Ipad外壳三维造型及注塑模设计

1 绪论1.1模具发展情况传统的精密注塑模具设计大多依靠设计工程师的经验来制作的，模具设计加工之后大多需要通过一次又一次的调试和修改最终才能正式地投入实际生产的过程当中，但是在发现问题的时候，不仅仅要重新改正工艺设计的数据，还必须修改塑料制品和模具设计过程中所牵扯到参数中的具体过程步骤。这一类型设计方法约束着新产品的研发，由于塑料模具工业的迅速发展，现在人们对塑料制品品质要求越来越高。但很显而易见，传统制造中根据经验用手工设计的生产方式已经远远不能满足现代化的工业发展要求，啊所以为了能够在市场经济日益激烈的竞争中完美取胜，所以塑料制品必须加快更新换代的脚步，模具制造业必须要不断更新超前的技术，采纳新工艺技术来弥补传统模具设计制造中存在的诸多不足。上世纪40年代自PC, PE, PS, ABS等塑料问世后，尽管注塑模的存在不足一百年，但是其应用发展却非常地迅速。如1985年美国的塑料年均消耗量以体积来计算己经超过铜、铝、钢等金属常用消耗品的总和，美国等工业发达国家均都有上万家塑料模具制造工厂。 20世纪70年代许多外国科学家展开了许多和塑料熔体在模具型腔中流动与冷却相关的一系列研究。直到20世纪90年代后又着基于应力分析、冷却、流动的注塑工艺全过程的集成化研究。其中这些颇有进展的研究成果为适用型的注塑模研发软件的开辟奠基了根底 正是因为近几年来在上述领域中的成就，CAD技术才能够有如此突飞猛进的发展。1.2 塑料模发展趋势从上世纪90年代以来，我国的PMMA塑料模具制造技术的发展进入了一个全新的阶段。以双筒洗衣机、接线板、电视机、冰箱、保险杠和零件齿轮、PC光盘等制品为代表的大型、精密、复杂和高寿命的塑料模，已能做到国内自行设计并制造部分来替代进口模具;电加工、数控加工和快速经济制模、特种制模技术已被引进许多模具制造厂以取代通用机床加工; 引进TP20 , 718, S45C, S50C和S55 C等新商标钢种并在海内良多钢厂出产，上海宝钢团体的模具钢出产和行销已逐步成立起了本身的品牌和塑料模，其钢系列，有1120, 830, B40等，并有几十种尺寸规格、多种硬度(从150HB到40HRC)的产物供用户选用，打破了很长时间以来用45钢建造模具型腔的局而，使模具型腔的抛光机能和寿命有了很大提高;标准模架及模具标准件已有不少工厂定点生产，越来越多的企业使用标准件用来转变原来一切由本企业外包生产的生产方式，标准件的质量也有了很明显提升，注射模架除了向东南地区出口外，已经有达到进口水平的高质量注射模架出口的美国;我国自行研制的高端技术塑料模CAD/CAE/CAM集成系统软件已获得了很大的起色，该项技术的推广及应用程度日趋提高。在北京举行的最近几届国际模展已经表明了我国的塑料模其中的一些已达到了国际先进水平。这些都反应出我国在塑料模设计和制造方面获得了非常大的提升。但是还要看到的是，我国塑料模具工业与先进发达工业国家相比依旧有较大差距。模具标准化水平和应用程度与工业发达国家相比还是有较大距离;专用塑料模具的钢种类少，规格不十分全，品质不稳定。10在CAD/CAE/CAM的使用普及水平和计算机在管理中的应用方面，我国与日、欧、美、韩等工业发达国家相比较，任然存在较大差距。为满足国民经济对塑料模具的需求，“十一五规划”将塑料模具及模具标准件的生产作为发展的重点。2模具工艺的编制此塑件是ipad后壳产品，其零件图如图1-1所示。ipad的材料采用ABS，生产类型采用中等批量生产。图2-1平板电脑后壳零件图2.1塑件的工艺性分析2.1.1塑件的原材料分析Ipad的塑件的材料采取ABS，属于热塑性塑料。从使用性上来看，ABS是半透明形状，吸水及其小，耐寒性比较好，坚固耐油耐水耐磨，抗霉，但是吸水性大；成型性能上来看，脱模度不可取小并且塑件壁不可取厚，特别是对厚壁和深高塑件更应该取大。受热时间不许超过40分钟，料温的高则收缩大，容易出飞边，取向性强，收缩小，注射压力低所以容易发生波纹，凹痕。成型周期按注塑件的壁厚来决定的，厚了要取长，薄了则取短，为了减轻缩短率，则要取低模温;收缩率是1.32.3s熔点为206t/ c抗弯强度88Mpa抗拉屈服强度62Mpa热变形温度54 摄氏度拉伸弹性模量1.9110 Mpa硬度9.55HB击穿强度21KV/mm密度1.04kg/dm 比体积是0.97dm /kg吸水率是0.20.4这些都是ABS的主要技术指标。另外该塑件成型时容易发生缩孔，凹痕和变形等很多问题。并且成型温度低时，凝集速率较快，易发生内应力。2.1.2塑件的布局和尺寸精度及表面质量分析（1）.结构分析从零件图上阐发，该零件整体外形为长方形，宽度的方向有外螺纹。.所以,模具在设计的时候一定要从侧向分型抽心机构。此零件为中等复杂程度。（2）.尺寸精度分析 此零件重要尺寸，比如5mm,45mm,等尺寸精度为MT2级。次要尺寸，如17mm,8mm,113mm，3mm等尺寸精度为MT6级。 从塑件壁厚上来看,壁厚最大处是5mm。且壁厚要均匀。要满足ABS最小壁厚的原则。在制件转角处设计圆角，避免在此处出现缺陷。因为制件的尺寸比较较小，ABS强度大，所以不需要增设加强。从塑件的壁厚上来看，壁厚比较均匀，这样有利于制件的形成。（3）.表面质量分析 此零件的表面，除要求没有毛刺缺点，内部不允许有导电杂质之外，没有什么特别的表面质量要求，所以较容易实现。 综合前面的分析我们可以得出。在工艺控制较好的情况下,零件成型的要求可以得到保证。2.2计算塑件的质量和体积计算塑件质量是为了选取注塑机，其次为了确认模具型腔数。计算塑件的体积：V=14.8cm计算塑件的质量：查书得ABS密度为=1.05kg/dm塑件质量：M=V =14.8101.0510 =176g此模具采取一模双腔的模具的设计结构。采用注塑机XSZY126型。2.3塑件注塑工艺参数的确定查相关文献所得，ABS成型的工艺参数可作以下选择：试模时，可根据实际的情况来做调整注塑温度：包含喷嘴温度，料筒温度。料筒温度： 后段温度t 采用 180215度；中段温度t 选用 200220 度；前段温度t 选用 210230 度；喷嘴温度： 选用200210 度；注塑压力一：选用40100Mpa；注塑时间： 选用2090s；保压压力： 选用 65Mpa；高压时间： 选用05s；冷却时间： 选用20120s；总周期： 选用45220s；后处理方法： 选用油和水后处理温度： 90100t/ c;后处理时间： 4h。2.4塑料成型设备的选取根据课本所得，注塑机为XS-ZY-126查材料可知：标称注射量/cm 125螺杆直径/ 42注射容量/克 125注射压力/10 Pa 116.6锁模力/t 90最大注射面积/ 320模具厚度/ 200300模板行程/ 300孔半径/ 4定位孔直径/推出两侧孔径/ 22孔距/ 2303注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括许多。如分型面选择。模具型腔数目的确定。型腔的排列方式。冷却水道布局。浇口位置设置。模具工作零件的结构设计。侧向分型与抽芯机构的设计。推出机构的设计等内容。3.1分型面选择在模具的设计中，分型面的选取是至关重要的，因为它决定了模具的结构。所以必须根据分面选的原则和塑件成型要求来选择分型面刚开始定制模具方案的时候时，一开始一定要准确的考虑到制造品放在模具中的位置；其次再考虑详细的生产条件，生产批量所需要的自动化和机械化程度等其他设计的问题。制造品放在模具中时。必须遵循以下的要求。目的为了方便成型，制造品或制品组件的正视图，必须相对于注塑机的轴线对称分布；成品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后成品应留在动模口处，这样便于操纵成型装备脱模；长度较长的成品，若是将它的长轴安设在模具开模口，而不能开模和拿出成品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定应该按综合要求考虑。该塑件为塑料平板电脑后壳，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示：图3-1分型面如图3-1所示从以上的两个分型面的比较可以很轻而易举的看出必须选择第一个分型方法，这样有利于模具成型。3.2 确定型腔的数目及排列方式3.2.1模具型腔数量的确定注塑件生产属于中等批量生产，应该选取多型腔注塑模具。由上述方法确定模具型腔数量。1.按注射机的额定锁模力确定型腔数 N1N1=（F/PC）/AB/A F 为注塑机的锁模力 PC 为型腔内的平均压力 A为每个制件在分型面上的面积（） B为流道和浇道在分型面上的投影面积（）在模具设计中为未知量，依靠多型腔模具的流动分析B为（0.20.5），常取B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为2540MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F，则：N1=(0.8F/PC)/1.32A =0.6F/(APC)=89000000.6/（293670.6）=4.652.注射机注塑量确定型腔数 N2N2=（GC）/V其中： G为注射机的公称注塑量（）V为单个制件体积 （） C为流道和浇口的总体积（）实际注塑量必须为公称注塑量的0.7倍。但同时流道和浇道的体积为未知量。按经验浇注系统是体积0.41倍。取C=0.6 N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=（0.375125）/14.8 =3.1由以上结论确定我们所设计的ipad后壳注塑模具采用一模双腔的方发，即N=2 3.2.2型腔的排列方式图3-2型腔Ipad注塑件，在注塑时采用一模双腔。3.3塑件的结构设计成型零件是塑料注射模具的核心部分。它由型腔，型芯，成型滑块，螺纹型芯，型环，成型顶杆以及可以活动的成型块，侧滑块等诸多成型零件组成的。它们是根据塑件的不同结构而形成的相互对应的结构形式。同一件塑件的注塑模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强，制造简单，易于保证精确，模具制造成型较低的一种。3.4塑件尺寸及精度该塑件的材料ABS是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得的收缩率为0.4%0.6%,故平均收缩率为 0.5%。表3-1公差数值表5.9-11基本尺寸精 度 等 级公 差 数 值-表3-2精度尺寸的选用2-3、5类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度尼龙1010根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。此产品采用级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到ITIT级。影响塑件尺寸的因素大体上有如下几个方面：（1）成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差。成型收缩是影响塑件尺寸的重要因素，而成型收缩又是一个十分复杂的现象，它随着主客观条件的改变而改变。如前所描述，除塑料品牌对成型收缩有最直接的影响外，塑件的形状，壁厚，注射时的注射压力，注射时间以及注口形式，流动方向，冷却速度，模具温度等因素对塑件的成型收缩率都会产生一定影响，这也是塑件收缩率给定一个较宽范围的原因。因此，根据实际情况选用合适的收缩率确定较为准确的成型零件尺寸是保证塑件尺寸精度的关系问题。（2）成型零件的制造误差。（3）成型零件的组装误差。（4）成型零件脱模斜度引起的误差。（5）成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差。（6）成型零件的相对移动引起的误差，如何合模时的误差。 3.5计算注射量和锁模力1) 锁模力量的确定:塑件的投影面积A=11457.4=6543.6由下式 F注射机额定锁模力n型腔数，n=1；k安全系数，取k=1.2；融料在型腔中平均压力，ABS为30mpa；A塑件投影面积；F11.2306.67/1000=240kN2) 注射量的确定此注塑件的外形不规则，很难直接计算出结果，现在可先通过UG画出三维零件图，再查询其体积，得出其体积大小为=3.63。M=3.631.02=3.6g，其中=1.02g/。注塑件的注射容积比较较小，在此采用一模双腔，即 80%3.6 模具浇注系统设计3.6.1主流和分流道的设计1）主流道的设计主流道的位置大多都设在模具中心塑料熔体的流入口处，塑料熔体通过主流道经反流到流入型腔当中，主流道的外形通常设为圆锥型，主要是便于塑料熔体的流动以及模具分模时主流道中的凝料能够顺利拨出。便于凝料从主流道中拔出。注射机的喷嘴直径应该小于主流道的小端直径。 D=d+(0.51)mm D=12+1=13mm注射机喷嘴球面头半径小于主流道入口的凹坑球面半径。R2=R1+（12）mmR2=2+1=3mm2）分流道的设计分流道是指主流道与型腔之间的通道。它的作用是使熔融状态下的塑料转向和过度。由于圆截面加工困难。梯形加工较容易，水力半径又不太小，因此是最常用的形式。其截面比例可取：a=510mm, b=(3/4)a。3.6.2浇口的设计和选择选择浇口形式应该遵循以下原则：（1） 尽可能采用平衡式设置；（2） 型腔排列进料均衡；（3） 确保耗料量小；（4） 不影响塑件外观。此零件采用方形浇口形式。它的优点为：浇口小，档熔体通过浇口时流速增大，使得前后产生较大的压差，可以提高充模的速度，从而可以使得塑件外表清晰，有光泽；下图3-3为浇口设计图3-3浇口3.7 排气方式和冷却机构3.7.1排气方式的选择排气方式一般都是通过构建排气槽来排气的，排气槽的作用是将型腔和型芯内的气体及熔料凝固时所产生的气体排出模具。由于本次设计的注射模属于小型注塑模具，推杆的间隙和分型面上都有排气效果，所以不必另外再开排气槽。3.7.2冷却机构的选择冷却机构的设计要点为：(1) 冷却水道的与型芯型腔接触面积越大，对塑件的冷却也就越均匀。(2) 水道与型腔表面各处最好有相同的距离。(3) 凹模、凸模或成型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡。(4) 水道连接必须密封以免漏水。(5) 复式冷却循环并联而不应串联。3.7.3冷却系统的计算塑料传给模具的热量：Q=nmC(-) （kJ/h） Q塑料传给模具的热量（kJ/h） n每小时的注射次数，取n=50 m每次注射的塑料量（kg） C塑料的比热容（J/kg），查表得C=1047 J/kg 熔融塑料进入模腔的温度（） 制品脱模温度（） Q=500.021047（180-60）=1.2710kJ/h冷却时所需要的冷却水量：= Q/（-） （kg） 式中通过模具的冷却水质量（kg） 导热系数（-）进出水温度差（），不应太大因为进水与出水温差过大使模具的温度分布不均匀，取3=1.2710/10553=39.7kg模具冷却水道的水道直径d为： d= （mm） 式中v管道内冷却水的流速，一般取0.82.5m/s，取1.6m/s 水的密度（kg/） d=3.2mm取冷却水道的直径d=10mm冷却管道总传热面积： 式中R冷却管道壁与冷却介质间的传热系数（J/）R= （J/）f与冷却介质有关的物理系数。模温与冷却介质之间的平均温差，=30A=0.1冷却孔道的孔数： 式中A冷却装置总的传热面积（） d冷却水道管道直径（m） L冷却管道长度（m） n=0.066因此，冷却水道在动、定模板之中各取一个就可以达到冷却效果。3.8 分型面的设计选择分型面一般根据以下的原则：(1)分型面应该选择在塑件的最大截面处。(2)尽可能使塑件留在动模板的一侧。(3)尽可能满足塑件的使用要求。(4)尽可能减小塑件在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。(5)不应影响塑件尺寸的精度和外观。(6)不妨碍塑件脱模和抽芯。(7)有利于浇注系统的合理设置。(8)尽可能与料流的末端重合,有利于排气3.9注塑成型零部件的结构设计3.9.1型腔成型尺寸计算（1）型腔内径尺寸计算 （mm）其中 型腔内径尺寸（mm）D制品的最大尺寸（mm）Q塑料的平均收缩率（%），ABS的平均收缩率为0.5%制品公差系数，可随制品精度变化，一般取0.50.8之间模具的制造公差，一般取=按矩形计算，ipad上壳长度、宽度上的最大尺寸分别为=240mm =170mm查表1-15得，=0.44mm =0.28mm，则 =（2402400.005-0.44）=252mm =(170+1700.005-0.28) =171mm（2）型芯径向尺寸计算 根据公式 (mm) 式中型芯外径尺寸(mm) 制品内径最小尺寸(mm) 其余符号含义同型腔计算公式。 按矩形计算，ipad上壳长度、宽度的最小尺寸分别为 =238mm =168mm =0.44mm =0.28mm，则 =（2382380.005+0.44）=237mm =（168+1680.005+0.28）=167mm（3）型腔深度尺寸计算 在计算中取=，加上制造偏差有：（mm） 式中型腔的深度尺寸（mm） 制品高度最大尺寸（mm）由零件图上可知， =6mm， =0.16mm，因此 =（6+60.005-0.16）=6.93mm（4）型芯高度尺寸计算根据公式：=（+Q+）（mm） 式中型芯高度尺寸（mm） 制品深度最小尺寸（mm）由零件图中可得，=4mm，=0.16mm =（4+40.005+0.16）=6.14mm图3-4为型腔图，3-5为型芯图图3-4 型腔图3-5型芯3.9.2模具型腔侧壁和地板厚度计算从刚度计算上一般要考虑下面几个因素：（1）使型腔不发生溢料，ABS不溢料的最大间隙为0.05mm。（2）保证塑件成功脱模，要求制品冷却固化收缩量大于型腔允许的弹性变形量 （3）保证塑件达到精度要求，塑件有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。 按整体式的凹模计算侧壁厚度：根据公式 （mm） 式中 b凹模侧壁理论厚度（mm） h凹模型腔的深度（mm） p凹模型腔内熔体压力（Mpa）凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm），一般塑件=0.005mm c查得，c=1.08 查得，=0.8 E材料弹性模量 E=2.110Mpa b=2.93mm取壁厚大于10mm就能满足要求。底板厚度计算，根据公式（mm）由=2.3，查得=2.810，=0.005，则 =6.90mm取实际底板厚度大于10mm就能满足要求。3.9.3模架的选用组合尺寸如下表3-3： 表3-3模板宽度300模板长度350动模板厚度35座板宽度300座板厚度16定模板厚度25垫块宽度20垫块厚度40推板厚度15推板宽度58推杆固定板厚度10导柱直径12导套直径18复位杆直径8沉头螺钉8-M8沉头螺钉4-M63.10推出机构和复位杆设计顶杆的设置位置采取以下原则：（1）顶杆设在脱模阻力大的地方（2）顶杆位置均匀分布（3）顶杆设在塑料制品强度刚度较大的地方（4）顶杆直径应满足相应的强度、刚度条件顶杆的分布位置图如图3-6所示。矩形为平板壳体。顶杆图3-6顶杆分布图（1）脱模力计算 由于制品是薄壁矩形件Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中 Q脱模最大阻力（kN） t塑件的平均壁厚（cm） E塑料的弹性模量（N/） S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm） l包容凸模长度（cm） f塑料与钢之间的摩擦系数 m泊松比，一般取0.380.49因为S=0.005，E=1.810N/cm已知，t0.12cm，l=4.5cm，且 f=0.28Q=80.121.8100.0054.50.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.49kN（2）推杆的设计1）顶出行程: =+（510）式中 e顶出行程余量，取e=7 型芯成型高度已知 =9mm，e=7mm，则=9+7=16mm2）开模行程对于双分型面的开模行程L=+e+a 式中L注射机开模行程（mm） 脱模距离（mm） 包括浇注系统在内的制品高度（mm） a型腔板的分离距离 已知则L=9+16+20+7=52mm，符合注射机要求。3）推杆的直径由欧拉公式得d=（mm）式中 d推杆的直径（mm）安全系数，取1.5L推杆的最大长度（m），L=0.0475Q脱模阻力（N）n推杆数目，n=5E弹性模量，E=1.810d=1.5 =2.1mm 取d=3mm来进行强度校核：=42.2Mpa50Mp 故所取推杆大小符合强度要求 图3-7顶杆3.11合模导向机构设计我的设计中导柱采用带头导柱，导向机构采用导柱导向。其作用是为了保证动模板和定模扳在和膜之后的相对位置的准确性，并且必须有承受侧向压力，保证磨具的正常工作。一般导柱应有以下几个重要的技术要求：（1）导柱的前端做成半球形状。这样方便导柱进入导孔；（2）导柱的长度比凸模端面高出7到12毫米；（3）数量为4，均匀分布在模具周围。3.12生成模具图纸一套模具设计好了之后，要给加工者进行加工。所以要将三维图换为二维图档。加工者按照二维图进行的工作。“模具图纸”功能就是用于创建模具的装配或组件的图纸，给加工和后续工艺提供依据。UG模具向导模块的模具图纸包括装配图纸、组件图纸和孔表3个选项。组件图纸功能主要用于生成选择了的单个或多个组件图纸。孔表功能包括创建孔报告、自动创建注释、编辑孔描述和孔报告预设置。接下来主要进行模具装配图生成操作。前面已经完成了模具的设计，创建装配图前，一般可以在检查一下，避免遗漏。图3-8具装配三维图 统界面的【注塑模向导】工具条中，选中并点击【装配图纸】按钮，系统会自动弹出【创建/编辑模具图纸】的对话框。 从显示的对话框图3-6中可以知道，可以对图纸类型，图纸名称命名，图纸模板进行设计。一般为要求的可以不去修改，默认设置，单击“应用”按钮，进入“可视化”显示，图3-7所示。图3-9纸设置对话框 图3-10性设置对话框 完成“可见性”设置，更换“视图”窗口开始图纸生成操作。模具图纸功能提供了4种视图类型，“CORE”下模俯视图；“CAITY”上模仰视图；“FRONTSECTION”前部剖视图；“RIGHTSECTION”右部剖视图。修改“比例”对话框中数值，可以调整图纸比例。“控制可见性”用于控制图纸窗口图纸对A侧和B侧的可见与不可见。依次单击“应用”按钮，系统自动生成模具图纸。对于在剖视图的调整可以通过修改视图上的剖切线来完成。主视图，如3-11示。左视图如3-12所示。俯视图如3-13所示图3-11主视图图3-12左视图图3-13俯视图装备爆炸如图3-14所示图3-14爆炸图3.13次品分析评价塑料制品质量的三个指标是：1、 外观质量：包括完整性、颜色和光泽；2、 尺寸和相对位置：符合产品图纸及装配要求；常见制品缺陷：1、 填充不足 （啤不满 short shot）；2、 飞边 (披锋flash)；3、 银纹（俗称水花，silver streak）；4、 收缩凹陷（缩水 sink mark）。 出现以上缺陷的都应该认为是次品。模具总装图4结束语毕业设计是一项非常繁杂的工作，它涉及的知识非常广泛，很多都是书上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料；还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，没有一定的毅力和耐心是很难完成这样复杂的工作。在学校中，我主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺，而毕业设计就相当于实战前的一次总演练。毕业设计不但把我以前学的专业知识系统的连贯起来，也使我在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。由于本人资质有限，很多知识掌握的不是很牢固，因此在设计中难免要遇到很多难题，在有课程设计的经验及老师的不时指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。毕业设计虽然很辛苦，但是在设计中不断思考问题，研究问题，咨询问题，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同时也汲取了更完整的专业知识，锻炼了自己独立设计的能力，使我受益匪浅，我相信这些经验对我以后的工作一定有很大的帮助，而且也锻炼我的吃苦耐劳的精神