ERP原理与设计第5章.ppt

,ERP原理与设计,Enterprise Resource Planning,李金刚 哈尔滨理工大学 软件学院,ERP原理与设计 第5章 物料需求计划（MRP）,5.1 定义与作用 5.2 计算模型 5.3 MRP报表,第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用,物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用,物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出结果),第5章 物料需求计划（MRP） 5.1 定义与作用,问题难点：,主生产计划只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，如果把企业所有产品的相关需求件汇合起来，数量更大。 一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。 要使每个物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不要过量占用库存，还要考虑合理的生产批量。 靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。,ERP原理与设计 第5章 物料需求计划（MRP）,5.1 定义与作用 5.2 计算模型 5.3 MRP报表,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,MRP生成的分类,在MRP系统中，生成MRP有两种方法。 1、再生式 (regeneration)全重排法。 计划完全重新制订，重新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序。原有计划定单都会被系统删除并重新编排。 好处：计划全部理顺一遍，避免差错。 重排计划的间隔时间，要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划变动影响面的大小，计算机的档次和运行速度等因素分析确定。有的企业产品比较简单，对所有产品的计划全重排一次的时间只需十几分钟或个把小时，可根据情况及时运行或在夜班运行，尽早提出修订好的计划，不一定要等到周末。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,MRP生成的分类,2、净改变法(net change) 系统只对定单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小；如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运行时，只展开受变动影响的部分物料，修改量小，运算时间快，可以随时进行；一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。 缺点：大量频繁地局部修改会产生全局性的差错，因此，隔一定时间还有必要用再生式把全部物料的需求计划全面理顺一遍。 一般软件都提供两种修订计划的功能，但再生式总是不可缺少的。 修订计划时，应充分利用系统的模拟功能。计划模拟可以在不打乱现有数据、不妨碍正常运行的情况下相并运行。MRPII不是一种优化程序，但可以通过模拟对比，在几个可行的方案中选择最佳方案。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,MRP相关信息及其流程,生产什么？,做什么？,买什么？,市场要什么？卖什么,MRP计算模型,(逐级展开),X,A (1),C (2),O (2),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=10,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,20,20,40,40,40,40,5,10,30,(40),50,40,40,10,10,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,低层码（low-level code，简称LLC） 概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也即取数字最大的层级码。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,低层码（low-level code，简称LLC） 作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，即从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算。当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序）；层级比计算层次低（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,物料A的MRP计算顺序示意图,物料D的MRP计算顺序示意图,MPS：物品Y1，提前期：1,MPS：物品Y2，提前期：1,MRP:物品B, 提前期:1, 批量:120,MRP:物品D, 提前期:1, 批量:150,物料D的MRP计算顺序示意图,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,确认MRP,每项物料有各自的MRP计划报表，单从这样的报表还不能判定MRP计划是否可行。MRP计划是否可行，要通过能力需求计划来验证。运行能力计划时，要根据各个物料的工艺路线，把各个时段企业要生产的全部物料占用各个工作中心的负荷同工作中心的可用能力进行对比，经过调整，使负荷与能力平衡后，计划才是可行的，只有可执行的计划才能下达。 然后，企业根据确认的MRP执行、下达制造订单和采购订单（建议订货量和交货期）。,第5章 物料需求计划（MRP） 5.2 计算模型,MRP子系统与其他子系统的关系图,生成,生成,独立需求,MRP,采购管理,MPS,CRP,制造标准,车间管理,JIT管理,平衡,库存管理,销售管理,BOM,库存信息,计划信息,ERP原理与设计 第5章 物料需求计划（MRP）,思考题,什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 生成MR