《l轮胎密炼工艺》PPT课件.ppt

,浅谈我厂生产工艺,密炼工艺,橡胶制品的加工过程,弹性体,塑性体,塑性体,弹性体,炼 胶 工 序,生胶,预 备 工 序,成 型 工 序,硫 化 工 序,成品,炼 胶 工 序,烘胶,切胶,塑炼,混炼,终炼,配料,药品,促进剂,天然胶,合成胶,单 车 打 胶 工 艺,天然胶 合成胶 配 料 填充剂,一定工艺 一定条件,双螺杆出片 开炼机出片,隔离剂 收 胶 停 放 填充剂,一、烘 胶,生胶在常温条件下粘度高，难于切割和进一步加工。在北方冬季，生胶常常会硬化或结块。所以在切胶和塑炼前要烘胶，烘胶不仅可使生胶软化，便于切割，还能解除结晶。否则会增加塑炼时间，消耗大量光能，甚至会导致设备损坏。 烘胶温度： 一般在5070 夏季：2436H；冬季：3672H,二、切 胶,为了保护设备（密炼机）和塑炼质量，一般把胶料切成10公斤左右的拉块，以减少设备压力和塑炼均匀性。,均匀性 体现在,A,原材料（天然胶、合成胶）质量的均匀分布,B,混炼后胶料的质量均匀分布（细料均匀分布）,三、塑炼：,1、塑炼定义： 使弹性体生胶转变成可塑状态的工艺加工过程称为塑炼。, 橡胶为什么要塑炼？ 橡胶塑炼的目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切断大分子链，使橡胶暂失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延、压出，模压花纹清晰，形状稳定，增加压型，注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶解性及粘稠性。,2、 塑 炼 原 理,塑炼的实质是橡胶大分子 断裂，平均分子量降低的过程。 在低温状态下表现为以机械作 用切断橡胶分子链为主（如开 炼机塑炼）在高温下则以氧化 反映使分子链裂为主（如在开 炼中塑炼）,3、影响塑炼的因素,3、影响塑炼的因素-2,2019/6/7,11,4、胶料塑性测定,2019/6/7,12,四、 混 炼,2019/6/7,13,3、加料顺序：,2019/6/7,14,4、母炼和终炼：, 母炼胶：生胶或塑炼胶加入配合剂 （如：除硫磺和促进剂外的活性剂 、 分散剂、防老剂等）、碳黑、油料等 混炼胶。 终炼胶：加入硫磺和促进剂等细料 混炼胶料。,2019/6/7,15,5、混炼工艺要点：,1、影响炼胶质量主要因素是温度和混炼时间， 那么，相关的就是：上预拴压力、冷却水温、设备转数以及工艺设定。,要控制温度的原因： 过高温度，分子链断裂成分子量更小的分子，且分子量大小分布不均匀，胶料较软且橡胶易老化，还有自燃的危险。细料、配合剂易挥发，生成气体对人体有危害； 过低温度，混炼不均有生胶，造成事倍功半，根本达不到混炼的目的，且还要重新打胶。,要控制混炼时间的原因： 混炼时间短： 混炼不均匀，细料与胶料没有充分分散，有些地方全是生胶、有些地方都是配料，这样造成胶料在后工序不硫化或轮胎各部位硫化时间、老化性能等不一。 混炼时间长： 温度会升高，影响胶料质量，且浪费成本，如人工费、电能、设备产能等。,如果温度超过100，很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）；另外高温下硫磺熔解在橡胶内，冷却后硫磺凝聚在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不均。特别是一些含硫磺较多的胶料。使用不熔性硫磺HDOT20或IS-HS-6033，最好不要超过95度。超过95度，不熔性硫磺会转化成可熔性硫磺。,不溶性硫磺是由普通硫磺加热至沸腾，再用特定方法迅速冷却制得。低温下不溶于橡胶，可以使胶料避免喷霜，表面保持粘性，提高工艺粘着力，在硫化时，使胶料获得增粘效果，对改善老化性能有好处 （注意：不溶性硫磺在110以上1020分钟内转化为普通硫磺，所以胶料中有不溶性硫磺应极其注意打胶温度和高温下停放时间，开炼机应及时出片冷却）。,4、混炼胶胶片为什么要经过停放？,混炼胶停放的目的有四个： 使胶料恢复疲劳，松驰混炼胶时所受的机械应力； 减少胶料收缩； 使配合剂在停入过程中继续扩散，促成均匀分散； 使橡胶与碳黑之间进一步生成结合胶，提高补强效果。,2019/6/7,22,原因有四个： 使用的硫化剂，促进剂过多； 装胶容量大，炼胶机温度和存放温度过高，冷却不够； 过早加硫，药料分解不均造成促进剂和硫磺局部集中； 停放不当，即停放场所温度高，空气不 流通。,5、为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”？,2019/6/7,23,TC30,TC90,MH,1、比重、硬度控制,2、硫变仪检测控制,2019/6/7,24,20,40,60,80,100,1.0,2.0,3.0,4.0,5.0,3、门尼机检测控制,2019/6/7,25,4、焦烧时间控制,5、基本物性检测（定伸、扯断强度等）,10、胎侧胶需检测屈挠强度,8、钢丝带束层需检测钢丝抽出,6、