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浙江大元汽车空调有限公司,时间观测教育,主题,主题,简便法观测,事前调查要点,2006年5月25日 生产管理研究所,主题,简便法观测,1,简便法根据标准作业（票）形成,不是各要素作业的时间观测,而是用于测定并拆解工人的1个循环作业时间,为了评价现状的作业效率等 更快速度进行观测 生产线问题点暴露而使用的,不是正规的时间观测方法 自主研究会事前调查阶段中，为了发现线上问题点， 决定主攻点，为了具体决定再调查内容而用的。,2,正规的时间观测和简便方法的不同点,1,正规,将要素作业分类，连续测定每个要素作业,另外纸 参照时间观测用纸, 取材料，安装到某机器上, 进行钻孔作业, 取下，拿到下工序,8 8,18 10,24 6,33 9,69 8,61 9,76 7,85 9,顺序,要素作业,实测值,要素作业时间（秒）,连续测定 20次,秒表不能 中途按下,简便,连续测定 20次,秒表不能 中途按下,连续测定工人的1个循环作业,4工序,3工序,2工序,1工序,5工序,6工序,7工序,8工序,材料,成品,测量从取材料，加工，再取材料的时间,3,时间观测的目的和想实行反复作业的理由向 监督者（线长）和工人说明 拜托线长在场监督,观测者注意事项,进行时间观测前,看是否按同样顺序反复作业，决定作业者的 范围和顺序，让工人按规定范围和顺序作业, 确认各作业者的动作（作业范围）, 让作业者使用固定场所的同一道具和工具, 检验按规定的频度进行,以上都定下后，先让工人训练作业 了的话，进行时间观测,测定结束后，对于工人的协助要表示感谢 计算结束后，告知工人负责人最高平均最低值,4,根据简便方法观测及计算项目,2, 根据简便方法观测 另外用纸 使用时间观测用纸, 计算项目 记入观测用纸的C.T栏里,能实施反复作业之后，连续测次,第次.是个循环的作业时间，用此时间以秒记入 第次. 第次测量值 第次测量值作为第次.记入 第次以后的.和前面一样进行依次计算，记入., .的计算方法, 计算结束后，在.栏中，测定出的最短的时间,时间观测用纸的实力值和定下的.画上,对线内全体工人进行时间观测和计算,5,就是现在生产可能的实力值（基准）,（简便法）时间观测用纸,生产线NO,作业者名,产品名,测定范围,测定者名,测定月日,6,3,各工序能力表的作成,工序能力表只以线内设置的设备为对象，算出设备 生产能力，找出瓶颈工序设备即算出线生产能力,有必要对所有设备进行时间观测！,观测内容和方法,设备加工时间的测定 设备和人不同，是稳定的， 测23次就行 要点是要测按启动开关到 加工完成指示灯亮止的时间,测定作业者上料+卸料的时间 工作指把现在装上的产品卸下到把 接下来要加工的产品装上按下开关止 测定卸料、上料时间 （分各要素作业） 测5次，使用最短时间,记入到各工序能力表的 自动送料时间栏里,记入到各工序能力表的 手作业时间栏里,没有特别决定的记录用纸 （测定者使用笔记用纸）,7,(28),(24),(14),以后的记入方法请参照下页,8,机械加工工序各工序能力表的表示方法,9,10,重要项目,11,按这个顺序填入,就可完成第8页图,4,作业组合表,改善决定正式标准作业帐表必须如页所示进行记入， 为了简略表现该帐票，找出问题点,作成,作业平衡表,要分析的是,（1）线内作业者间的工作分配要平等 （2）各作业者工作要和一致 看工作有无超过部分，或者和相比还有余裕 （3）如果是着被，看每作业者把人的工作（.）和比较 .，无设备前等待时间 .发生设备前等待的浪费 （4）看波动作业的大小波动作业会降低产量,从必要生产数量去发现影响（定时）生产的阻碍因素,最大要点,.计算公式,=,8H(60秒60分8H),日必要生产量,=,秒,12,各作业者分别作成,13,14,5,关于标准作业（票）,标准作业票表现了通过诸改善后决定的作业分配方法!,作业范围 瓶颈工序（设备） 记入 （表现以上等）,监督者、管理者根据这些要素 利用该帐票来发现浪费,标准作业（票）不是不变的,（1）是经常被改善的 （2）量变动，也变化,因此，根据对作业者工作的分配也会变,经常修改、表达变化了的范围、步骤,补充一点，没有确定的场合以及把工作分配给了作业者的场合 用标准作业表来表示,监督者意志表现,15,作成 改订,标准作业票,05年12月12日,1/5,TP-1101,DR- 2424,Mi-1764,16,材料,成品,红色表示瓶颈工序(设备),标准作业票,标准作业票是记入每个作业者的作业范围，而将此票公告于生产线上，是管理监督者为管理作业者作业所用的工具，同时也是发现种种问题的工具。,17,18,主题（2）,事前调查要点,19,事前调查是 达成小组目标的比较重要的阶段， 对现状进行调查分析，使生产线内 问题暴露出来，明确攻破口,根据时间观测的结果，以瓶颈工序为基本， 通过计算线能力发挥率，看到底存在多少 浪费的时间,人员布置好不好，要通过总作业时间和T.T的 对比来看,20,从生产线能力发挥率,差是浪费的时间，要去追究原因,正味,实际,信息收集,工时日报上不开工要因的统计,如果没有在记录日报的话， 作调查表格，让相关人员 把一星期的不开工要因记录起来,查明不开工要因的发生原因，然后小组内讨论要做 怎样的改善才行,具体改善定了后，决定负责人，查明原因进行改善,21,适当人员布置率,运用作业平衡表，用前填式分配工作，进行能削掉 最后一道工序的半数人员,T.T,为了去掉半数人员 应该要改善秒呢？,好好观察生产线全体（各人）,为了缩短上料、卸料时间，多想怎么做、怎么做,这种场合，不把波动作业列为对象,22,23,24,25,26,关于提高效率,很好地分层次来进行是基本,进行3次柏拉图分解,正味,实际,浪费,1次,2次,3次,重点指向,哪台设备因为哪种原因 在哪个部位发生,只用1次柏拉,比如只表现机械故障多 还太抽象,导致采取表面措施,先对3次柏拉里的重点采取措施,然后是第二位,然后对2次柏拉 里的第二位设备进行分析,采取措施反复分析,改善!,27,28,调查原因 进行第3 层次分析,提高生产效率,着手改善（2）,29,提高产能,着手改善-,着手改善-和的改善中，工人的作业时间缩短了。,人员配置合理化,是有必要进行的,从作业平衡表进行判断,T.T,改善,T.T,省人,T.T手待浪费的一种,给予手待时间量的工作,利用空余时间工作，到规定时间时就没有工作了。,成为制造过多的原因,T.T生产就是只生产必要数量,产生真正的效率,30,31,换产品时间的缩短,32,33,34,35,活动成果变化天天确认,每日实绩目视化作成图表来表示,1/6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15,38,42,29,31,30,28,27,小组目标 秒,工序的改善,工序的MCT缩短,没有设备故障 有效果,记入工时,请线长记入该表!,每天工时实绩表,记入改善了的事项,(品质)不良率的降低也用同样的图表来表示,不管谁什么时候都能看到,使活动灵活化,36,期待各小组组长以及 各成员的活跃表现,谢谢,37,线,事前调查,生产线实态,记入日,小组,(1)表准作业,(2)生产量、开工,人员编成 名,型号点数,总生产量,生产班次 (开工),白,夜,名,名,生产实绩(过去实绩),数/天,1月 2月 3月 4月 5月,今后产量预测,(3)工时实绩,(4)工序内不良(率、数),(5)后工序发生不良,秒/个,1月 2月 3月 4月 5月,1月 2月 3月 4月,个/月,(6)线能力发挥率,(7)适当人员布置率,%,月,月,月,月,月,MA-001,线,事前调查,生产线实态,记入日 2006年5月23日,小组 安小组,(1)表准作业,(2)生产量、开工,人员编成 名,型号点数,总生产量,5点,21000/月,生产班次 (开工),白,夜,10H,10H,名,名,生产实绩(过去实绩),数/天,1月