车站主体结构施工方案.doc

东莞至惠州城际轨道交通项目GZH-2标新城中心站主体工程施工方案 编制：复核：批准：编制单位：中铁十八局集团有限公司 莞惠城际GZH-2标项目经理部编制时间： 2012年10月10日新城中心站主体工程施工方案一、编制参考标准及规范01.东莞至惠州城际轨道交通项目新城车站施工设计图；02.建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；03.地下工程防水技术规范（GB50108-2008）;04.地下工程防水质量验收规范（GB50208-2002）05.建筑地基基础规范（GB50007-2002）；06.钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）；07.钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；08.混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2004）09.市政地下工程施工及验收统一标准（DBJ08-236-2006）10.建筑变形测量规程（JGJ/T8-97）11.混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；12.混凝土质量控制标准（GB50164-92）；13.混凝土异型柱异型柱结构技术规程（JGJ149-2006）；14.施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）；15.建筑施工高处作业安全技术规程（JGJ80-91）；16.建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；17.混凝土强度检验评定标准（GBJ10787）；18.铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）；19.组合钢模板技术规范（JBJ214-89）；20.施工现场安全生产保障体系（DBJ08-903-98）；21.建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；22.建筑施工现场环境卫生标准（JGJ59-99）23建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）24.参考书籍：建筑施工手册（第四版）；二、工程概况东莞新城站位于东莞市东莞大道和西平二路十字路口西北侧，沿西平二路布置，与东莞R2线换乘。车站地面高程11.8m12.6m。车站为地下三层岛式车站，车站主体结构型式为地下三层双柱三跨的现浇钢筋混凝土框架结构。车站有效站台中心里程为GDK14+698.5。车站起点右线里程GDK14+580，终点里程GDK14+817，全长237m。车站采用明挖法施工。车站两侧接暗挖区间。远期R2线车站为地下二层岛式车站，两站采用T型换乘方式，近期莞惠车站预留远期车站的换乘节点。车站顶板覆土厚度需满足将来市政管线敷设及车站本身的扛浮要求，车站有效站台中心处顶板顶面绝对标高为8.46m，其顶板覆土厚度约3.57m。整个车站轨面设2纵坡。车站标准段和两端接区间的扩大段均设计为地下三层双柱三跨的矩形框架结构；车站小里程端及大里程端均接暗挖区间。 东莞新城站位于东莞市区，所在地区为剥蚀残丘地貌，地形略有起伏，地面高程11.514.6m，相对高差3.1m。新城中心站位于东莞大道与西平二路交汇处，东侧为在建的金色华庭，北侧为小山包。本站范围内地下管线较多。 车站场地地质构造简单，主要表现为上覆为第四系沉积岩，其下为混合片麻岩，混合片麻岩在风化作用下形成残积层。本次该场地勘察未发现断层，强风化混合片麻岩中节理裂隙较发育，构造稳定性好。 地下水类型主要分为孔隙水及基岩裂隙水，地下水的排泄途径主要是蒸发。主要补给来源为大气降水。三、施工前准备3.1技术准备1、充分了解设计意图，熟悉东莞新城站设计图纸，明确设备预埋件、预留孔、槽及设备洞室的位置与尺寸，做到严格按图施工。2、充分了解东莞新城站的结构特点，严格按照相关工艺要求施工。3、配备现行各行业的施工技术规范及施工技术指南。充分做好各工序的技术交底，技术交底的内容包括：施工准备、工艺操作、质量控制标准、成品保护、操作中应注意的部位、事项及安全注意事项等，且要突出对班组人员的技艺要求。交底必须要做到内容具体，针对性和可操作性强，工程术语使用恰当、准确且手续齐全。3.2材料准备按照各工序施工需要，充分做好材料准备，目的是为建设项目施工全过程做好对材料的采购、供应、运输、储备进场等方面进行必要的技术评定和技术检验，以保证材料采购、供应等符合设计要求。3.3主要机具设备准备保证施工机械设备选型、数量及配套组合满足施工工艺和施工进度要求，保证生产机械或生活设备符合设计技术和功能要求。施工机械运行的安全性、可靠性检验及机械故障排除，检查验收施工机械设备安装、调试、试运转能否达到施工质量要求。3.4劳动力准备根据施工作业的实际需要，灵活安排劳动力。四、人员配置 1.质量管理主要人员及职责分工表 表一序号姓名职 务主 要 职 责1章邦超施工负责人质量第一责任人，全面负责工程质量，是质量负责人及承包责任人的签发者2李振华技术主管技术第一责任人，全面管理技术、质量工作，是技术负责人的签发者3袁先技术员主要负责车站施工技术、质量具体工作，是原始资料记录人4许海英技术员5周超技术员2.现场主要劳动力计划 表二序号工 种人数备 注01施工负责人1现场施工的全面工作02技术主管1技术管理及技术总结03技 术 员3现场技术管理及技术资料收集04班组长8施工组织安排及劳动力调配05调度员2机械、材料调配06安 全 员6安全施工监督、指导、检查07文明施工员1现场文明施工08材料员2材料统计、申报、接收等09电 工2电气操作、线路维护检查10电 焊 工12钢材焊接等11吊车司机6吊车操作12挖掘机司机8挖掘机操作13运输车司机8运输车操作14钢筋加工22工地所需钢材的加工15抽水工2抽水泵操作16锚索施工12锚索施工钻孔、注浆等17吊车指挥员6吊车安全运行指挥18模板安装工32现场模板具体安装及支护19混凝土施工38现场混凝土浇筑20抗拔桩施工23抗拔桩施工21开挖施工10基坑岩石开挖爆破22值班员2工地巡逻、戒备23清洁工3配合文明施工员工作五、主要机械配置 表三序号机械名称规格型号数量用途125T汽车吊2台材料吊装250T履带吊2台材料吊装330T塔吊2台材料吊装4凿岩机天水YT-2812台岩石钻孔5出碴自卸车斯太尔8辆运送碴土6挖掘机小松PC2008台出碴7水准仪北京KL-6322台测 量8全站仪北京442RL1台测 量9钢筋切断机GQ40-A5台钢材切割10交流电焊机10台钢筋焊接11插入式振动器通用产品12台砼振捣12钢筋调直机GT4/144台钢筋调直13潜水泵QY10-7014-46台抽水14对焊机UN-150B4台钢筋焊接15螺杆空压机风神W-2.815型8台空气压缩机16点焊机BX1400A10台钢筋焊接17钢筋弯曲机GW404台钢筋成型六、车站施工分幅及划段车站主体结构纵向共分为十三段进行施工，纵向从两端分别向中间进行施工。1.纵向分幅如下表： 表四序号里程单位米数备注1GDK14+580GDK14+597m17结合施工质量要求、设计图纸要求、劳动力组织、施工机械配置综合考虑，本次车站纵向划分13段。2GDK14+597GDK14+615.9m18.93GDK14+615.9GDK14+633.3m17.44GDK14+633.3GDK14+653.3m205GDK14+653.3GDK14+672.2m18.96GDK14+672.2GDK14+690.9m18.77GDK14+690.9GDK14+708.9m188GDK14+708.9GDK14+728.9m209GDK14+728.9GDK14+744.9m1610GDK14+744.9GDK14+761.1m16.211GDK14+761.1GDK14+778.1m1712GDK14+778.1GDK14+797m18.913GDK14+797GDK14+817m20 1.竖向分段如下图：七、施工工艺及控制要求7.1车站基底工程1、基底施工流程机械开挖疏通排水沟抽水清除软土、泥浆及浮渣人工找平基底承载力检测接地网施工模板安装及支护浇筑混凝土混凝土养护2、施工工艺及要求.基底清理测量配合机械开挖至基底设计标高上20cm后停止机械开挖，在开挖时做好基底的排水工作，防止积水造成基底软化。人工进行底部20cm的开挖，开挖时清除淤泥及浮渣。.基底模板安装四周采用【25槽钢做侧模，模板安装前，应按模板支立边线，将基底与模板的接触带整平，然后沿立模边线将其贴立在基底顶面，对个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞；模板之间采用螺栓连接，使接头连接紧密；模板侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。模板安装应确保立模的平面位置、高程符合设计要求，模板应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与模板与基层接触处均不得漏浆，模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。3、基底混凝土施工基底采用C20素混凝土，拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，泵车卸料灌注，卸料高度小于1.5m。浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进”的连续浇注方法。混凝土采用插入式振捣棒振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和拉杆，发现变形、松动和移位及时纠正。7.2车站抗拔桩工程1、工艺流程测量放线开挖桩孔支护壁模板浇护壁钢筋混凝土拆除模板（以上四工序循环进行直至设计深度）安装钢筋笼浇筑桩身混凝土。2、施工工艺及要求.开挖第一节孔圈护壁应比下面的孔圈厚10cm15cm，并应高出地面20cm25cm，上下护壁间的搭接长度不得小于5cm，为保证护壁混凝土的整体性，应按设计要求放置钢筋，护壁钢筋采用8钢筋，间距20cm*25cm。浇筑护壁混凝土时，用敲击模板及木棒或竹竿插入方法，不得在桩孔水淹模板的情况下浇筑混凝土，根据土质情况尽量使用速凝剂，尽快让混凝土达到设计强度。发现护壁有蜂窝、漏水情况，及时加以堵塞或疏导，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。 护壁混凝土内模板拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。使混凝土具有一定强度，以能档土。护壁混凝土不得人工拌合，每节护壁均须监理单位验收，每节挖深约一米，浇筑混凝土护筒，若遇软弱土层（即沙、淤泥层），每节挖深0.5米，浇筑混凝土护筒。 当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高标记在第一圈护壁内侧，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置及相对水平标高应经常检查复核。3、钢筋笼制作与安装人工挖孔桩钢筋笼制作、运输、安装过程中，应采取措施防止钢筋笼变形；钢筋笼纵向钢筋混凝土保护层厚度70mm，保护层厚度可提前预制同级混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧设计位置上。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞护壁。灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。钢筋笼的主筋和搭接长度必须符合规范的规定，焊接接头应互相错开35倍钢筋直径，区段范围内的焊接接头数不得超过钢筋总数的一般。4、浇灌混凝土桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成，不得预留施工缝。由于桩身采用人工挖孔形式成孔，在成孔过程中会存有大量地下水，在浇筑前采用导管或水泵不断向外排水，直至混凝土浇灌完毕，所以无需采取水下砼灌注方式。灌注桩身混凝土，必须采用混凝土泵车浇灌，出料口离灌注面小于2m，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约为1m1.5m，混凝土坍落度一般取16cm20cm。在浇灌混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过5cm的积水层，否则，应设法用导管把混凝土表面积水层吸干，方可灌注混凝土。7.3站综合接地工程1、接地网由水平接地体和垂直接地体构成，接地引出线及水平接地体采用50*5mm铜排，垂直接地体采用镀铜钢接地体（大于等于3米）和长3m的离子接地棒，铜材全部采用T2紫铜。接地网外缘应闭合，外缘各角做成圆弧形，圆弧的半径不宜小于均压带间距的一半。2、接地网设置在车站防水混凝土底板垫层下，其埋设深度不小于0.6米。当底板垫层底部标高有变化时，接地网与底板垫层底部间仍应保持不小于0.6米的相对关系。3、水平接地体采用开挖方式敷设，垂直接地体采用钻孔方式敷设，水平接地体及接地引出线铜排平弯时其内半径不应小于15mm。4、所有接地体及接地引出线之间连接均采用放热式焊接，所有接地体交叉处均应可靠焊接。焊接为全金属密封包装，点燃方式为电子脉冲点燃，以保证施工安全。5、各个引出线间相互绝缘，不同系统接地引出线之间沿接地体之间的间距大于20m。7.4车站钢筋工程1、原材料要求钢筋：主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋，材质必须符合现行国家标准和行业标准的规定。钢板：Q235B焊条：用电弧焊焊接Q235钢和HPB235级钢筋采用E43型焊条，焊接HRB335级钢筋采用E50型焊条。钢筋接驳器：本工程所有接驳器采用级等强直螺纹接驳器，产品质量应得到有关主管部门检验认可，并符合有关技术规程的规定，使用前应经现场试验合格后再使用。.进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按批号及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。.钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。.进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。.弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。.成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。.非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木、槽钢或砼板等作为垫件，防止锈蚀。2、钢筋加工.钢筋加工前对在运输或吊装过程中有弯折现象进行调直。钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。.钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。.钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除.如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验。钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。.受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB235钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。钢筋末端作135弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。钢筋末端作不大于90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。.钢筋加工允许偏差见下表 表五项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯钢筋的弯起位置20弯起高度0，-10弯起角度2箍筋内净尺寸53、钢筋绑扎.绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。.钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，对于多层钢筋，在层间设置足够的撑筋，撑筋规格为161000，梅花形布置，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。.主体结构钢筋构造符合下列规定：立柱中纵向钢筋采用焊接或机械连接，同一截面接头率不大于50%，级机械连接接头百分率可取100，梁、板中钢筋直径25时采用焊接或机械连接，焊缝长度10d；钢筋直径25时，除有特别要求以外的接头均采用绑扎接头，未注明的钢筋搭接和锚固长度按受拉区的要求处理；梁、柱箍筋末端作成135弯钩，弯钩的平直长度10d。严格按照混凝土结构工程施工及验收规范施工，钢筋图中未示搭接、锚固长度者，按受拉区要求处理。受力钢筋的接头位置设在受力较小处，接头相互错开，采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心55d且500mm区域范围内均属同一连接接头；有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合下表规定： 表六接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头25%50%焊接接头50%不受限制（柱接头50%）.现浇钢筋混凝土板内钢筋板的正弯矩钢筋伸入支座内长度1/2+5d；板的负弯矩钢筋伸入支座内长度及形式满足锚固要求。板上预留孔洞，当孔洞尺寸400mm时，洞边不设加强钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸400mm而1000mm时，洞边设加强钢筋，加强钢筋截面面积和不小于被洞口截断的板中的钢筋面积之和，长度为单向受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入梁内，单向板的非受力方向洞口加强筋长度为洞宽加两侧各40d。.框架梁、次梁内钢筋框架梁、次梁内纵向钢筋采用焊接方式连接，上部通长钢筋在1/3净跨范围内焊接；相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接。梁内箍筋作成135弯钩，弯钩的平直长度10d。.框架柱内钢筋框架柱内纵向钢筋采用机械连接或焊接方式连接，在中板面以上50cm每隔一根错开接头。框架柱的配筋构造满足施工图纸和规范要求。.墙内钢筋墙内钢筋均为双排双向，墙体钢筋布置竖向钢筋在外、横向钢筋在内双排钢筋之间用拉结筋连接，拉结筋规格为8400，梅花型布置。墙上预留孔洞，当孔洞尺寸400mm时，不设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸400mm而800mm时，设置洞口加强钢筋，设法同板。在支座及围檩下接头无法错开时，采用级机械连接100接头。.结构接地钢筋施工时对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。沿线路纵向，每一结构段两端各设两个框形横向钢筋圈固定连接端子。在底板的表层钢筋中，上下行线各选两根纵向分布筋作为排流条，与所有横向钢筋作电气焊接，并穿过诱导缝。所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊。.钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。主筋之间或双向受力钢筋交叉点全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。.梁、柱、板钢筋绑扎时注意事项：箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点，均匀绑扎。其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点梅花型绑扎。梁和柱的箍筋，除设计有特殊规定外，梁和柱中的箍筋与主筋垂直。梁中箍筋的弯钩放在架立钢筋处；如系闭口箍，其接口左右错开。柱中箍筋弯钩的接口，四角错开绑扎。骨架相邻的两个绑扎点的绑扎方向成交叉形，不能相互平形，以防骨架发生歪斜。纵梁与板相交处钢筋位置严格按设计图纸施工，见下表： 表七项 目钢筋放置位置顶板与顶纵梁下翻梁顶面：顶纵梁主筋在板主筋下面上翻梁底面：顶纵梁主筋在板主筋下面底板与底纵梁下翻梁顶面：底纵梁主筋在板主筋上面上翻梁底面：底纵梁主筋在板主筋上面钢筋绑扎必须牢固可靠，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。钢筋安装允许偏差见下表： 表八项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺检查排距5钢尺检查保护层厚度柱、梁5钢尺检查板、墙3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺连续三档，取最大值钢筋起弯点位置20钢尺检查预埋件中心位置5钢尺检查水平高差5、0钢尺和塞尺检查4、钢筋连接针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。.钢筋的接长宜优先选用对焊连接，焊接工艺、焊条选用以及质量标准应符合国家现行钢筋焊接验收规程（JGJ18-2003）的规定，采用搭接焊时，焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定，单面焊缝10d，双面焊缝5d。采用机械连接时，连接件必须是国家有关部门批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场实验合格后方可使用。梁、柱构件受力钢筋不应采用搭接接头。分布钢筋及直径小于25mm的受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接长度Ld取值如下：接头率25：1.2;接头率50%：1.4;接头率100%：1.6;.在墙、板结点部位，钢筋较密集，为保证钢筋的净距，不宜在该处采用钢筋搭接焊型式。.除注明者外，本图册所示钢筋图中，相邻两钢筋的连接（焊接或机械连接）均应错开位置，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50。.构件正弯矩受力钢筋（顶板、中板、顶梁、中梁的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋）均不允许在跨中设置钢筋接头（对接焊除外，但应设置在靠近支座三分之一跨的范围内并按规定错开）钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。7.5车站模板工程7.5.1.模板及支撑体系本工程采用1.8cm木质胶合板模板，模板备料为一次性使用数量。模板受力体系为纵、横向100100mm或50100mm方木龙骨，支撑体系采用满堂红483.2的扣件钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成。 7.5.2模板及支撑体系验算7.5.2.1底板模板系统底板模板采用异型钢模板，模板的加固利用预埋拉杆配合“山”型扣件、脚手架钢管共同受力，钢管的间距为6060cm。拉杆与结构主筋焊于一体，不贯穿整个底板。底部利用28钢筋互焊成固定三角，阻止模板的移动，加固位置设置在距模板两端头30cm范围内，纵向间距30cm。模板形式见图 底板承受标准荷载：底板自重：0.3*0.9=0.27kN/m混凝土自重：24*1.8*0.9=38.88 kN/m钢筋自重：1.1*0.9*1.8=1.78 kN/m振捣混凝土荷载：2.0*0.9*1=1.8 kN/m。1、总竖向设计荷载：梁长8.0m，按四跨连续梁计算，顶撑间距0.25m，按最不利荷载布置，查表的Km=-0.121，Kv=-0.62，Kw=0.967。满足要求。2、剪力验算剪应力：抗剪强度满足要求。3、刚度检算刚度检算时只考虑标准荷载，且只考虑恒载。基本满足要求。7.5.2.2立柱模板系统中柱侧模：以9001600为例： 柱的截面宽度 B=900mm，柱的截面高度 H=1600mm，柱箍间距计算跨度 d = 500mm。木楞截面宽度50mm，截面高度100mm，B方向竖楞4根，H方向竖楞6根。面板厚度18mm，剪力强度1.4N/mm2，抗弯强度15N/mm2，弹性模量6000N/mm4，木方剪力强度1.3N/mm2，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4.柱模剖面图见下图1、 柱模板荷载标准值计算强度验算要考虑新浇筑混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值，绕度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生的荷载标准值。新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值：F=0.22ct12 F=cH其中c混凝土的重力密度，取24KN/m3； t新浇混凝土的初凝时间，取4.5h； T混凝土的入模温度，取30； V混凝土的浇筑速度，取2.0m/h； H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取6.9m； 1外加剂影响修正系数，取1.2； 2混凝土坍落度影响休整系数，取1.15； 根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=46.37KN/m2 实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=46.37KN/m2 倒混凝土时产生的荷载标准值F2=4KN/m22、柱模板面的计算 面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的连续梁计算，计算如下。 面板的计算宽度取柱箍间距0.5m 荷载计算值q=1.246.370.5+1.440.5=30.622KN/m 面板的截面惯性矩I和截面地抗矩W分别为： W=501.81.8/6=27cm3 I=501.81.81.8/12=24.3cm4 经计算得到M=0.1（1.223.185+1.42）0.310.31=0.294KNm 经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.29410001000/27000=10.899N/mm2【f】面板的抗弯强度设计值，取15KN/mm2 面板的抗弯强度验算f【f】，符合要求。7.5.2.3侧墙模板体系1、侧墙支模的内楞100100mm木方竖向布置，间距250mm，外楞483.2mm双钢管水平向布置，上下间距为板下支撑立杆步距的一半600mm，支顶墙模板的水平杆，水平间距600mm，在板支架系统边跨4排立杆范围内加密，可调顶托支顶，水平杆与立杆交接处为双扣件节点。2、垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。3、墙体单支模剖面示意见下图4、侧模检算（1）侧压力计算分别按下式计算的 取二者较小值43.2kN/m2。（2）强度检算立挡间距250mm，按四跨连续梁检算，梁侧模承受倾倒混凝土荷载4 kN/m2和新浇混凝土侧压力。设计荷载：则强度满足要求。（3）剪力检算剪力剪应力满足要求。（4）扰度检算扰度检算时只考虑标准荷载，且只考虑恒载。满足要求。7.5.2.4顶板模板体系1、板下模板支撑：100100mm木方间距300mm，顶托梁采用483.2mm双钢管，可调支撑托节点。1200mm厚板下100100mm木方间距300mm，立杆的横距600mm，立杆纵距600mm。800mm厚板下100100mm木方间距300mm，立杆的横距600mm，立杆纵距800mm。400mm厚板下100100mm木方间距300mm，立杆的横距800mm，立杆纵距800mm。2、400mm厚现浇板模板支撑立面图见下图 3、1200m厚现浇板模板支撑剖面示意图见下图4、顶模板验算（1）荷载标准值板承受的恒载有模板及支架自重、混凝土自重、钢筋自重，活载有施工人员及设备自重。模板及支架自重取0.75kN/m2。泵送对水平模板的冲击荷载 （3）式中 单位时间内平均泵送混凝土量（本例取60m3/h=0.017 m3/s）；泵车输送管内径（本例取125mm）；泵车输送管出料口距模版面的垂直高度（本例取1500mm）。计算得：（2）荷载组合3、板的强度及刚度检算横楞采用 50*100方木，间距0.2m。强度：扰度：满足要求。7.5.3模板组配原则1、配模时,优先选用通用规格、大规格的模板，并做到模板块数少，镶拼量小。支承件布置简单、受力合理。2、避免在模板上钻孔，当需要在模板上钻孔时，综合考虑钻孔位置，使钻孔的模板能多次周转使用。7.5.4模板的拆除方案模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应不低于2.5Mpa，承重模板拆除时，跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到100%后方可进行。注意侧墙砼保温，保湿养护。拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度较大的底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。模板拆除时，先拆除连接件，再逐块拆除模板，拆放下的模板及零配件随拆随运。不随意抛掷，避免丢失，模板应排放整齐，并派专人负责清理、维修，增加模板使用寿命。模板拆除时注意安全施工，防止模板脱落伤人。7.6车站混凝土工程7.6.1结构受力钢筋混凝土保护层厚度1、顶板顶面：50mm，顶板地面40mm；2、中板顶、底面均为30mm；3、底板顶面：40mm，底板底面50mm；4、内衬墙：外侧50mm，内侧40mm；5、钢筋混凝土立柱：40mm；6、顶、底纵梁：迎土侧50mm，背土侧40mm；7、中纵梁：40mm。8、顶板、顶梁、底板、底梁、内衬墙：P10防水混凝土7.6.2混凝土运输从搅拌输送车的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm，结构混凝土塌落度采用122cm，采用高效减水剂，减少水的用量，水胶比不大于0.45。采用泵送砼应符合下列规定：1、砼的供应，必须保证输送砼的泵能连续工作；2、输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；3、泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；4、 在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。7.6.3混凝土浇注针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序：顶板、地下一层中板、地下二层中板、底板混凝土面积较大应进行分幅浇筑。纵向每20m为一个浇筑区域，浇筑混凝土时宜跨幅浇筑，新旧混凝土搭接面（施工缝）应做好防水处理，并对旧混凝土面进行凿毛、除尘、洒水处理，确保混凝土有效搭接。针对结构砼为大体积、抗渗砼，采用如下防裂抗渗措施：砼采用“一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶浇注方法来缩小砼暴露面；以及加大浇注强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构砼的防裂抗渗能力。防水砼施工缝处采用二次捣固工艺施工，即对浇注后的砼在振动界限以前给予二次振捣，能够排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高砼和钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现的裂缝；同时又减少内部裂缝，增加砼密实度，从而提高抗裂及抗渗性。为了避免顶板砼凝固初期产生收缩裂纹在砼浇注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，能够保证结构外防水层粘结牢固。浇筑混凝土前，应检查混凝土预留、预埋件是否安设布置到位，未经仔细检查，不得擅自浇筑混凝土。浇筑前应按要求填写混凝土浇捣令，经检查签字确认后方可浇筑混凝土。7.6.3.1垫层混凝土一次浇筑砼的范围为400600m2左右。垫层施工按“之”字型顺序施工，平板振动器振捣密实，施工顺序见图垫层施工顺序图7.6.3.2底板混凝土采用一次浇筑、自然流淌斜面分层的浇筑方式,即泵车从基坑两边四个角开始浇筑,一次将砼浇筑至顶,让砼自然流淌,形成一定的斜面。施工时注意保证斜面下一层砼与上一层之间的间隔时间不大于1.5小时，严格控制在混凝土初凝时间以内。砼的振捣需从下端开始，逐渐上移。砼浇筑成形后在初凝前用铁滚筒滚压、长刮尺控制标高及平整度，最后用木抹子收面，以防止产生收缩裂缝。混凝土应分散布料。不得在一点集中放料，防止用振捣棒驱赶混凝土，禁止振捣棒在拌合物中平拖。混凝土振捣时，振捣棒均匀插入混凝土，不得漏振、过振。振捣时匀速提升振捣棒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。振动器振动方法示意图底板砼浇筑示意图底板斜面施工示意图7.6.3.3侧墙混凝土根据设计侧墙尺寸，砼浇筑采用全面分层施工方案，即把墙从高度方向分成若干层，对称分层浇筑砼。砼分层层厚为3050cm，施工时注意两侧高度一致，高差不要大于0.5m，相邻两层浇注时间间隔不得超过砼的初凝时间。根据模板支撑情况，侧墙浇筑时间应大于6h，浇注速度不大于1.5m/h。防止模板由于混凝土侧压力而发生变形。浇注时严格控制两侧对称泵料确保模板支撑结构对称受力，防止发生偏位。具体施工砼顺序见下图。侧墙浇筑混凝土立面示意图7.6.3.4中板、顶板混凝土中板、顶板混凝土浇筑过程中按照底板的施工顺序进行浇筑，浇筑应局部分层，确保混凝土在初凝钱进行上层的浇筑，施工中严格控制浇筑速度，不得进行大面积一次性浇筑。7.6.3.5柱混凝土柱混凝土浇筑时，应根据柱的结构形式、钢筋分布选择合适的浇筑高度，即立模方便、支撑架设安全可靠、方便振捣棒进行混凝土振捣。新旧混凝土面应进行凿毛、除尘、洒水处理，确保混凝土有效搭接。7.6.4细部构造7.6.4.1施工缝施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定1、柱子留置在基础的顶面、梁的下面。2、板留置在平行于板的短边的任何位置。3、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑梁板施工缝应留置在次梁的中间1/3范围内且应留置垂直缝。 4、墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内也可留在纵横墙的交界处且应留置垂直缝。 5、楼梯段的施工缝应留置在踏步板的中间1/3范围内且应留置垂直缝。施工前，将施工缝处的杂物清除干净，风镐凿除先浇段砼面的水泥浮浆，凿毛时要注意不要将已埋入的止水钢板碰松动。砼浇筑24小时前，充分浇水湿润。接缝面在侧墙砼浇筑时要进行界面处理，界面剂采用水泥基渗透结晶型防水涂料。7.6.4.2变形缝在出入口通道与主体连接处设置变形缝，按设计要求施工止水带，在底板（或及顶板）按榫形结构设置，并预留疏水通道，若变形缝积水可及时引排。变形缝处设衬垫板以及注浆止水带，止水带在安装时做到板接缝面或墙接缝面轴线垂直，确保止水带在侧墙部位不歪斜。7.6.4.3预埋件、预埋孔洞（1）预埋件加工尺寸精确，材质、规格、型号和成分符合设计要求和施工规范，加工过程设专人技术监督；（2）施工前对预埋件、预留孔洞的位置、标高、中线等进行精确定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量； （3）技术人员现场值班、指导、检查，确保预埋件和预留孔洞安装方法正确、位置准确，安装完毕并检查合格后，报请监理工程师检查；（4）施工完成后所有预埋件必须作妥善的标识和可靠的保护，并经常检查维护，确保其状态完好。7.6.5混凝土养护若气温较低时，采用保温保湿养护，即在混凝土浇注完成后覆盖塑料薄膜，其上覆盖干麻袋进行养护；若气温较高时，底板砼采用湿麻袋覆盖浇水养护；侧墙砼采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把砼表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。养护应符合下列规定：1、覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12h内进行，夏天缩短至23小时或砼终凝后立即盖麻袋浇水养护。2、覆盖浇水养护时间，对有抗渗要求的砼，不得少于14天，一般砼，不得少于7天。3、浇水次数根据砼处于湿润的状态决定。4、采用保湿膜养护的砼，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保温膜内有凝结水。5、浇注砼时预留测温孔，在砼养护过程中每2小时观测一次砼表面温度和中心温度，发现内外温差超过20时，缩短洒水时间，减小温差。7.7车站防水工程7.7.1设计原则1、遵循以防为主、多道防线、刚柔相济、因地制宜、综合治理的原则，根据环境条件、结构形式、施工方法，选择有效、可靠、操作方便的防水方案。2、地下结构以混凝土结构自防水为主，确保混凝土、钢筋混凝土结构的抗渗性、抗裂性和耐久性。3、应加强变形缝、施工缝、穿墙管（盒）、预埋件、预留孔洞等细部构造防水措施。4、对于地下水位高、补给来源丰富、地层渗透系数较大、地下水对混凝土和钢筋具有腐蚀性的含水地层，应在结构迎水面敷设附加防水层，并优先采用柔性防水层全包防水方案。5、防水材料的选择应适应环境和地下水条件，以方便施工、可靠、耐久、经济、安全、环保为原则7.7.2设计标准1、地下区间结构的防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。2、本区间采用防水钢筋混凝土和全包柔性防水层组成双道防水防线。3、围护结构做好后，如发现有渗、漏水等情况，必须先进行堵漏处理，方可浇筑内衬混凝土。4、区间结构防水强调钢筋混凝土结构自防水，所有防水混凝土抗渗等级均不小于P8，并掺加具有补偿收缩功能的复合减水剂和级优质粉煤灰。5、防水材料的选择、施工工艺，变形缝、施工缝、穿墙管等部位的防水处理详见后续防水设计图。6、施工时，通过对原材料的选择、混凝土配合比的控制、并采取有效的确保混凝土工程质量的措施，保证混凝土达到规范规定的密实性、抗渗性、抗裂性、防腐性和耐久性。7.7.3复合结构自防水需满足的要求1、防水混凝土抗渗等级：工程抗渗等级不小于S8。2、裂缝控制：迎水面不得大于0.2mm，背水面不得大于0.3mm，且不得有贯穿裂缝。3、地下结构的防水，应采用钢筋混凝土结构自防水，并铺设附加防水层，柔性防水层要求能与主体结构满粘，防水钢筋混凝土和全包柔性防水层组成双道防水防线。7.7.4防水施工工艺车站主体结构和附属结构作为一个防水施工的整体，底板、侧墙及顶板防水层形成全外包防水层。7.7.4.1底板防水施工1、防水设计底板铺设自粘式防水卷材，在底板与侧墙腋脚处设置5050mm水泥砂浆倒角，此处铺设自粘式防水卷材加强层，铺设范围为竖向30cm，水平方向30cm。底板下翻梁铺设自粘式防水卷材，并铺设自粘式防水卷材加强层。如下图2、施工方法底板防水层施工：基坑开挖至基底后，进行精确的抄平放线，在基底表面铺20cm厚的C15素砼垫层，底板与侧墙阴角处设置5050mm水泥砂浆倒角，垫层表面用原浆抹平，不允许有局部突出的尖硬物存在。待C15素砼垫层强度、干净、干燥程度达到要求时，开始铺设自粘式防水卷材（底板与侧墙阴角处设防水卷材加强层，加强层竖向30cm，水平方向30cm）。防水卷材铺设完毕，经检查合格后，在其上铺设一层5cm厚C20细石砼保护层。 3、施工工艺底板防水层施工（1）精确抄平，3m2设一个点，确保混凝土垫层平整度。灌注时原浆抹面，压光，避免有局部尖硬物存在。（2）人工铺设自粘式防水卷材小心将防水卷材运至施工现场，以防损坏。将防水卷材按照设计尺寸剪裁好后进行铺设，两块防水板之间接缝处用自粘式防水卷材进行搭接，防水卷材边缘部分加工成易于搭接的密合的搭接边，搭接宽度大于80mm。由于底板设下反梁，底板下反梁砌筑120mm砖模后水泥砂浆抹面，浇筑150mm C15混凝土垫层，原浆抹面在下反梁范围设置加强层，加强层深入两侧底板各500mm。在底板与侧墙在转角处设置5050mm的水泥砂浆倒角，并设置防水加强层，侧墙及底板加强范围均为300mm。对已铺设完成防水卷材进行保护，以防损坏。（3）及时灌注50mm厚C20细石砼加以保护。7.7.3.2侧墙防水施工1、防水设计侧墙铺设自粘式防水卷材，搭接处采用专用搭接胶带，搭接胶带宽度为500mm。2、施工方法侧墙外防水层：防水层是依附于喷射混凝土上的，喷射质量的好坏，将直接影响防水层的质量，所以喷射混凝土就成为保证防水施工质量的基础。喷射混凝土的整体刚度、平整度、含水率，以及表面完善程度（无起砂、起皮及裂缝）等，