冲压作业注意事项培训.doc

成都驰明电子科技有限公司 Chengdu Chi Ming Electronics Technology Co.,LtdOne Point Lesson一点课题目冲压作业注意事项编号: 日期: 摘要培训对象：制作人: 批准人: 一：冲压作业安全要求 1.机床操作安全要求 1）.按照机床操作作业指导书操作机床； 2）.开机前检查有无妨碍机器运转的物体或故障，防止事故发生； 3）.机床飞轮在运行中，身体和其他物体不得与飞轮接触； 4）.不得两人或两人以上人员共同操作机床； 5）.机床启动后不能直接用手触摸模具及周边切削、废料等安全隐患元素； 2.模具安全使用要求 1）.模具放置在叉车中央运输，避免滑落损坏； 2）.架设模具前将模具上下表面与机台上下表面用棉纱试擦干净，不能留有任何异物； 3）.合模前确认正反方向，或按照模具防错标示指示合模，避免模具因反向而发生安全事故； 4）.上模前检查确认模具内有无杂物或螺丝有无松动； 5）.模具随机床运行中不得将身体及其他物体进入运动轨迹中； 6）.架设模具夹/压板要对称夹持；必须在卸料板与凹模板闭合时夹模； 7）.模具生产前要空运行2-3分钟，运行前对导向部件进行润滑； 3.叉车使用安全要求 1）.托运物体中，将叉车将至最低运行； 2）.将物体放在叉车中央，避免偏载出现翻车事故； 3）.按照叉车公称载量载物，不得超载、超速， 4）.上/下坡、转弯，要减速运输，并用附加工具保证物体不自由滑落； 5）.人不得搭载在叉车上行进，避免偏载压伤人员； 4.材料运输、使用安全要求 1）.不得在车间内追打、嬉闹，避免材料、废料、机械刮伤、碰伤、摔伤、压伤、创伤人员； 2）.不得徒手装卸材料或废料，避免割伤人员； 3）.搬运材料要平稳，缓慢，不得粗暴、惊慌，避免材料压伤、创伤人员；二：班会 1.班会时间：10分钟 2.为什么要开班会 1）.整顿本班班纪律； 2）.了解公司及车间当天发生重大事件； 3）.掌握上一个班给我们留下的信息； 4）.了解上一个班目前的生产情况； 5）.接受/安排本班任务； 3.为什么要开班后会 1）.总结汇报当班生产任务； 2）.对当班生产异常总结培训； 3）.对当班优秀进行表扬鼓励；三：冲压作业前的准备 1.机床准备 1）.机床润滑点检，试运行； 2.材料、辅助准备 1）.生产前检查准备材料是否到位，辅助的料盘，流转袋/盒子，纸袋，手套等是否都有准备齐 全，各记录是否备好； 3.模具准备 1）.生产前检查准备模具状态是否正常，模具是否在位置，模具带修、还是待调试； 2）.清洁机床台面和滑块，清洁模具上下表面；清理上次作业的材料和废料； 3）.安装模具前的检查，模具的安装孔是否滑丝，滑块是否到位等； 4）.准备机床参数，合模高度、冲程、送料步距； 4.工艺准备 1）.生产前检查准备工艺方法；如：冲压油、机床显示高度、垫板、吸尘器等是否符合冲压工艺卡要求 5.心里准备 1）.调整自己心态，迎接新一天的开始，知道自己今天将要做什么，需要怎样做，在哪里做，什么时候做，怎么做，做多少； 2）.为在一天的工作场所营造一个舒适的，便捷的，愉快的工作环境； 四 ：冲压作业控制要求1.架设模具注意事项及要求 1）.根据机床最大行程调节范围、模具闭合高度、滑块行程选择合适的机床架设模具进行生产 2）.架设模具前按照冲压工艺卡制定参数进行参数设置； 3）.架设模具前空运行机床2-3分钟； 4）.架设模具前要先将机床工作台面、滑块地面、模具上/下表面的杂质都排除干净； 5）.模具摆放在机床台面的正中央，尽量与机床中轴线一致，进料口语送料方向保持一条直线 上，上下两线做到交叉垂直； 6）.调整送料高度，保证与模具进料口高度一致； 7）.调整机床滑块行程，保证在下死点时，模具所有板件刚好闭合； 8）.手动飞轮一行程，检查滑块位置是否满足第7条； 9）.先紧固上模，手动飞轮1-3行程.检查上下模闭合状态.再紧固下模.上下压板不能互相干涉 10）.气管接好后，开模具，按下机床急停按钮、停止马达，检查气道是否畅通与漏气现象； 11）.安装接料装置前，吹洗接料筒或接料板，确保无残留品与废料；2.零件管理卡填写作用及要求 1）.零件管理卡又叫零件流转卡，上边注明“产品由什么材料生产、由什么模具与机器生产、由谁生产、什么时候生产” 2）.零件管理卡是零件身份的识别证明，跟随产品流转，犹如公民身份证； 3）.填写清晰、字迹工整； 五：作业中控制要求 1.检查材料 1）.按照生产计划单与冲压自检程序，对应所生产产品，检查确认材料状态（材料类型、宽度、厚度、硬度指标、镀层等）是否满足客户要求； 2）.根据产品要求，检查材料外观是否存在不良异常（脱层、压点、划线、起皱、色差等）； 3）.材料进入模具前，使用毛毡对材料进行清洁，并要勤换毡布； 4）.不得徒手接触材料表面，避免汗液残留在材料表面造成氧化锈蚀； 5）.接触材料要带手套，未生产完的材料要用胶带包扎好，并要保鲜膜密封存放； 2.产品检查 1）.根据零件图、产品外观标准等按照一定频次对零件进行外观性能检查； 2）.检查表面界定：在90照射下45观察或45照射下90观察； 3）.随机抽取1-2Pcs，约200件检查一次，每批次检查5次以上； 4）.发现产品由压伤、划伤、变形、平面度超差等不良立即停机处理； 5）.发现开裂、多料、少料、少孔等功能性固定缺陷后，立即停止生产，通知工序质检进行追溯并立即报告上级相关人员处理； 3.工艺检查 1）.生产前要对工艺参数逐一进行点检，生产中每批次后检查工艺（冲压油、吹气、接料等） 2）.按照冲压工艺卡规定对模具进行清洗，并对导向部位进行加油润滑； 3）.作业中操作人员不得擅自进行工艺变更，需对工艺进行变更的，需要向工艺技术人员报告； 4.作业过程中异常处理方式 1）.确认异常现象，落实清楚； 2）.停机排除故障，报告班长或技术人员，根据技术人员处理意见重新调整生产； 3）.将作业问题传递质检人员与维修人员，通知质检人员对问题点之前产品进行追溯确认； 4）.问题前后产品不能混批，法伤问题时当即所有之前产品全部隔离清场； 5）.发现不能处理的问题时，立即报告当班班长或相关技术人员； 5.冲压作业后要求 1）.所有生产出的产品全部提交质检人员确认，不能遗留产品在机床旁至下个班； 2）.将剩余的不生产的材料取下包扎好，并附上标