《无损检测概论》PPT课件.ppt

第六章 无损检测概论,第一节 无损检测的定义与分类,1、定义： 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探 伤(Non-distructive lnspection)、无损检测(Non- distructiveTesting)和无损评价(Non-distructive Evaluation)。 2、分类： 四大常规检测方法 射线检测(RadiographicTesting，简称RT)、 超声波检测(UltrasonicTesting，简称UT)、 磁粉检测(Magnetic Testing，简称MT) 渗透检测(Penetrant Testing，简称PT) 另外：涡流检测(EddyCurrentTesting，简称ET)、 声发射检测(AcousticEmission，简称AE)等。,3、无损检测的目的 1）保证产品质量； 2）保障使用安全； 3）改进制造工艺； 4）降低生产成本。 4、无损检测的特点 1）无损检测要与破坏性检测相配合 2）正确选用实施无损检测的时机 3）选用最适当的无损检测方法 4）综合应用各种无损检测方法,5、承压类特种设备无损检测标准,承压类特种设备无损检测执行的标准是JBT 47302005承压设备 无损检测。该检测标准共分为6个部分： 第一部分：通用要求 第二部分：射线检测 第三部分：超声检测 第四部分：磁粉检测 第五部分：渗透检测 第六部分：涡流检测 标准规定了射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测这五种无损检测方法及质量等级评定分类，适用于金属材料制锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测，也适用于在用金属 材料制锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道的检测。 与锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照该标准进行检测。,第七章 缺陷的种类及产生原因,1、钢焊缝中常见缺陷及产生原因 1）外观缺陷 (1)咬边 （2)焊瘤 (3)凹坑 (4)未焊满 (5)烧穿 (6)其他表面缺陷 1)成形不良 2)错边,其他类型缺陷,2）气孔,气孔分为氢气孔、氮气孔、CO2气孔、CO气孔,(2)气孔的形成机理 (3)产生气孔的主要原因 (4)气孔的危害 气孔减小了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从面降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。 (5)防止气孔的措施 1)清除焊丝，工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。 2)采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。 3)采用直流反接并用短电弧施焊。 4)焊前预热，减缓冷却速度。 5)用偏强的规范施焊。,3夹渣 定义：是指焊后熔渣残存在焊缝中的现象。 1)夹渣的分类 ( 1)金属夹渣 指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯上称为夹钨、夹铜。 ( 2)非金属夹渣 指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。 2)夹渣的分布与形状 有单个点状夹渣，条状夹渣，链状夹渣和密集夹渣。,3）夹渣,夹渣产生的原因： （1）坡口角度不对； （2）坡口有污物； （3）多层焊清渣不彻底； （4）焊接线能量小； （5)焊缝散热太快，液态金属凝固过快。 （6)焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好。 （7)钨极性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中。 （8)手工焊时，焊条摆动不正确，不利于熔渣上浮。,4裂纹,金属原子的结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。 (1)裂纹的分类 裂纹有多种分类方法。 1)根据裂纹尺寸大小，可分为：宏观裂纹、微观裂纹、超显微裂纹。 2)根据裂纹延伸方向，可分为：纵向裂纹、横向裂纹、辐射状裂纹等。 3)根据裂纹发生部位，可分为：焊缝裂纹、热影响区裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹、弧坑裂纹等 4)根据发生条件和时机，可分为：热裂纹；冷裂纹；再热裂纹；层状撕裂。,其中： 热裂纹：液态金属一次结晶时产生的裂纹。这种裂纹沿晶界开裂，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。 冷裂纹：是在焊后一段时间才出现，故又称延迟裂纹。 再热裂纹：接头冷却后再加热至550650C时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb元素的金属材料)的焊接热影响区内的粗晶区，一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展，呈晶间开裂特征。 层状撕裂：在具有丁字接头或角接头的厚大构件中，沿钢板的轧制方向分层出现的阶,裂纹分布情况及名称,72 铸件中常见缺陷及