作业指导书(制梁场).doc

中铁二十局集团第四工程有限公司锡林浩特预制梁场 试验作业指导书第一部分 总则1 范围 本作业指导书适用于中铁二十局集团第四工程有限公司锡林浩特预制梁场试验室，用于指导试验人员开展时速160km/h-200km/h客货共线32米、24米和 20米后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁生产有关的检测试验工作。 2 总则2.1 产品质量检验是企业管理和生产经营的重要环节，是全面质量管理的重要组成部份。在整个生产过程中，必须坚持“质量第一”的方针，树立“质量就是企业的生命；质量就是效益”的质量意识。2.2 梁场试验室是梁场设置的专门检验机构。梁场试验室主任在行政上受梁场场长、总工和中铁二十局集团有限公司中心试验室领导，业务上受中铁二十局集团有限公司中心试验室指导。试验室主要负责配合比、试件和原材料的试验。2.3 试验人员应熟悉自己的岗位职责，认真学习相关规范，不断提高本身的业务能力。2.4 原材料、配件应按批检验和验收，未经检验和验收的材料不得使用。试验人员在收到保障部的委托单后，要仔细核对材质证书，如合格方可按照委托单到现场取样。原材料、配件试验结束后，要及时按要求出具试验报告，并进行合格性判定。试验结果以试验结果通知单的形式反馈给保障部。同条件试件强度及时反馈给工程部。 2.5 材料经外观质量检查和性能试验合格后，方能验收入库和投入使用。材料经检验结果如不符合标准规定时，不得验收入库。3 主要原材料品种水泥采用唐山冀东三友水泥有限公司提供的低碱普通硅酸盐42.5水泥，细骨料采用二连油田中粗砂，细度模数2.63.2，粗骨料为郑鹏采石场的520mm连续级配碎石，实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。外加剂采用北京中砼冠疆新航建材有限公司生产的TGC-YS型聚羧酸高效减水剂、压浆剂、膨胀剂，粉煤灰采用内蒙古上都发电有限公司正蓝旗元达粉煤灰公司生产的级粉煤灰。减水剂已通过铁道部的鉴定和评审。混凝土的各种原材料采用固定存放地点，有明确的标识。4 混凝土混凝土工程正式施工前，物资设备部和试验室应共同完成原材料的选定、检验、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，在开工前要确定施工配合比，拌制的混凝土要符合标准规范的要求。在正式生产T梁之前，应进行混凝土试拌，以检验配合比是否满足实际要求和核验各种材料是否性质是否改变太大。第二部分 试验方法1 基本说明试验方法中引用的标准都有可能被修订，修订后执行新标准。本作业指导书主要提供试验室开展项目中比较复杂的项目。2 水泥2.1 质量标准及检验方法 进场的水泥质量指标应符合TB/T 3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件和GB 1752007通用硅酸盐水泥标准的规定。2.2取样及频率2.2.1 外观质量检查。进场水泥必须有水泥生产厂的质量证明书。每批进场水泥需核对、检查生产厂名、强度等级、出厂日期、出厂编号、数量、包装、质量证明书以及是否受潮等。2.2.2. 取样方法。取样按照GB/T 12573-2008水泥取样方法进行。散装水泥：当水泥深度不超过2m时应采用槽形管状取样器进行取样，通过转动取样器内管控制开关，在适当位置插入水泥一定深度，关闭开关，将所取样品放入洁净、干燥、不易受污染的容器中，取样数量不少于12kg。袋装水泥：应采用取样管连续取样，从20个以上的不同部位取等量样品，将所取样品放入洁净、干燥、不易受污染的容器中，取样数量不少于12kg。样品分割：样品混拌均匀后，采用分样器或四分法缩分样品至不少于12kg作为检验试样。将样品分成两份；一份按试验检测标准规定的方法进行检验，一份密封保存三个月，以备有疑问时用于复试。2.2.3 检验频率每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批。2.3 比表面积试验按GB/T8074-2008水泥比表面积测定方法（勃氏法）进行。2.3.1 试样准备水泥试样，应先通过0.9mm方孔筛，再在1105oC下烘干，并在干燥器中冷却至室温。将1105oC下烘干并在干燥器中冷却到室温的标准试样，倒入100mL的密闭瓶内，用力摇动2min，将结块成团的试样振碎，使试样松散。静置2min后，打开瓶盖，轻轻搅拌，使在松散过程中落到表面的细粉，分部到整个试样中。2.3.2 标定试料层体积 仪器在使用前和以后每隔一年需要标定试料层体积。2.3.2 测定水泥密度 方法按GB/T 208-1994进行。2.3.3 漏气检查将透气圆筒上口用橡皮筛筛紧，接到压力计上。用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，观察是否漏气。如发现漏气，可用活塞油脂加以密封。2.3.4 确定孔隙率 低碱普通硅酸盐42.5水泥的空隙率选用0.5300.005，一般区0.530。只有上述空隙率无法达到时，才能采用其它空隙率，但应在报告上说明。2.3.5 确定试样 试样量m=V（1-），式中表示水泥密度，表示空隙率，V表示试料层体积。 2.3.6 试料层制备。将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用一根直径比圆筒略小的细棒把一片滤纸送到穿孔板上，边缘压紧。称取试样精确到0.001g，倒入圆筒。轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。再放一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环紧紧接触圆筒顶边并旋转两周，慢慢取出捣器。（注：穿孔板上的滤纸，应是与圆筒内径相同即12.7mm、边缘光滑的圆片。每次测定需用新的滤纸片。）2.3.7 透气试验把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上，要保证紧密连接不致露气，并不振动所制备的试料层。（注：为避免漏气，可先在圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥形磨口处，旋转两周。）打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门。当压力计内液体的凹月面下降到第一个刻度时开始计时，当液体的凹月面下降到第二条刻度线时停止计时，记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间。以秒记录，并记下试验时的温度（oC）。每次透气试验，应重新制备试料层。这些数据仪器会自动记录。2.3.8 计算S-被测试样的比表面积，cm2/g；Ss-标准样品的比表面积，cm2/g；T-测试试样试验时，压力计中液面降落的时间，s；Ts-标准样品试验时，压力计中液面降落的时间，s；-被测样品试验温度下的空气粘度，微帕.秒（Pa.s）；s-标准样品试验温度下的空气粘度，微帕.秒（Pa.s）；-被测样品的密度，g/cm3；s-标准样品的密度，g/cm3；-被测试样试料层中的空隙率；s-标准样品试料层中的空隙率；注：试验时温度与校准温度之差小于3度，计算公式省略试验温度空气粘度的影响。如果试样试料层中空隙率与标准样品试料层中空隙率相同，不考虑试料层空隙率影响。如果试样密度与标准样品的密度相同，不考虑试样密度影响。2.3.9 数据处理水泥比表面积应由两次透气试验结果的平均值确定，若两次试验结果相差2%，应重新试验，计算结果精确到10cm2/g。试验结果如有争议，以手动勃氏透气仪测定结果为准。水泥比表面积结果应在300-350m2/kg，否则判定该项目不合格。2.4 胶砂强度检验方法按GB/T 176711999水泥胶砂强度检验方法（ISO法）进行。2.4.1 配料要求水泥、砂、水和试验用具的温度与试体成型的温度应保持在200C20C，相对湿度应不低于50%，称量用的天平精度应为1g。当用自动滴管加225mL水时，滴管精度应达到1mL.2.4.2 胶砂试件配合比胶砂的质量配合比应为一份水泥，三份标准砂和半份水（水灰比0.5）。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如下表： 水泥品种水泥标准砂水普通硅酸盐水泥45021350522512.4.3 搅拌先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作：将标准砂放入砂筒；把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。将档位扳倒自动档，然后立即开动机器。在中间停顿的15s时间内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。然后将锅4上升到固定位置。2.4.4 试件制备试模尺寸是40mm40mm160mm 的棱柱体。胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振捣60次。再将入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90o的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。2.4.5 试件养护试件应在试件成型后20-24h之间脱模。两个龄期以上的试件，在编号时应将同一试模中的三条试件分在二个以上的龄期内。将做好标记的试件立即水平或坚直放在20oC1oC标准养护箱养护，水平放置时刮平面应朝上。试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定距离，以让水与试件的六个面应朝上。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。2.4.6 龄期要求 24h15min；72h45min；7d2h；28h8h。2.4.6 试件抗折将试件一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试件长轴垂直于支撑圆柱，根据估计试件强度让仪器横杆达到一定的仰角。通过加荷圆柱以5010N/s的速度均匀的将荷载垂直地加在棱柱体的相对侧面上，直至折断。抗折强度和抗折力可以从仪器上直接读出。2.4.7 试件抗压将抗折后的试件放入抗压夹具，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。在整个加载过程中以2400N/s200N/s的速率均匀地加荷直至破坏，记录破坏值Fc。Rc=Fc/A Rc 表示抗压强度，MPa，A表示受压面积，mm2（40 mm40 mm =1600 mm2）。2.4.8 数据处理抗折强度以一组三个棱柱体抗折强度的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值的10%，应踢出后再取平均值作为抗折强度的试验结果。水泥3d抗折强度应不小于3.5MPa，28d抗折强度应不小于6.5MPa，否则判定该项目不合格。抗压强度以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的10%，就应剔除这个结果，而以剩下的五个的平均数为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均值的10%，则这组结果作废。水泥3d抗压强度应不小于17.0MPa，28d抗压强度应不小于42.5MPa，否则判定该项目不合格。2.5 水泥标准稠度用水量试验按GB/T 13462001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法进行。2.5.1准备工作维卡仪的金属棒能自由滑动；调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点；搅拌机运行正常。2.5.2 水泥净浆的拌制用水泥净浆搅拌机，搅拌锅和搅拌叶先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s-10s内小必将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。2.5.3 标准稠度用水量的测定步骤：拌和结束后，立即将拌好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s-2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板6mm1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和用水量为该水泥的标准稠度用水量。2.6 凝结时间测定试验按GB/T 13462001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法进行。2.6.1试件的制备以标准稠度用水量制成的标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。2.6.2 初凝时间的测定试件在湿气养护箱中养护至加水30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s-2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针沉至距底板4mm1mm时为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。2.6.3 终凝时间测定在完成初凝时间测定后，立即浆试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180o，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。2.6.4 结果判定 水泥的初凝时间不应小于45min，终凝时间不应大于600min，否则判定该项目不合格。2.7 安定性的测定试验按GB/T 13462001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法进行。2.7.1 试件制作将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h2h。2.7.2 沸煮调好沸煮箱内的水位，能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途加水，同时又能保证在30min内升至沸腾。脱去玻璃板取下试件，先测雷氏夹指针尖端的的距离，精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试架上，指针朝上，然后在30min5min内加热至沸并恒沸180min5min。沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体泠却至室温，取出试件进行判别。2.7.3 测试测量雷氏夹指针尖端距离，准确至0.5mm。2.7.4 结果处理当两个试件沸煮后增加距离的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，否则判定不合格；当两个试件的值相差超过4.0mm时，应用同一样品重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。3 砂、石的检验3.1 质量标准砂、石的质量指标应符合预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件和JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准标准规定。3.2 检测频率 每批不大于600t或400m3同厂家、同品种粗骨料。3.3 取样规定3.3.1 从料堆上取样从料堆上取样时，取样部位均匀分布。取样前应先将取样部位表层铲除，由各部位抽取大致相等的砂8份、碎石16份，各一组样品。3.3.2 皮带运输机上取样从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机尾的出料口用接料器定时抽取砂4份、碎石8份，各组成一组样品。汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份、碎石16份，各组成一组样品。3.3.4 人工四分法缩样砂用分料器缩分时，将样品在潮湿状态下拌和均匀，然后将其通过分料器，留下两个接料斗中的一份，并将另一份再次通过分料器，重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。碎石缩分时，应将样品置于平板上，在自然状态下拌均匀，并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条线直径把锥体分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆锥体。重复上述过程，直至把样品缩分至试验所需量为止。3.3.4 最小样品数量规定对于每一单项，砂、碎石的每组样品取样数量应满足表1和表2的规定。当需要做多项检验时，可在确保样品经一项试验后不致影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项不同试验。表1 每一单项检验项目所需砂的最少取样质量检验项目最少取样质量（g）检验项目最少取样质量（g）筛分析4400有机物含量2000表观密度2600云母含量600吸水率4000轻物质含量3200紧密密度和堆积密度5000坚固性分成公称粒级5.00-2.50mm；2.50-1.25mm；1.25mm-630m；630-315m；315-160m每个粒级各需要1000g含水率1000硫化物及硫酸盐含量50含泥量4400氯离子含量2000泥块含量20000碱活性20000表2 每一单项检验项目所需碎石最小取样质量（kg）试 验 项 目最大公称粒径(mm)10.016.020.025.0筛分析8151620表观密度8888含水率2222吸水率881616紧密密度、堆积密度40404040含泥量882424泥块含量882424针、状含量1.24812硫化物及硫酸盐1.0注：有机物含量、坚固性、压碎值指标及碱-骨料反应检验，应按试验要求的粒级及质量取样。3.3.5 样品保管每组样品应妥善包装、避免细料散失，防止污染，并附样品卡片，标明样品的编号、取样时间、代表数量、产地、样品数量、要求检验项目。3.3.6 其它规定砂、碎石或卵石的含水率、堆积密度、紧密密度检验所用的试样，可不经过缩分，拌匀后直接进行试验。3.4 砂的筛分试验砂筛分析试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准执行。3.4.1 试验筛试验筛-公称直径分别为10.0mm、5mm、2.50mm、1.25mm、630m、315m、160m的方孔筛各一只，筛的底盘和盖各一只；筛框直径为300mm，其产品质量要求应符合现行国家标准金属丝编织网试验筛GB/T6003.1和金属穿孔板试验筛GB/T6003.2的要求3.4.2 试样有关规定用筛分析的试样，其颗粒的公称粒径不应大于10.0mm。试验前先将来样通过公称直10.0mm的方孔筛，并计算筛余。称取经缩分后样品不少于550g两份，分别装入两个浅盘，在（1055）0C的温度下烘干到恒重。冷却至室温备用。注：恒重是指在相邻两次称重间隔时间不小于3h的情况下，前后两次称重之差小于该项试验所需求的称量精度3.4.3 试验步骤称取烘干试样500g，置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上、小孔在下）的套筛的最上一只筛（公称直径为5.00mm的方孔筛）上；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分10min然后取出套筛，再按筛孔由大到小的顺序，在清洁的浅盘上逐一进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止；通过的颗粒并入下一只筛子，并和下一只筛子中的试样一起进行手筛。按这样顺序依次进行，直至所有的筛子全部筛完为止。称取各筛筛余试样的质量(精确至1g)，所有各筛的分计筛余和底盘中的剩余量之和与筛分前的试样的总量相比，相差不得超过1%。注：当试样含泥量超过5%时，应先将试样水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分；无摇筛机时，可改用手筛。3.4.5 计算：3.4.5.1 计算分计筛余（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。3.4.5.2 计算累计筛余（该筛的分计筛余与筛孔大于该筛的各筛的分计筛余之和），精确至0.1%。3.4.5.3 根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%。3.4.5.4 砂的细度模数应按下式计算，精确至0.01 f=3.4.6 结果处理以两次试验结果的算术平均值作为测定值，精确至0.1。当两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。级配应合格，细度模数应在2.6-3.2之间，否则判定为不合格。3.5 砂的含泥量 试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.5.1 样品的有关要求称取经缩分后样品不少于1100g，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，冷却后至室温备用，称取400gm0的试样两份备用。3.5.3 试验步骤取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂150mm，充分拌匀后，浸泡2h。后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入公称直径为1.15mm、80m的方孔套筛（1.25mm筛放置于上面）上，滤去小于80m的颗粒。试验前两个筛子的两面先用水润湿，在整个试验过程中应避免砂粒丢失。再次加水于容器中，重复上述过程，直到筒内洗出的清澈为止。将两只筛上剩留的颗粒和容器中已洗干净的试样一并装入浅盘，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却至室温后，称试样的质量m1。3.5.4 计算砂中含泥量应按下式计算，精确至0.1%： Wc=式中：Wc砂中含泥量(%) m0试验前的烘干试验质量(g)m1试验后的烘干试验质量(g)3.5.5 结果处理以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.5%时，应重新取样进行试验。试验结果应不大于2.0%，否则判定为不合格。3.6 砂的泥块含量3.6.1 样品的有关要求将样品缩分至5000g，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，冷却后至室温备用，用公称粒径1.15mm的方孔筛筛分，取筛上的砂不少于400g分为两份备用。3.6.2 试验称取试样约200g(m1)置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面150mm。充分拌匀后，浸泡24h。后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在公称直径630m的方孔筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入水平浅盘后，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，冷却后称重(m2)。3.6.3 计算砂中泥块含量应按下式计算，精确至0.1%： Wc，l= 式中：Wc，l砂中含泥量(%) m1试验前的干燥试验质量(g)m2试验后的烘干试验质量(g)3.6.4 数据处理 以两次试样试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1%，试验结果应不大于0.5%，否则不合格。3.7 砂的有机物含量 试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.7.1 试验准备3.7.1.1 配制3%氢氧化钠溶液：将3g氢氧化钠溶入97g蒸馏水之中形成溶液。3.7.1.2 标准溶液配制：称取鞣酸粉2g，溶解于10%酒精溶液中，即配得所需的鞣酸溶液；然后取该溶液2.5ml，注入97.5ml浓度为3%氢氧化钠溶液中，加塞后剧烈摇动，静置24h，即配得标准溶液。3.7.1.3 试样准备： 筛除公称粒径5mm以上的颗粒，用四分法缩分至500g，风干备用。3.7.2 试验向250ml量筒中倒入试样至130ml刻度处，再注入浓度为3%氢氧化钠溶液至200mL刻度处，剧烈摇动后静置24h。比较试样上部溶液和新配制标准溶液的颜色，盛装标准溶液与盛装试样的量筒容积应一致。3.7.3 试验结果判断1 当试样上部的溶液颜色浅于标准溶液颜色时，则试样的有机物含量判定合格。2 当两种溶液的颜色接近时，则应将该试样（包括上部溶液）倒入烧杯中放在温度为60-700C的水浴锅中加热2-3h，然后再与标准溶液比色。3 当溶液颜色深于标准色时，则应按下法进一步试验：取试样一份，用3%氢氧化钠溶液洗除有机杂质，再用清水淘洗干净，直至试样上部溶液颜色浅于标准溶液颜色，然后用洗除有机质和未洗除的试样分别按现行和国家标准水泥胶砂强度检验法（ISO）GB/T 17671配制两种水泥砂浆，测定28d的抗压强度，当未经洗除有机杂质的砂的砂浆强度与经洗除有机物后的砂的砂浆强度不低于0.95时，则此砂可以采用，否则不可以采用。3.8 砂的云母含量 试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.8.1 试样准备称取经缩分试样50g，在温度（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，取出来冷却至室温后备用。3.8.3 先筛出粒径大于公称粒径5mm和小于公称粒径315m的颗粒，然后根据砂的粗细不同称取试样1020g，放在放大镜下观察，用钢针将砂中所有去云母全部挑出，称取所挑出云母质量(m)。3.8.4 计算砂中云母含量按下式计算，精确至0.1%： Wm= 式中：Wm砂中云母含量(%) m0烘干试样质量(g) m云母质量(g)3.8.5 结果处理 试验结果应不大于于2.0%，否则判定为不合格。3.9 砂的轻物质含量试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.9.1 试验准备1、19502000kg/m3的重液配制：向1000mL的量杯加水至600mL刻度处，再加入1500g氯化锌，用玻璃棒搅拌使氯化锌全部溶解，待冷却至室温后，将部份溶液倒入250mL量筒中测其密度；如溶液密度小于要求值，则将它倒回量杯，再加入氯化锌，溶解并冷却后测其密度，直至溶液密度满足要求为止。2、试样准备：称取经缩分的试样约800g，在温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，冷却后将粒径大于公称粒径5.00mm和小于公称粒径315m颗粒筛去，然后称取每份为200g的试样两份备用。3.9.3 试验将上述试样一份（m0）倒入盛有重液（约500mL）的量杯中，用玻璃棒充份搅拌，使试样中的轻物质与砂分离，静置5min。后将浮起的轻物质连同部份重溶液倒入网篮中，轻物质留在网篮中，而重液通过网篮流入另一容器，倾倒重液时应避免带出砂粒，一般当重液表面与砂表面相距约20-30mm时即停止倾倒，流出的重液倒回盛试样的量杯中。重复上述过程，直至无轻物质浮起为止；用清水洗净留存于网篮中的轻物质，然后将它倒入烧杯在（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，称取轻物质与烧杯的总质量（m1）。 3.9.4 计算砂中轻物质的含量W1应按下式计算，精确至0.1%： W1= 式中：W1砂轻物质含量(%) m1烘干的轻物质与烧杯的总质量(g)m2烧杯质量(g) m0试验前烘干的试样质量(g)3.9.5 结果处理以两次试验结果的算术平均值作为测定值。试验结果应不大于1.0%，否则不合格。3.10 碎石筛分试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.10.1 试验筛试验筛筛孔公称直径为31.5mm、25.0mm、20.0mm、16.0mm、10.0mm、5mm和2.50mm的方孔筛以及筛的底盘和盖各一只，其规格和质量要求应符合现行国家标准金属穿孔板试验筛GB/T 6003.2的要求，筛框直径为300mm。3.10.2 筛分最小试样质量表3.10-1筛分析所需试样和最少质量公称粒径（mm）10.016.020.025.031.5试样最少质量（kg）2.03.24.05.06.33.10.3 试验按表1.1的规定称取试样；将试样按筛孔大小顺序过筛，当每只筛上的筛余层厚度大小试样的最大粒径值时，应将该筛上的筛余试样分成两份。再次进行筛分，直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1%注：当筛余试样的颗粒粒径比公称粒径大20mm以上时，在筛分过程中，允许用手拔拨动颗粒。称取各筛筛余的质量，精通至试样总质量的0.1%。 各筛的分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。3.10.4 计算1) 计算分计筛余，精确至0.1%。2）计算累计筛余，精确至1%。3）根据各筛的累计筛余，评定该试样的颗粒级配。3.10.5 结果判定 合成后碎石级配应满足5-20mm连续级配要求。3.11 碎石含泥量试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.11.1 试样准备称取经缩分至表2.1所规定的量（注意防止细粉丢失），并置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重，取出来冷却至室温后备用。最小试样质量见下表。表3.11-1含泥量试验所需的试样最少质量公称粒径（mm）10.016.020.025.031.5试样量不少于（kg）2266103.11.2 试验称取表2.1所规定的试样m0一份装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm；浸泡2h。然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入公称直径为1.25mm、80m的方孔套筛（1.25mm筛放置于上面）上，滤去小于80m的颗粒。试验前两个筛子的两面先用水润湿，在整个试验过程中应避免大于80m的颗粒丢失。再次加水于容器中，重复上述过程，直到筒内洗出的清澈为止。用水冲洗剩留在筛上的细筛，并将公称直径为80m的方也筛放在水中(使水面略高出筛内颗粒)来回摇动，以充分洗除小于80m的颗粒。将两只筛上剩留的颗粒和容器中已洗干净的试样一并装入浅盘，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却至室温后，称试样的质量m1。3.11.3 计算碎石中含泥量按下式计算，精确至0.1%： Wc= 式中：Wc含泥量(%) 3.11.5 结果处理 以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.2%，应重新取样进行试验。试验结果应不大于0.5%，否则判定为不合格。3.12 碎石泥块含量试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.12.1 试样有关规定称取样缩分至略大于表2.1所示的量，缩分时防止所含黏土块被压碎。缩分后的试样在（1055）0C烘箱内烘至恒重，冷却至室温后分成两份备用。3.12.2 试验筛去4.75mm以下的颗粒，称取质量m1；将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，浸泡24h。浸泡后把水放出，用手碾碎泥块，再把试样放在直径2.36mm的方孔筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为（1055）0C的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却至室温后称取质量m2。3.12.3 计算泥块含量按下式计算，精确至0.1%： Wc，l= 式中：Wc，l泥块含量(%) 3.12.4 结果处理 以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如泥块含量不大于0.5%，则判定泥块含量指标合格，否则不合格。3.13 碎石针片状颗粒含量试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.13.1 试样准备 将样品在室内风干至表面干燥，并缩分至表4.1规定的量，然后筛分成表4.2所规定的粒级备用。表3.13-1 针状和片状颗粒的总含量试验所需的试样最少质量最大公称粒径（mm）1016.020.025.0试样最少质量（kg）0.3123表2.13-2 针状和片状颗粒的总含量试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距公称粒级（mm）5101016.016.020.020.025.0片状规准仪上相对应的孔宽（mm）2.85.17.09.1针状规准仪上相对应的间距（mm）17.130.642.054.63.13.2 试验针状和片状颗粒的总含量试验应按下列步骤进行：按表2.13-2所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应的间距的，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽的，为片状颗粒。称取各粒级挑出的针状和片状颗粒的总质量。3.13.3 计算碎石中针状和片状颗粒的总含量Wp按下式计算，精确至1%： Wp= 式中：Wp针状和片状颗粒的总质量(%) m1试样中所含针状和片状颗粒的总质量(g)m0试样总质量(g) 3.13.4 结果 针片状含量不超过5%，该指标合格，否则判定不合格。3.14 碎石压碎值指标试验按JGJ 522006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准进行操作。3.14.1 试样准备标准试样一律采用公称粒径为10.0mm20.0mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。将缩分后的样品先筛除试样中公称粒径10.0mm以下及20.0mm以上的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样3份备用。3.14.2 试验 置圆筒于底盘上，取试样一份，称其质量为m0g，分二层装入圆筒。每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各25下。第二层颠实后，试样表面距盘底的高度应控制为100mm左右。整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到试验机上在160300s内均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其质量，用公称粒径为2.50mm的方孔筛筛除被压碎的细粒，称量剩余留在筛上的试样质量m1。3.14.3 计算 碎石压碎值指标，应按下式计算，精确至0.1%：= ：压碎值指标(%)3.14.4 试验验结果处理以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标测定值，如结果不大于10%，则合格，否则不合格。4 粉煤灰检验4.1 分类和等级4.1.1 按煤种分为F类和C类；F类粉煤灰由无烟煤和烟煤煅烧收集的粉煤灰；C类粉煤灰由褐煤或次烟煤煅烧收集的粉煤灰，其氧化钙含量一般大于10%。本梁场采用的是F类粉煤灰。4.1.2 拌制混凝土和砂浆用粉煤分为三个等级：级、级、级。本梁场采用的是级粉煤灰。4.2 取样和检测频率要求取样方法按GB/T 12573-2008进行，取样应有代表性，可连续取样，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg。每批不大于120t同厂家、同品种、同批号、同出厂日期为一验收批。4.3 检验项目与技术指标 拌制混凝土和砂浆用粉煤灰检测项目指标应符合TB/T 3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件、GB/T 1596-2005用于水泥与混凝土的粉煤灰的要求。4.4 细度 试验按GB/T 1596-2005用于水泥与混凝土的粉煤灰进行。4.3.1 试验步骤将测试用粉煤灰样品置天温度为105oC-110oC烘干箱至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。 称取试样约10g，准确至0.01g，倒入45m方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。接通电源，将定时开关固定在3min，开始分析。开始工作后，观察负压表，使压稳定在4000Pa6000Pa。若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后在进行筛析。在筛析过程中，可用轻质木棒或橡胶轻轻敲打筛盖，以防吸附。3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细粒沉积在筛框边缘，用毛刷将颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min-3min直至筛分彻底为止。筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。4.3.2 计算 细度按下式进行计算，计算至0.1%： F=(G1/G)K100 式中：F45m方孔筛余，单位为百分数（%） G1筛余物的质量(g)；G称取试样的质量(g) K-筛网校正系数。4.3.3 试验结果判定 细度如不大于12%，则判定该项目合格，否则判定该项目不合格。4.3.4 筛网的校正 筛网的校正采用水泥细度标准样品，按4.3.1步骤测定标准样品的细度，筛网校正系数按下式计算：K=m0/m式中：K筛网校正系数；m0标准样品筛余标准值(%)，m标准样品筛余实测值(%).计算至0.1%，筛网校正系数范围为0.81.2，试验筛新购或每年或筛析150个样品后需进行筛网的校正。4.5 需水量比 试验按GB/T 1596-2005用于水泥与混凝土的粉煤灰进行。4.5.1 材料和设备要求4.5.1.1水泥：GSB 14-1510强度检验用水泥标准样品。4.5.1.2 标准砂：符合GB/T 17671-1999规定的0.5mm1.0mm的中级砂。4.5.1.3 水：洁净的饮用水。4.5.1.4 搅拌机：符合GB/T 17671-1999规定的行星式水泥胶砂搅拌机，符合GB/T 2419-2005水泥胶砂流动度测定方法规定的流动度跳桌。4.5.2 配合比表4.4-1 胶砂配合比胶砂种类水泥/g粉煤灰/g标准砂/g加水量/mL对比胶砂250-750125试验胶砂17575750按流动度达到130mm140mm调整4.5.3 试验试验胶砂按GB/T 17671-1999规定进行搅拌。在制备胶砂的同时，用潮湿棉布擦拭跳桌台面，试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖。 将拌好的胶砂分两层迅速装入试模，第一层装至截锥圆模高度约三分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划5次，用捣棒由边缘至中心均匀捣压15次；随后，装第二层胶砂，装至高出截锥圆模约20mm，用小刀在相互垂直的两个方向各划五次，再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次。捣压深度，第一层捣至胶砂高度的二分之一，第二层捣实不超过已捣实底层表面。装胶砂和捣压时，用手扶稳试模，不要使其移动。捣压完毕，取下模套，将小刀倾斜，从中间向边缘分两次以近水平的角度抹去高出截锥圆模的胶砂，并擦去落在桌面的胶砂。将截锥圆模垂直向上轻轻提起。立即开动跳桌，以每秒一次的频率，跳动25次。跳动完毕，用卡尺测量胶砂底面互相垂直的两个方向直径，计算平均值，取整数，单位为mm。当流动度在130mm140mm范围内，记录此时的加水量L1；当流动度小于130m或大于140mm时，重新调整加水量，直至流动度达到130mm140mm为止。4.5.4 计算 需水量比按下式进行计算 ， 计算至1%：X=(L1/125)100式中：X需水量比(%) 125对比胶砂的加水量(mL)4.5.5 试验结果判定如粉煤灰的的需水量比不大于100，则判定粉煤灰该项目检测合格，否则，判定该项目不合格。4.6 含水率试验试验按GB/T 1596-2005用于水泥与混凝土的粉煤灰进行。4.6.1 试验原理 将粉煤灰放人规定温度的烘干箱内烘至恒重，以烘干前和烘干后的质量之差与烘干前的质量之比确定粉煤灰的含水量。4.6.2 试验称取粉煤灰试样约50 g，准确至0. 01 g，倒人蒸发皿中。将烘干箱温度调整并控制在1050C -1100Ce将粉煤灰试样放人烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量，准确至0.0 1g 。4.6.3 结果计算含水量按下式进行计算，计算至0.1%：W = ( W1一W0) /W1 100式中: W 含水量，单位为百分数(%)；W1 烘干前试样的质量，单位为克(9)；W0 烘干后试样的质量，单位为克(9)4.6.4 试验结果处理如粉煤灰的含水率不大于1.0%，则判定该项目合格，否则判定该项目不合格。4.7 烧失量试验按GB/T 176-2008水泥化学分析方法进行。4.7.1 试样的制备按GB/T 12573-2008方法取样，在烘箱中烘干，采用四分法将试样缩分至约100g，经80m方孔筛筛析。用磁铁吸去筛余物中金属物，将筛余物经过研磨后使用全部通过孔径为80m方孔筛，充分混匀，装入试样瓶中，密封保存，供测定用。4.7.2 试验称取约1g试样m1，精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在(95025)下灼烧15min20min，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量m2。4.7.3 计算 试验按下式进行计算，计算至0.01%。WLOI= 式中： WLOI烧失量(%)， m1试样的质量(g) m2灼烧后试样的质量(g)4.7.4 试验结果处理 试验至少进行两次，取两次试验的平均值，结果计算至0.01%，两次试验的偏差值宜小于0.15%。如烧失量不大于5.0%，则判定烧失量合格，否则判定烧失量不合格。4.8 活性指数试验该试验按GB/T 1596-2005用于水泥与混凝土的粉煤灰进行。4.8.1 材料要求所需的标准水泥、标准砂、水和仪器同需水量比试验的材料要求。4.8.2 试验用料配比，具体见表4.4-2：表4.4.-2 活性指数试验所需胶砂配合比胶砂种类水泥/g粉煤灰/g标准砂/g水