南充炼油化工总厂特种润滑油生产装置安全隐患整改工程工艺安装施工组织设计.doc

南充炼油化工总厂特种润滑油生产装置安全隐患整改工程（工艺安装）投标文件项目编号: 项 目 名 称: 种润滑油生产装置安全隐患整改工程（工艺安装） 投标文件内容: 投标技术文件 投标人: 南充炼油化工总厂建安公司 （盖公章） 法定代表人或其委托代理人: （签字或盖章 ） 日期: 2008年 12月 7日目 录1工程概况22项目管理机构43主要工程施工方案53.1设备吊装方案53.2管道施工113.3机泵施工方案173.4静止设备安装方案203.5储罐制作244施工进度计划及保障措施285施工人力资源计划29劳动力计划表296主要施工机具计划及技措用料317施工平面布置338质量保证措施339安全、文明施工保证措施3710竣工验收441工程概况1.1工程简介1.1.1工程名称：特种润滑油生产装置安全隐患整改工程1.1.2建设单位：西南油气田分公司南充炼油化工总厂1.1.3建设地点：南充炼油化工总厂内1.2施工内容：特种润滑油生产装置的设备、管道安装工程施工及部分储罐制作。1.3编制依据1.3.1西南油气田分公司南充炼油化工总厂特种润滑油生产装置安全隐患整改工程（工艺安装）施工招标招标文件；1.2.2招标时提供的其他相关技术文件、资料、施工图。1.2.3国家和行业有关的施工验收规范2项目管理机构2.1根据工程的实际情况，设立项目部，实行项目经理负责制，在管理过程中，以项目经理和现场管理为中心，项目管理组织机构见下页图。2.2项目部配置专业人员负责进行技术质量、进度计划、现场安全、环境保护、成本控制、合同管理、信息传递等各方面综合管理，目的是在确保安全、环保、质量的基础上，保证达到工期目标，提供满意服务。2.3主要施工管理人员人员配置2.3.1主要施工管理人员构成项目经理项目副经理计划调度组环保安全组技术质量组供应后勤组各施工作业组项目技术负责人 施工组织机构图2.3.2项目管理机构配备情况项目管理机构中设立项目经理1人，项目副经理1人，项目技术负责人1人；项目部下设计划调度组、环保安全组、技术质量组、供应后勤组四个管理专业组，分别进行进度计划、现场安全、环境保护、技术质量、成本控制、合同管理、信息传递、后勤保障等各方面综合管理。3主要工程施工方案3.1设备吊装方案3.1.1设备现场情况本项目重点、难点集中于主厂房区域，由于受吊装机具、现场条件等多种限制，具有“难度大、风险高”的显著特点，必须专门制定切实可行的吊装方案，保证吊装作业的安全、可靠、稳定。主要设备参数表（厂房）序号名 称外形尺寸（mm）重 量数量吊装高度（m）吊装半径（m）备 注1氧化塔塔-160055281050kg117.0010.02尾气塔塔-2800103853870kg114.008.03烃基脂反应釜釜-12120016002820kg28.0010.015.04润滑油调合釜釜-341600220029.0010.015.0利旧5泵类泵-1990.00010.015.06蒸汽凝结水罐罐-1800100010.0008.0利旧7风罐罐-2120018001145kg10.0008.08润滑油调合兼产品罐罐-312120018001145kg100.000制安9润滑脂过滤机机-110.00010.015.010润滑脂过滤机机-214.80010.015.011换热器换-1220.0008.012冷却鼓冷-11利旧13蒸汽凝结水罐冷凝器冷-21利旧14冷凝器冷-31利旧15三锟机1利旧16碱液槽1利旧17电动葫芦500kg13.1.2吊装机具的选择根据公司施工机具情况及施工现场条件，经综合分析：选定1台50T、1台32T、25T汽车吊作为本工程主要设备吊装机具。3.1.3吊装方案的施工工艺流程3.1.3.1施工准备3.1.3.1.1根据选定的施工方案，进行场地布置，根据场地布置图将50T吊车摆放位置用红油漆标出，拆除影响施工的障碍物（如吊装周围的树木）等，进行施工道路的加固处理。3.1.3.1.2现场预制交工的设备及到场的设备内件，甲方及监理人员进行检查和验收，合格后移交我方进行设备吊装。3.1.3.1.3施工区域与生产区域、预制区域与生产区域采取隔离措施，进行隔离，并设立明显的安全警示标志，要保证施工现场、周边安全、整洁、通畅。3.1.3.1.4甲方及施工单位均对施工人员进行安全教育，并进行考核，考核合格后方能进入现场施工。甲方对施工单位，施工单位对施工班组进行详细的技术交底。3.1.4设备吊装机具选用及受力分析结论3.1.4.1尾气塔吊装反应塔重3.87T 钢平台重1.5T计算Q计=K1K2（Q1+g0）=1.11.2（3.87+1.5+1）=8.5TQ计-吊装计算重量Q1-设备重量（含部分钢平台楼梯）g0-吊装索具重量K1-动载荷系数，取1.1K2-不均衡系数，取1.11.3查主吊车50T汽车吊的吊装参数表，吊臂长为24.8米, 回转半径11m时，单机起吊能力为9.5T,大于Q计，满足反应塔吊装要求；溜尾吊车32T汽车吊的吊装参数表，吊臂长为28.2米, 回转半径12m时，单机起吊能力为5.5T, 大于Q计/2，满足反应塔吊装要求；3.1.4.2氧化塔吊装氧化塔重量为1.05T 钢平台重1TQ计= K1K2（Q1+g0）=1.11.2（1.05+1+1）=4.2TQ计-吊装计算重量Q1-设备重量（含部分钢平台楼梯）g0-吊装索具重量K1-动载荷系数，取1.1K2-不均衡系数，取1.11.3查主吊车50T汽车吊的吊装参数表，吊臂长为32米, 回转半径12m时，单机起吊能力为8T,大于Q计，满足反应塔吊装要求；溜尾吊车25T汽车吊的吊装参数表，吊臂长为21.1米, 回转半径12m时，单机起吊能力为4.5T, 大于Q计/2，满足反应塔吊装要求；3.1.4.3反应釜吊装 反应釜重量为3.2TQ计=K1K2Q=1.11.23.2=4.3TQ计-吊装计算重量Q-设备重量K1-动载荷系数，取1.1K2-不均衡系数，取1.11.3查32T汽车吊的吊装参数表，吊臂长为33.3米，吊装半径为12m时，单机起吊能力为5T,满足设备吊装要求。3.1.4吊装索具的选用根据吊装重量及设备情况，为使钢丝绳或吊索受力均衡，并保持平衡初馏塔、常压塔吊装需选用平衡梁进行吊装。平衡梁的选用1598的钢管（L=1.2m）制作，吊耳选用：根据吊装重量及设备情况，选用石油化工行业标准-大型设备吊装工程施工工艺标准（SH/T3515-2003）中管式吊耳型，钢管制作。3.1.5设备吊装3.1.5.1一切准备就绪后，首先进行试吊，在试吊时检查全部机具受力状况，确认一切正常后，方可进行正式吊装。3.1.5.2设备起升过程应匀速、缓慢，吊车提升、变幅、旋转务必平稳缓慢，不允许冲击振动。系好缆风绳用于控制设备在空中的位置和方向。3.1.5.3要求指挥时，哨音清晰，手势明白无误。参加吊装人员必须服从总指挥命令，按吊装程序逐步进行，吊装过程中若因故暂停，必须采取安全措施，并加强警戒，尽快排除故障，待问题处理完善后，方可继续进行吊装。3.1.5.4凡参加吊装的施工人员，在设备的整个吊装过程中，必须坚守岗位，任何人不得擅离职守，并服从现场调度的安排，与吊装有关的钳工、起重工等，在吊装过程中密切注意吊装情况，不得离开吊装现场。3.1.5.5严格按ISO9002质量认证的有关规定执行及工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000进行施工，确保吊装质量和吊装安全及安装质量。3.1.5.6所有施工人员必须严格执行现场吊装的指令并接受现场安全，质量部门的检查和监督。3.1.5.7设备的找平、找正3.1.5.7.1设备的找正与找平应按基础的安装基准线(中心标记，水平标记)对应设备上的基准点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：a.设备支座的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。b.设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准。c.设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。3.1.5.7.2设备的找正与找平应符合下列规定：a.找正与找平应在同一水平并互成直角；b.设备找平用斜垫铁调整。3.1.5.7.3设备调整完毕后，应立刻作好设备安装记录。3.1.6安全措施3.1.6.1凡参加吊装的工作人员，均必须熟悉施工方案及现情况，并按方案要求进行施工。3.1.6.2施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责。在整个吊装过程中，要听从指挥，熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位。3.1.6.3吊装时划分的施工警戒区域应有明确的标志，非施工人员严禁入内，并有专人负责。所有施工人员进入现场时必须穿戴好安全帽等劳保用品。3.1.6.4不允许在雨天、夜间、雾天和五级以上风力的情况下进行施工。3.1.6.5凡进行高空作业的人员，均需佩带安全带，并要在安全可靠的地方拴系稳固，高空作业时，所有工具均应拴系，坚决杜绝高空落物伤人。3.1.6.6施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍，以利于操作。3.1.6.7一般情况下不允许任何人随同设备或吊钩升降。3.1.6.8吊装过程中，如因故中断，必须采取措施进行处理，不得使设备悬空过夜。3.1.6.9设备提升时应做到平稳，避免振动和碰撞。3.2管道施工3.2.1概述 西南油气田分公司南充炼油化工总厂特种润滑油生产装置安全隐患整改工程管道安装包括主厂房和罐区，共有管道2400余米，管件633多个，阀门271只，法兰458只；管道材质主要是20#钢。3.2.2 管道施工程序（见下页图）3.2.3施工技术要求3.2.3.1管道的入库与保管3.2.3.1.1管道安装所使用的各种管道、管件、阀门都应具有出厂检验合格证、管材规格、材质及阀件应符合设计要求，管材应有出厂炉批号。3.2.3.1.2材料到库，必须经业主检验部检验合格后才能使用，主管材料人员必须当面清理。材料的数量和规格等是否与送货清单一致，并收好材质证明书和复验报告，以便交工资料需用。3.2.3.1.3施工人员领用材料要做好记录，对所到材料要按项目部的规定进行标识，以免误领误用。3.2.3.1.4材料的堆放，应分类摆放，碳钢与不锈钢应隔离堆放。3.2.3.1.5管路附件，应按其型号、规格、材质、壁厚、压力等级进行区分，设立专门的库房，分类摆放。3.2.3.1.6阀门的检查(1）在施工前应对下列管道的阀门进行壳体压力试验和密封试验。（2）阀门试压应遵循下列规定：阀门的壳体试验，压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，试压介质为水，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀辨密封不漏为合格。（3）试验合格的阀门应及时排除内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，填写阀门试压记录。设计交底图纸审查施工组织设计或施工方案编制、工艺标准编制与选用原材料管道组成件、支承件验收、检验管段图设计焊接工艺评定支吊架制作阀门试验管段加工、预制无损检测支吊架安装无损检测管道组成件现场组焊、装配管道系统试压、吹扫、气密试验管道防腐、保温、隐蔽管道施工程序图3.2.3.2支架的制作与安装。(1)支架应在管道安装前，遵照管架图和现场测量后提前预制。(2)管道安装时，应及时固定和调整支架，位置应准确，安装应牢固，且与管子接触应紧密。(3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不应有卡涩等现象，其安装位置应从支承面的中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计要求。(4)管道安装时，不宜使用临时支架，当使用临时支架时，不得与正式支架的位置冲突，在管道安装完毕后应予以拆除。(5)管道安装完毕后，应对照施工图逐个核对支架位置，以免遗漏。3.2.3.3管道的预制(1)管道的预制应按管道单线图进行。(2)自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按实测后的长度预制。(3)管道预制后，按单线图标的管道系统号和顺序号。(4)预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。3.2.3.4管道的焊接焊接的一般程序如下页图：焊接的一般要求：(1)管道切口处应处理干净，凹凸不平处打磨平整。(2)焊口焊接完毕后，应对焊缝进行外观检查，除去渣皮、飞溅。管道咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝检验：管道焊接完毕后，应按设计和规范要求对焊缝进行检验，及时处理焊缝缺陷，直至合格。(3)管道焊接的材料应符合设计要求和国家有关规范规定。(4)对接接头的焊缝余高，外壁错边量，接头平直度的允许偏差，检验方法应符合下（页）表规定：检验内容允许偏差检验方法焊缝余高、类管道10.1b,且3(mm)用焊接检验尺检查、类管道10.2b,且5(mm)外壁错边量、类管道壁厚的15%，且3(mm)、类管道壁厚的25%，且5(mm)接头平直度钢管壁厚10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10壁厚202壁厚203注：b为焊缝宽度不合格不合格规范要求时规范要求时焊接设备准备管道组成件和焊接材料验收检验焊接工艺评定焊工资格和施焊环境确认焊条烘烤 烤烤 考勤烤管端加工坡口无损检验点焊接头组对焊接预热外观检查无损检验返修处理合格焊接记录热处理硬度试验规范要求时焊接的一般程序 (5)对SHC级管道，每名焊工焊接的对接接头的射线检测百分率为5%，合格等级为级；对SHE级管道，除蒸汽管线需要进行5%射线检测级合格外，其余SHE级管道实行外观检验。3.2.3.5管道安装(1)预制的管道按系统号顺序号进行安装。(2)管道法兰连接应符合下列规定。a.法兰接口平行度允许偏差应为外径的1.5，且不应大于2mm ，螺孔中心允许偏差为孔距的5%，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。b.与法兰接口相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可安装。c.管道穿越墙壁，楼板，屋面时应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，且管道与套管之间的空隙应用石棉或不燃材料填塞。(3)螺纹连接时，管节的切断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺，断丝等现象，总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出丝2-3扣螺纹。3.2.3.6阀门的安装（1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。并复核产品合格证和试验记录。（2）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。（3）安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时，应及时调校安全阀，且安全阀的最终调校宜在系统上进行、开启和回座压力应符合设计文件的规定。3.2.3.6管道回路检查（1）管道试压、吹扫前，施工单位和业主或监理共同对照施工图对管路作系统的检查。（2）管道组成件与管道支承件、加工件、坡口加工及组对，管道安装的质量应符合设计要求和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定。（3）管道焊缝的外观检验质量应符合国标现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的有关规定。3.2.3.7管道试压、吹扫。 管线安装完毕后，在防腐前应进行强度试压和严密性试压。（1）管道试压前，应将管道上的安全阀、仪表元器件等拆下或加以隔离，与设备连接的管道应用盲板隔离。（2）管道液压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。管道气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或渗漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，稳压时间根据查漏工作需要而定，以压降不超过工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定为合格。强度试验介质宜采用洁净水，严密性试验介质宜采用空气。强度试压和严密性试压的压力应符合下表规定设计压力（Mpa）强度试验压力（Mpa）严密性试验压力（Mpa）4.156.2254.151.01.51.00.10.150.1（3）管道压力试验合格后，应按操作规程分段进行吹扫。吹扫时气体在管道中的流速应不小于20m/s。气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫。（4）管道冲洗应使用洁净水，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行检验，5min内靶板上无锈、尘土、水分及其他杂物，为合格。蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排放冷凝水，并应检查管道热位移，吹扫时，用刨光木板检验，木板上无铁锈、脏物为合格。3.3机泵施工方案工程概况 装置内共有各类泵9台，安装位置均位于厂房内0.00m平面3.3.1施工程序施工准备开箱检验基础检查、放线机座一次找正灌浆机座二次找正灌浆泵拆卸、清洗、检查、回装、找正泵试运转。3.3.2施工安装3.3.2.1施工准备1）收集齐施工图、设备技术文件、施工规范。2）准备好所需的施工工具、量具等。3）准备好机座找正所需的平垫铁和斜垫铁，垫铁的规格和组数按以下公式计算： A3（Q1+Q2）/ RA单块垫铁最小面积（cm2）Q1机器重量加在该垫铁组上的负荷（Kg），Q1=G/n1G机器重量（Kg），n1垫铁组数；Q2地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力（Kg）Q2=F/n2，F一根地脚螺栓拧紧后所产生的轴向拉力(kg)， n2 一根地脚螺栓两侧的垫铁组数R基础混凝土单位面积抗压强度（Kg/cm2）4）对施工人员进行技术安全交底。3.3.2.2开箱、检验1）依据设备技术文件的规定和清单清点泵的零件和部件，应无缺件、损坏和锈蚀等，管口保护物和堵盖应完好。2）核对泵的安装尺寸，应与施工设计图相符。3）核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的材质和规格。4）做好检验记录。5）妥善保管泵及零部件。3.3.2.3基础检查、放线1）按施工图检查泵基础的尺寸，位置和标高，其偏差应符合下表：项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵横轴线）20不同平面的标高-20平面的水平度每米5全长10预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米102）设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净，放置垫铁部位的表面应凿平。3）安装基准放线应按施工图和有关建筑物的轴线以及标高线，划定安装的基准线，并做好标记，放线误差不应大于1mm。3.3.2.4机座一次找正灌浆1）用垫铁组进行找正，泵定位基准的面、线（轴线，泵进出口法兰面）对安装基准线的平面位置和标高，以及泵的水平偏差应符合下表：项 目允许偏差（mm）平面位置标高水平度与其他设备无机械联系的10+20-100.20/1000与其他设备有机械联系的21纵向0.10/1000横向0.20/10002）地脚螺栓应垂直、无倾斜，螺栓任一部分离预留孔壁孔底的距离应大于15mm；地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净；螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。3）以上工作检查合格后，用比泵基础高一个等级的混凝土灌浆。4）灌浆时,地脚螺栓应保持垂直，且螺栓应在机座螺栓孔中央，若地脚螺栓靠在螺孔边上，应及时将其调整到中央。3.3.2.5机座二次找正灌浆1）一次找正灌浆后，一般7天后可进行二次找正灌浆。2）二次找正，泵的平面位置、标高、水平度的允许偏差与一次找正相同。3）检查垫铁组数、规格尺寸是否正确。4）最终找正工作在地脚螺栓拧紧后，并用手锤检查确认垫铁组无松动时进行测量。5）二次找正检查确认合格后，点焊垫铁，进行二次灌浆。6）做好隐蔽记录。3.3.2.6离心泵拆卸、清洗、检查、回装、找正1）整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。如甲方有明确规定或当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定，最好在厂家在场情况下进行专业指导拆装。当无规定时，应符合下列要求：拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤。冷却水管路应洗洗洁净，并应保持畅通。管道泵和共轴式泵不宜拆卸。2）解体出厂的泵的主要零件、部件和附属设备，中分面和套装零件，部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件，部件和设备表面涂上润滑油，按装配的顺序分类放置。3）整体安装的泵找正应符合设备技术文件规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向水平偏差不应大于0.20/1000，测量应在泵的进出口法兰面或其它加工面上进行。4）解体安装的泵找正应符合设备技术文件规定，当无规定时，纵向和横向安装水平偏差不大于0.05/1000，测量应在水平中分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行。5）驱动机轴与泵轴对中找正，应符合设备技术文件规定。3.3.3泵试运转3.3.3.1试车前检查驱动机的转向应与泵的转向相符，各固定连接部位应无松动，各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件规定，各指标仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠，盘车应灵活、无异常现象。3.3.3.2泵启动时，吸入阀应已打开，而排出阀关闭，泵的平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动；泵启动后应快速通过喘振区；转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3分钟，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。3.3.3.3泵试运转时，不得有异常声响和摩擦现象，滑动轴承的温度不应大于70，滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件规定。各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度应符合设备技术文件规定。泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2小时；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件规定。3.4静止设备安装方案设备概况3.4.1 施工程序 基础验收设备开箱检查设备的吊装就位设备的找平设备的一次灌浆及养护设备的二次找平设备的二次灌浆设备附件、内件安装设备清扫及封闭3.4.2设备基础验收3.4.2.1 甲方应组织对设备基础进行中间验收，提供中间交工证书、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑物上应有坐标轴线，设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。3.4.2.2 设备基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。3.4.2.3 基础的各部尺寸及偏差应符合下表：项次项 目允许偏差值1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0-203基础水平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸+20-20+204基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备部分）每米全长5105竖向偏差每米全高5106预埋地脚螺栓：标高（顶部）中心距（在根部和顶部两处测量）+20027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度10+200103.4.2.4基础表面在设备安装前应进行修整，需灌浆抹面时要铲好麻面，基础表面不得有油污或疏松层，放置垫铁处(至周边50应铲平，预留地脚螺栓孔内应清除干净。3.4.3设备的验收、清点、检查及保管3.4.3.1设备必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书，及安装说明书等技术文件。3.4.3.2设备安装之前应清除内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等杂物，需进行拆卸清洗的应把全部拆卸的零件作好标记，便于以后按原位安装。3.4.3.3设备内件及附件应有专人登记保管，大型内件应放于平整、清洁的地点。3.4.4设备的吊装就位根据设计的吊点选用适当的机具将设备按设计给出的管口方位吊装就位。3.4.5设备的找平、找正3.4.5.1设备的找正与找平应按基础的安装基准线(中心标记，水平标记)对应设备上的基准点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：1）设备支座(裙式支座、耳式支座、支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；2）设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；4）立式设备的铅垂度应在90两个方向测量；5）卧式设备的水平度一般应以设备的中心线为测量基准。3.4.5.2设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：1）主法兰口2）水平式铅垂的轮廓面 3）其它指定的基准面或加工面3.4.5.3设备的找正与找平应符合下列规定：1）找正与找平应在同一水平并互成直角；2）设备底座安装在混凝土基础上的，用斜垫铁和平垫铁调整设备的标高和垂直(水平)度。设备支座安装在钢结构上的设备用尺寸与支座大小相等的平板调整。3.4.5.4设备安装找正与找平后，允许偏差应在下列偏差内： 单位：mm允许偏差检查项目一般设备与机械设备衔接设备立 式卧 式立 式卧 式中心线位置D2000，5D2000，10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000 径向D/1000铅垂度H/1000不超过30H/100方位沿底座环圆周测量D2000，10 D2000，15沿底座环圆周测量5D：设备外径 L：卧式设备两支座间距离 H：立式设备两端部测点间距离3.4.5.5图纸或技术文件有坡度要求的设备，应按其要求执行。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿要求温度变化所引起伸缩方向。3.4.5.6设备调整完毕后，应立刻作好设备安装记录。3.4.6设备找正及灌浆3.4.6.1设备经初步找正后，才能对地脚螺栓预留孔进行一次灌浆，混凝土强度达到设计强度75%以上，方能进行设备的最终找正工作，设备安装精度检查合格，做好隐蔽记录，进行二次灌浆工作。3.4.6.2灌浆前，应清理基础，每台设备和地螺栓预留孔必须一次灌满，不得分次浇灌，外缘应平整美观。3.4.6.3灌浆层的厚度对中小型设备一般为30-60mm，大型设备为50-100mm。3.4.6.4设备灌浆前须请甲方、设计及有关方面现场确认并签字。3.4.7 附属构件、附件与内件的安装。3.4.7.1设备的平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的现场组装与制作工作，应按钢结构工程的施工及验收规范以及设计图、通用图执行。3.4.7.2安全阀等安全附件的安装应符合压力容器安全监察规程的要求，爆破片安装后不得翘曲或凹陷。3.4.7.3对于塔类设备的安装，其支持圈与塔盘的安装及检查应按塔类设备施工及验收规范的规定执行，其它设备内件安装按图样或技术文件规定执行。3.4.7.4内部填料的装填应按图样或技术文件要求执行并符合以下规定：填料支承的安装应平整、牢固,填料房干净。3.4.7.5液面计，视镜的安装按有关图纸标准执行。3.4.8设备的清洗和封闭3.4.8.1设备均应进行清扫，以清除内部的铁锈泥砂、木块，边角料和焊条头等杂物，对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，但吹扫后必须及时除去水份，忌油设备的吹扫气体不得含油。3.4.8.2奥氏体不锈钢制设备用水进行冲洗后，应将水渍去除干净。(水质应符合规范要求，氯离子含量应10PPm。3.4.8.3在以下各项工作完毕后，设备应进行封闭。1）内件、填料安装完毕。2）单体试验合格。3）表面处理、脱指、吹洗，清理合格。每一次封闭必须由施工、检查及监督人员共同检查，确认无问题后方可封闭，并填好记录。3.5储罐制作3.5.1本工程共有10台储罐，材质均为碳钢。3.5.2施工前的准备3.5.2.1施工场地储罐的罐壁板号料、坡口加工、卷制成型和拱型顶盖的预制成型工作均在施工现场进行，罐底板可直接在基础上拼装，基础周围障碍物必须清除，保证车辆出入畅通。3.5.2.2储罐基础的验收在储罐制作安装前，必须按照土建基础设计文件规定的基础尺寸进行检查，合格后方可施工。基础中心标高允许偏差为20mm。支承罐壁的基础表面，每3米弧长内任意两点的高差不得大于12mm。从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。3.5.2.3作好技术交底工作组织施工人员对图纸交底和技术规范的学习，严格按施工程序施工，使每个参战的施工人员作到心中有数，目标明确地施工。3.5.3储罐的施工程序施工准备 基础验收 材料验收 下料、预制、成型 底版拼焊 罐壁组焊 设备焊缝检查检验 罐顶盖组焊 设备焊缝检查检验 设备接管焊接 设备水压试验 交工验收 3.5.3.1储罐的下料、预制、成型3.5.3.1.1制造储罐的材料应满足设计图纸上的有关要求，所有材料必须应有出厂产品合格证书或复验合格报告。3.5.3.1.2钢板须外观检验，不许有气孔、裂纹、夹渣、折痕，表面锈蚀度点深度不得超过0.5mm。3.5.3.1.3钢板切割与坡口加工：采用机械加工或手工加工，对于罐顶板的外缘周边以及罐底边缘可采用气焊切割。3.5.3.1.4样板尺寸：被检部件的曲率半径小于或等于12.5m时，其弧形样板的弦长不应小于1.5m。3.5.3.1.5罐壁板：壁板尺寸的允许偏差应符合下表的规定：测量部位环缝对接板宽AD、BC1板长AB、DC1.5对角线AC、BD2不直度AD、BCAB、DC12滚园后的壁板立放在平板上用弧形样板检查，间隙不应大于4mm，在钢板宽度方向用直尺检查间隙不应大于1mm。壁板在下料时为了节约用料，可按实际到货的板宽和板长来进行下料。为了保证罐壁的总高度，应在其最上层的两圈来调整确定，在下每圈壁板的同时将每圈的壁用油漆写上标记，以免在组装时搞混。3.5.3.1.6顶盖板组焊拱顶瓜皮板在胎具上成型后，用板形样板检查，间隙不应大于5mm，在预制前必须先作胎具，如果有带弧形的肋条板焊在瓜皮顶板上，则采用间断焊即可。在施工焊接的同时必须采取焊接变形的措施，所有预制件在转运时及临时搁置时，均应采取有效措施，防止变形与损伤。3.5.3.2储罐的组装、焊接3.5.3.2.1一般规定：本储罐按SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范和GBJ128-90立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范进行制造试验和验收。3.5.3.2.2罐底组装：底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。带垫板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，底板铺设，宜从中心向两边，当中间一带铺好后，再向两边铺，其搭接宽度允许偏差为5mm，搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，罐底板的角焊缝必须采用连续满角焊，角焊缝应至少焊两遍。焊接时从中心向周围方向进行，先焊短缝，后焊长缝。3.5.3.2.3罐壁组装：由一台吊车配合组对，壁板在组对前先用吊车将壁板（弧板）立放在平板上用样板检查，如超过规范要求必须进行找圆，让其自然成型。严禁在组对时强行组装。壁板组对时，相邻两壁板上面水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意点水平的允许偏差不应大于6mm，壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm，当顶部第一圈壁板组装焊接后，在水平方向上测量任意处的内半径，其半径允许偏差为17mm，每圈罐壁板的垂直偏差不应大于其高度的3/1000。纵向焊缝错边量控制：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10且小于1.5mm。环向焊缝错边量控制：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm，当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点错边量均不大于板厚的1/5，且不应大于2mm。3.5.3.2.4拱顶盖组装：顶盖组装前首先按图纸及规范要求检查包边角钢的半径偏差，是否控制在17mm范围之内，每块拱顶瓜皮板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为5mm。拱顶应成型美观，其凹凸变形在组装焊接完毕后用样板测量，间隙不应大于15mm，拱顶板在组装时罐底中心位置必须设置临时支架，待拱顶板全部组装施焊完再将临时支架拆除。3.5.4检验3.5.4.1焊缝探伤检查及严密性试验3.5.4.1.1罐底焊缝：所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于40Kpa，罐底边缘板每条对接焊缝外端30mm范围内应进行射线探伤，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条。3.5.4.1.2罐壁的纵向焊缝：第一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取30mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且不少于2处。3.5.4.1.3环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。射线探伤不合格时，应在该探伤长度和两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。3.5.4.2罐体几何尺寸形状和尺寸检查序号项目允差要求备注1罐壁高度5/10002直径偏差2/100050mm3罐壁垂直度4/100050mm4罐底局部凹凸度不大于变形长度的2/10050mm5罐壁局部凹凸度10mm6拱顶局部凹凸度15mm3.5.4.3充水试验储罐组装焊接完毕后，应进行充水试验，在充分水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。充水试验中对基础沉降进行观测，在充水试验中如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保证48小时后罐壁无渗漏，无异常变形为合格。充水和放水过程中，应打开透光孔且不得使基础浸水。4施工进度计划及保障措施4.1施工进度的总要求 确保在100天内完成整个合同条件内的施工任务；4.2施工进度保障措施4.2.1施工组织方面 a. 钢结构和管道采用先预制后安装，既保证施工质量，又提高劳动效率。b.增加空间流水作业层的划分，减少现场辅助劳动，消除无效劳动，最大限度地利用现有空间，尽可能缩短施工周期。c.采用先进的施工机具，高质量地加快施工进度。d.综合平衡大型施工机具的使用，使各作业点基本达到及时开工，有节奏作业。e.加强与业主、监理及相关施工单位的联系、沟通，及时解决现场存在的问题。f.合理调整劳动时间，适当安排加班抢工。增加施工的柔性和适应性。4.2.2计划控制和综合平衡方面a.对施工进度进行实时监控，对比实际进行与计划要求的符合性，及时调整计划或采取措施，保证关键线路施工进度。b.综合平衡进度计划与施工能力，材料供应、资金流量等几方面的关系，避免并消除不必要的窝、停工、时间及作业等待时间，保证施工和组织管理和连续、不间断进行。4.3施工进度计划(附后)5施工人力资源计划5.1合理组织施工人员进场施工，最大限度的利用好人力资源，避免不必要的窝工等，避免造成人力资源的浪费。5.2劳动力计划表劳动力计划表工 种按照工程施工阶段投入劳动力情况10天20天30天40天50天60天70天80天90天100天项目管理3244444332技术管理2233333333安全管理1122222221钳 工8466644222管 工76121212121210106铆 工5446666662电焊工11121422222222151210氩弧焊工3224444421气焊工4234444332起重工6777777432探伤工4444444442电 工2222222222架子工661212121212121210机操工2244444322普 工44777777646主要施工机具计划及技措用料序号机械或设备名称型号规格国别产地数量制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1汽车起重机TG-50E12汽车起重机QY3213汽车起重机QY2514解放大货车CA1150PK2L3T115氩弧焊机WS-400ZGBT26氩弧焊机PNEB-40047电焊机ZX7-400ZGBT128电焊机PE22-400169CO2气保焊机A130-400110等离子切割机AGR-250111等离子切割机LGR-60112气割机CG2-11313高温烘箱GS-210214电烘箱GS-210-SC215电动试压泵DSY-600216空压机0.9/10-W117套丝机TQ50A 1/2-2218叉车COCD50A-2319超声波测厚仪CL-204120自动恒温X线胶片干燥箱XJG121经纬仪222千斤顶623滚板机124管线切割机225角向磨光机187施工平面布置7.1布置原则7.1.1 经济、安全、合理和适用的原则；最大限度利用现有平面，各工序用料就近摆放，预制构件堆码整齐，施工区域与生产区域隔离并醒目标识。7.1.2施工临设应