产品质量先期策划（apqp）课件

APQP先期產品品質規劃&管制計劃,QS-9000系列教材,課 程 大 綱,1. 前言 3 2. 結構說明 49 3. 計劃與確定項目 10 4.產品設計與開發 1114 5.過程設計與開發 1518 6.產品和過程確認 1920 7.回饋、 評鑑和矯正措施 2122 8.控制計劃方法 2330,前 言,一、 定 義 產品品質規劃是一種結構化的方法，用來定義和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。 以便使新产品（新系统，新部件）能以最高的效率，最低的成本生产出使顾客满意的新产品（新系统，新部件）。 二、 益 處 引導所有資源，使顧客滿意； 促進對所需更改的早期識別； 避免晚期更改； 以最低的成本及時提供優質產品,結 構 說 明(一),結 構 說 明(二),結 構 說 明(三),結 構 說 明(四),結 構 說 明(五),結 構 說 明(六),輸出： 設計目標 可靠度和品質目標 初期材料清單 初期過程流程圖 產品及過程特殊特性清單 產品保証計劃 管理者支援,第一階段：計劃與確定項目,輸入： 顧客的聲音 市場調查 保修記錄和品質記錄 小組經驗 業務計劃/行銷策略 產品過程標竿資料 產品過程假設 產品可靠度研究 顧客輸入,設計目標 可靠度和品質目標 初期材料清單 初期過程流程圖 產品及過程特殊特性清單 產品保証計劃 管理者支援,第二階段：產品設計與開發,新設備/工裝和設施要求 產品和過程特性 量具/試驗設備要求 小組可行性承諾 管理者支援,輸入,先期產品品質規劃小組輸出,設計責任活動輸出,DFMEA 可制造性和裝配設計 設計審查 原型制造-控制計劃 工程圖樣 工程材料規格 圖樣和規格更改,輸入,第二階段：產品設計與開發,內容淺釋 可制造性和裝配設計 是一種同步工程過程，用來使設計功能可制造性和易于裝配 之間的關系最佳化考慮項目有：,設計概念功能和對制造變異的敏感度； 制造的裝配過程； 尺寸公差； 性能要求； 元件數； 過程調整； 材料搬運,第二階段：產品設計與開發,內容淺釋 設計驗証 驗証產品設計是否滿足計劃與定義階段的顧客要求 原型制造控制計劃 對原件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述 小組可行性承諾和管理者的支援 產品品質規劃小組必須評定所提出的設計可行性，顧客的自行 設計不排除供應商評估設計可行性之義務 小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見，和所有需要解決 的問題，均應形成文件並提交管理者以獲取其支持,第二階段：產品設計與開發,內容淺釋 設計審查 由設計工程單位主導，且須包括其他被影響部門一些定期安排 的會議其是防止問題和誤解的有效方法，且提供了監測進度 及向管理者報告的機制包括項目有：,設計功能要求考慮； 正式的可靠度和信賴度目標； 元件子系統系統工作循環； 電腦模擬擬和標竿測試結果； DFMEA； 可制造性和裝配設計的審查； DOE裝配性裝配產生的變異結果; 試驗失效設計驗証進展,設計目標 可靠度和品質目標 初期材料清單 初期過程流程圖 產品及過程特殊特性清單 產品保証計劃 管理者支援,第二階段：產品設計與開發,新設備/工裝和設施要求 產品和過程特性 量具/試驗設備要求 小組可行性承諾 管理者支援,輸入,先期產品品質規劃小組輸出,設計責任活動輸出,DFMEA 可制造性和裝配設計 設計審查 原型制造-控制計劃 工程圖樣 工程材料規格 圖樣和規格更改,輸入,第三階段：過程設計與開發,內容淺釋 產品/過程品質系統審查 產品品質規劃小組應對制造廠商的品質系統手冊進行審查，生產 產品所需的任何額外的控制或程序上的更改應該在品質系統中 及時予以更新，並應包括在制造控制計劃中 過程流程圖 示意性地表示出現有的或已提出的過程流程，它可用來分析制造， 裝配過程自始至終的4M變化原因 工廠平面布置圖 為確定檢驗點的可接受性，控制圖的位置，目視輔具的應用性 ，中間維修站和缺陷材料的貯存區；應該制定並審查工廠平面布 置圖,第三階段：過程設計與開發,內容淺釋 特性矩陣圖 用來表示過程參數和制造工作站之間關系的分析技術 投產前控制計劃 是對原型件制作后，正式批量生產前，進行的尺寸測量和材料， 功能試驗的描述應該包括正式量產過程生效前要實施的附加產 品過程控制 測量系統分析計劃 應保証制定一個依要求所需的測量系統分析的計劃計劃至少應 包括保証量具線性準確度度再現性再生性和與備用量具的 相關性的職責,第三階段：過程設計與開發,內容淺釋 初期過程能力分析 產品品質規劃小組應保証制定一個初期過程能力計劃控制計 劃中被標簽的特性將做為初期過程能力研究計劃的基礎,管理者支持 要求產品品質規劃小組在過程設計與開發階段完成后安排正式的審查，以增強管理者的承諾,量產測試 測量系統評估 初期過程能力分析 生產件批準 生產確認試驗 包裝評估 生產控制計劃 品質規劃簽核和管理者支持,第四階段：產品和過程確認,包裝標準 產品過程品質系統審查 過程流程圖 工廠平面布置圖 特性矩陣圖 PFMEA 投產前控制計劃 過程指導書 測量系統分析計劃 初期過程能力分析計劃 包裝規格 管理者支持,輸入,輸出,第四階段：產品和過程確認,內容淺釋 量產測試 必須采用正式生產工裝設備環境設施和生產周期來進行量 產測試量產測試的最小數量由顧客決定 生產確認試驗 生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是 否滿足工程標的工程試驗 生產控制計劃 對控制零件和過程的系統的書面描述其應根據實際生產變化更 新控制計劃 品質規劃簽核和管理者支持 在遵循所有的控制計劃和過程流程圖下，建議產品品質規劃小組 在制造工廠執行審查，並對此工作做正式的簽核,減少變異 顧客滿意 交貨和服務,第五階段：回饋、 評鑑和矯正措施,量產測試 測量系統評估 初期過程能力分析 生產件批準 生產確認試驗 包裝評估 生產控制計劃 品質規劃簽核和管理者支持,輸入,輸出,第五階段：回饋、 評鑑和矯正措施,內容淺釋 減少變異 控制圖和其它統計技術應該作識別過程變異的工具分析及矯正 措施應該用來減少變異 顧客滿意 可以通過評估產品品質規劃工作的有效性過到顧客滿意，供應商 必須和顧客合作以進行必要的改善來矯正缺陷 交貨與服務 供應商與顧客持續進行合作以解決問題並做持續改進，考慮內容： 品質成本交期,控 制 計 劃 方 法,控制計劃表式 目的是協助依照顧客要求制造出优質產品，它為整個系統的設計、選擇和實施；以提供增值性的控制方法,控制計劃三階段,控制計劃製作階段 樣品階段：如客戶有特別要求時，則需製作樣品控制計劃，其內容應包含機構尺寸量測及電氣功能測試等。 量試階段：必須在量試前做出量試控制計劃，其內容應包含機構尺寸量測及電氣功能測試等，在量試說明會時，品管必須提出供參與人員執行、稽查。 量產階段：量試檢討會後量產前做出生產量產控制計劃，其內容應針對產品/製程特性,製程控制,試驗和量測系統作出全面化描述，其內容要求包括原材料、設備、模(治)具,檢具等皆需做說明並需擬訂出當管制特性能力不符合時需執行的反應計劃以提供參與人員執行、稽查。 控制計劃描述了每個階段包括進貨、加工中和出貨所需的控制措施，並保証所有的過程輸出均處于控制狀態下滿足階段性的要求,控制計劃益處,制定控制計劃的益處,制定控制計劃的益處 品質 控制方法減少浪費並提高設計制造和裝配中的產品品質控制計劃識別其導致產品特性變異的過程特性的變異來源 顧客滿意度 控制計劃的焦點在于將資源用在過程和產品有關的特性上，有助于在不影響品質的情況下，降低成本 交流溝通 控制計劃為動態文件，明確並傳達了產品過程特性控制方法等要素的化,控制計劃內容說明（一）,內容說明 1.原型/投產前/量產：指控制計劃適當分類的表示 2.控制計劃編號：輸入控制計劃的編號，以利于追溯 3.零件編號/最新設變等級：填入成品型號(系統/子系統/元件編號）及成品規格圖面編號.若有成品規格工程變更需記錄最新修訂的工程變更編號 4.零件名稱/描述：填入成品(被控制產品/過程)之名稱(業界)和客戶使用在何功能上 5.供應商/工廠：填入製造的工廠及部門 6.供應商代碼：填入按顧客采購部門要求的識別號 7.主要聯系人/電話：填入負責控制計劃的主要聯系人姓名與電話號碼 8.核心小組：填入負責控制計劃最終版本的人員的姓名與電話號,控制計劃內容說明（二）,內容說明 9.供應商/工廠批準/日期：如必要，獲取負責的制造廠批準 10.日期(原訂)：填入首次編制控制計劃的日期 11.日期(修訂)：填入最近修訂控制計劃的日期 12.顧客工程批準/日期：如必要，獲取負責工程單位批準 13.顧客品質批準/日期：如必要，獲取負責的供應商品質代表批準 14.其它批準：如必要，獲取其它單位同意的批準 15.零件/過程編號：通常指參照於流程圖的該製程順序編號 16.過程名稱/操作描述：確認從過程流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱 17.制造用機器/裝置夾具工裝：適當時，對所描述的每一操作步驟識別其加工設備，諸如制造用的機器/裝置夾具工裝,控制計劃內容說明（三）,內容說明 18.編號：必要時，把相互參照用的編號填入所有適用文件，諸如過程流程圖，已編號的藍圖，FMEA和草圖 19.產品特性：在圖樣或其它主要工程資料中所描述的產品的特點與性能 20.過程特性：與已被確定的產品特性具有因果關系的過程變數 21.特殊特性分類：按顧客的要求，使用合適的分類來指定特殊特性的類型 22.產品/過程規格公差：從各類工程文件獲得的參數 23.評估/測量技術：標明所使用的測量系統包括測量產品所需的量具、檢具、工具和試驗 裝置 24.樣本數量