转炉冶炼工艺指导书1.doc

30吨纯氧顶吹转炉冶炼工艺指导书1. 30吨纯氧顶吹转炉炼钢工艺流程图炼钢转炉氧 枪高位料仓22吨钢包铁 水 包混 铁 炉废 钢 斗铁 水 包高 炉连 铸精炼2. 转炉主要工艺设备参数：2.1. 30吨纯氧顶吹转炉序号参数名称单位数据1公称炉容t302最大容量t303熔池深度mm4炉膛直径mm5炉口直径mm6有效容积m37炉 容 比m3/t0.908炉体高度mm2.2. 钢水包容量：30吨3. 主要原材料及技术要求：3.1. 铁水：3.1.1. 执行GB71782标准，铁水温度1250，带渣量0.75。 GB71782标准铁水品种炼钢用铁水牌号炼04炼08炼10代号L04L08L10成份硅0.450.450.850.851.25锰一组0.30二组0.300.50三组0.50磷一组0.15二组0.150.25三组0.250.40硫特类0.02一类0.020.03二类0.030.05三类0.050.07碳3.5%3.2. 废钢：3.2.1. 执行Q/XPB 04015-1999标准。3.2.2. 单重不大于150Kg，最大边长400mm。3.2.3. 不得有封闭容器、易燃和易爆炸物品、毒品。3.2.4. 加工后的废钢铁中，不得有铅、锡、铜。3.2.5. 合金钢和有色金属零件如不锈钢、铅、锡、铜套等，不得有高炉高硫、高磷铁块混入。硫不得大于0.07%。磷的含量不得大于0.4%。3.2.6. 废钢铁中的钢渣、泥土、橡胶、油污等夹杂物尽量清除。3.2.7. 废钢铁按来源（回收和外购）分别堆放。3.2.8. 废钢铁不得潮湿，不得带有冰、雪块。3.3. 铁块：3.3.1. 执行标准GB717-98.要求S0.05%。3.4. 高碳铬铁：3.4.1. 执行GB5683-87标准。使用前必须烘烤或者熔化处理。3.4.2. 化学成分要求。合金名称化学成分,%CCrSiPSFeCr67C6.06.062.0-72.03.00.030.063.5. 锰铁：3.5.1. 执行GB/T37951996标准;3.5.2. 入包块度580mm，不得有杂物，使用前进行烘烤不得有潮湿现象。3.5.3. 化学成分要求：牌 号Mn%C%Si%P%S%FeMn79C7.579857.51.21.20.20.300.03FeMn79C7.5-A75797.51.21.20.20.300.03FeMn79C7.5-B755mm时，含量70 kg/t4.2.5. 硅铁加入量：硅铁100kg4.2.6. 基本标尺枪位控制范围：0600mm（标尺“0”位就是氧枪喷头距熔池液面500mm的位置）。4.2.7. 工作氧压：0.750.85Mpa4.2.8. 终点温度：17204.2.9. 开新炉前三炉必须连续吹炼。4.2.10. 尽量做到红包出钢，减少热量损失。5. 基本工艺过程和控制5.1. 装入制度5.1.1. 每炉装入量根据炉龄、前一炉的热平衡，以及全连铸钢水供应的实际情况而定，装入范围控制如下：铁水：24.527.00t废钢： 3.05.50t最大装入量不大于30吨5.2. 供氧制度：5.2.1. 使用水冷四孔拉瓦尔氧枪喷头。5.2.2. 供氧制度：恒氧压变枪位操作。5.2.3. 吹炼氧气压力0.81.10MPa恒定。 5.2.4. 化渣标尺枪位0900mm，时间不大于2分钟5.2.5. 吹炼标尺枪位0600mm 5.2.6. 拉碳标尺枪位不大于300mm5.2.7. 终点降枪吹炼时间不小于1.5分钟，以均匀钢水成分与温度。5.2.8. 严禁使用小于0.6MPa或大于1.10MPa的工作氧压(指表压)。5.3. 造渣制度5.3.1. 基本原则：前期早化渣，中期化好渣，后期造粘渣。5.3.2. 白灰加入量按如下公式计算：2.14Si铁水(%)白灰加入量（kg/t）R1000CaO有效(%)式中：CaO有效(%)CaO（石灰）%Si2（石灰）%R根据公式计算：当有效CaO85%、碱度取2.55.3.3. 镁球加入量按照以下公式计算：终渣要求MgO量-白灰带入MgO量镁球加入量（kg/t）=镁球中MgO含量式中：终渣要求MgO量一般控制在8%12%白灰带入MgO量=白灰加入量白灰中MgO含量5.3.4. 冶炼前期在开吹打着火后加入全部镁球，白灰加入总量的1/22/3；5.3.5. 前期渣基本化好后，再分批少量多批次剩余渣料的1/21/3，以控制温度缓慢升高；如果前期泡沫渣严重，可适当提枪，再慢慢降枪，并加入少量白灰压制泡沫渣，直到泡沫渣不严重溢出。5.3.6. 冶炼中期，枪位控制不要过低，以避免发生暴发性喷溅；如果炉渣发生返干，适当提枪化渣，并加入适量烧结矿帮助化渣。5.3.7. 冶炼中后期，不要过早降枪，以避免碳的剧烈反应，发生喷溅。5.3.8. 终点降枪前2分钟不得加入任何渣料，保证降枪冶炼在1.5分钟以上。5.3.9. 注意事项：5.3.9.1. 严禁留渣操作，在炉龄50炉之前（包括50炉）冶炼的炉次出钢后必须倒净钢渣，在炉龄50炉之后冶炼的炉次溅渣完毕后倒炉倒净渣，开始吹炼下一炉。5.3.9.2. 如果有剩余钢渣，必须加入适量白灰，在炉内无液体钢渣时，再先加废钢再兑铁水，以避免发生喷溅5.3.9.3. 当铁水硫超过0.70%时，可采用双渣或多渣法，具体操作如下：l 碱度(CaO/SiO2)：双渣留渣法前期渣碱度控制在2.2-3，后期渣碱度控制在3.5-4.0。l 渣料加入量控制和加入方法：第一批渣料(石灰)为总量的3/4，在开吹时加入，第二批渣料在倒去前期渣，拉碳前三分钟小批加完。5.3.9.4. 倒前期渣温度控制在14501500。5.3.9.5. S每增加0.001%减废钢150kg。5.4. 温度制度5.4.1. 常用的冷却剂种类：废钢、矿石、生铁块几种冷却剂造渣剂的冷却效果常用几种冷却剂、造渣剂冷却效果推荐数值种 类1kg物质可使吨钢水降温（）以废钢为标准的换算值废 钢1.21铁矿石3.03.53生铁块0.70.90.60.7白 灰1.52.51.01.2渣 钢1.01.41.01.25.4.2. 温度的调整以废钢为主，烧结矿为辅。5.4.3. 吹炼全过程必须坚持先低后高的升温制度，杜绝全过程高温操作。5.5. 终点工艺及控制5.5.1. 终点钢水成分要求：元 素CPS含量（%）0.070.100.0150.0205.5.2. 温度要求：165016805.5.3. 根据火焰，结合供氧时间及有关数据判断吹炼终点。5.5.4. 终点倒炉、取样并作C、S、测温、观察判断钢水含碳量及氧化性，炉渣的流动性。5.5.5. 结合上炉冶炼情况，成分波动有超出成分上下限趋势，及时取样分析，采取相应措施。5.6. 脱氧合金化5.6.1. 合金加入量按成分控制标准成分中限配加，计算公式如下：成品中限成分(%)-终点残余成分(%)其它合金带入量(%)合金加入量(t/炉)合金元素回收率(%)合金元素含量(%)5.6.2. 脱氧合金化原则：强脱氧剂先加以提高其他合金的收的率，难熔化的合金先加以保证熔化完全。5.6.3. 合金加入时间控制：出钢前往钢包内加入2/3总量的脱氧剂，加入增碳剂，其余脱氧剂及合金料在钢水出至1/4-1/3时开始加入，出至2/3-3/4时加完。5.7. 出钢工艺控制5.7.1. 钢流要求：出钢过程要求钢流集中，不散流。5.7.2. 出钢时间要求：出钢时间1分10秒至2分。5.7.3. 挡渣出钢时，当钢水剩余1/5投入挡渣球。5.7.4. 出钢时严禁钢渣混出。5.7.5. 出完钢及时用挡渣帽挡住出钢口。6. 溅渣护炉工艺6.1. 在炉龄达到50炉后进行溅渣护炉。6.2. 冶炼前期加入一定量的菱镁球，控制炉渣MgO含量达到8-12%。6.3. 冶炼终点要求终渣粘度适当，控制渣中氧化铁含量13%，出净钢后留适量的渣量；如果终渣较稀，可加适量的调质剂调整炉渣至合适。6.4. 将氧枪降至适当的枪位，开始溅渣护炉，吹氮压力0.81.0MPa，吹氮时间1.53分钟，吹氮结束后，倒炉倒渣，开始吹炼下一炉。6.5. 如果炉内有剩余钢水，则停止溅渣护炉，加入适量脱氧剂，再加入一定量的白灰冷却钢渣，然后再加废钢、兑铁水进行冶炼，避免出现喷溅事故。7. 炉体及出钢口维护7.1. 补炉原则是高温快补、均匀薄补、烧结牢固，维护合适正常的炉型。7.2. 补炉方法主要有投补、喷补、贴补。7.3. 炉役前期要勤观察炉况，发现大小面有坑等异常现象，可投补适量补炉料进行维护；炉令中期一般采用投补方法进行维护，补炉料用量根据炉子侵蚀情况进行确定；炉役中后期一般采用投补、喷补、贴补相结合的方法进行维护炉衬。7.4. 贴补小砖的理化性能指标与炉衬耐火材料相近，要求使用沥青的配比略高、以利