内、外表面粗糙和表面缺陷等现象。3.自动称重：安装在料斗的称重仪能记录单位时间内进料量，能自动调节进料量，确保进料的稳定。4.挤出：经过加温、均化、熔融区，再经过花篮式模头使四周物料挤压均匀、温差小。5.模具：能够生产从201200mm不同的规格。6.真空定型：采用二级定径的方法，使管材尺寸稳定，能满足高速生产的要求。7.自动测厚：引进INOEX先进设备，利用超声技术8个动态传感器实时监测管材的壁厚、外径、不圆度，自动测量管材的米重，自动调节壁厚到预定的范围内，防止生产过程中不良品的出现。8.冷却：采用多级喷淋的方法，确保管材的冷却效果，成品下线的尺寸稳定。9.热打印：采用铜字热印，确保打印标志的清晰。永久保持在管材上，可追溯性强。10.牵引：有6条履带牵引机，免受过大压力的挤压，而造成不圆度。11.切割：采用无屑切割装置，管材端面光滑。12.检测：高精度的尺和数显游标卡尺测量外径、壁厚和不圆度。 投标人：开源塑业科技（南通）有限公司2011年04月19日管件的生产工艺说明一、 管件的设计、制造产品设计、制造和检验，执行GB/T 13663.2-2000给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件标准中相关要求。二、 生产能力及生产规格采用优质聚乙烯PE原料，可以生产三通、异径管、弯头、法兰套等产品，管配件和施工机具齐全。三、 生产工艺高密度聚乙烯原料加入注塑机料斗，经过螺杆剪切加热熔化，经注塑机全自动或半自动，注塑到模具型腔内，经保压、冷却，取出制品。打磨毛边成成品，成品检测试验合格后入库。四、 管件生产工艺流程以弯头为例，若做长半径弯头，要先选定规格，提出管料。扩径率，通过理论计算，一般扩径率在33%-35%之间，倒推回去。短半径219mm的一般 扩径率为50%。选好原料后，按弯头规格下料，再考虑曲率半径。比如，90的弯头，通过其曲率可以算出下多长料可加工出90的弯头。通过理论计算可算出，芯棒由细变粗，推制过程是一个扩径带弯曲的过程。后边有支撑，把下料管段穿入芯棒，后边有一牌坊架将芯棒固定。中间有一小车，小车有的通过液压传动，有的通过机械传动即丝杆传动，然后往前推小车。小车推着管子顺着芯棒往前走，芯棒外有一个感应圈，把管子加热，加热好，然后小车把管子推下，就加工好一个。推好后，弯头要就此热状态下进行整形。因为有的弯头处理不当后，就会扭曲，这是不允许的。另外，推头后一般都是前端外径大，要通过整形模进行整形。整形模实际上是一个压力机，要有一套模具，两个半圆弧，上下各一个。整形后的外径就达到了成品的尺寸要求了。壁厚就以来料的壁厚进行控制。弯头和管子的壁厚公差都是相同的，均为12.5%。在推制过程中，正常情况下壁厚不应当发生变化，但如果因为工具原因，有的地方会发生减壁现象，所以一般提料时，壁厚要加一些余量，如弯头是8.18mm的壁厚，一般都提8.5m