方形扣盖注塑模设计（含UG三维图）

题题 目：方形扣盖注塑模设计目：方形扣盖注塑模设计 学生姓名：学生姓名： 学学 号：号： 系（院）：系（院）： 专专 业：业： 班班 级：级： 指导教师姓名及职称：指导教师姓名及职称： 起止时间：起止时间： 年 月 年 月 （教务处制表）（教务处制表） 摘要摘要 在现今的塑料模具行业中注塑模具广泛应用，本次设计就是对方形扣盖进行注塑模具 设计并分析其加工的工艺。 考虑到塑件的精度要求、产量要求等，本次设计采用了一模两腔，除了最大面积的水 平分型面，还采用了两侧的斜导柱侧向分型与抽芯机构；分流道采用平衡式对称分布；通 过四组导柱和导套防止推杆歪斜。 采用 UG 进行方形扣盖的三维模型设计、注塑模具成型零件设计、模架的加载与装配、 相关图纸的导出和用 AUTOCAD 进行图纸的完善，通过结合自身的理论计算和计算机辅助设 计大大缩短产品设计周期，并且降低了研发和设计成本。 关键词：关键词：注塑模具；方形扣盖；UG ABSTRACT In todays plastic mold industry in injection mold is widely used, the design is on the square buckle cover injection mold design and analysis of the machining process. Considering the precision plastic parts requirements, production requirements, this design uses a two mode cavity, in addition to the largest area of horizontal sub surface. The both sides of the slanted guide pillar side parting and core pulling mechanism; shunt using symmetric balanced distribution; through the four groups of guide column and a guide sleeve anti thrust rod skew. Using UG square buckle cover the three-dimensional model design, injection mold molding parts design, die loading and assembly and related drawings derived and used AutoCAD drawings improve, through a combination of its theoretical calculation and computer aided design greatly shorten the product design cycle, and reduce the cost of R & D and design. Key words:Injection mold；square buckle cover injection；UG 目录目录 1 绪论1 1.1 模具行业发展的现状 1 1.2 毕业设计选题的背景、目的和意义 1 1.2.1 毕业设计选题的背景 1 1.2.2 毕业设计的目的和意义 1 2 总体设计方案2 2.1 塑件的结构图.2 2.2 塑件的分析.3 2.2.1 塑件的材料分析 3 2.2.2 塑件的工艺结构分析 4 2.3 注射机的选择 4 2.3.1 塑件的体积与质量计算 4 2.4 注射机相关参数的校核 5 2.4.1 注射压力校核 5 2.4.2 锁模力校核 5 3 模具结构形式确定6 3.1 分型面位置的确定 6 3.2 型腔数量和排列方式的确定 7 4 浇注系统设计7 4.1 主流道的设计 7 4.1.1 主流道尺寸 7 4.1.2 主流道的凝料体积 8 4.1.3 主流道当量半径 8 4.1.4 主流道浇口套的形式 8 4.2 分流道的设计 8 4.2.1 分流道的布置形式 8 4.2.2 分流道截面形状 9 4.2.3 分流道的尺寸设计 9 4.2.4 凝料体积 9 4.2.5 校核剪切速率 .10 4.2.6 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 .10 4.3 浇口的设计 .10 4.3.1 浇口的形式 .10 4.3.2 浇口的位置选择 .11 4.3.3 浇口的尺寸确定 .11 4.4 冷料穴的设计 .11 5 成型零件的设计及计算12 5.1 型腔和型芯的结构设计 .12 5.2 成型零件钢材的选用 .12 5.3 成型零件工作尺寸的计算 .12 5.3.1 型腔尺寸计算 .12 5.3.2 型芯与滑块尺寸计算 .14 5.3.3 中心距尺寸 .15 5.3.4 型腔侧壁厚度计算 .15 5.3.5 型腔底板厚度计算 .16 6 冷却系统的设计17 6.1 冷却介质的选择 .17 6.2 冷却系统的简单计算 .17 6.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W17 6.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 .18 s Q 6.2.3 计算冷却水的体积流量 .18 V q 6.2.4 确定冷却水路直径 d19 6.2.5 冷却水在管内的流速 v19 6.2.6 冷却管壁与水交界面的膜传热系数 h19 6.2.7 计算冷却水通道的导热总面积 A19 6.2.8 计算模具所需冷却水管的总长度 L20 6.2.9 冷却水路的根数 x20 7 斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计 20 7.1 主要参数的计算 .20 7.1.1 抽芯距 S 的计算 .20 7.1.2 斜导柱的参数确定 .20 7.2 斜导柱分型抽芯机构设计 .22 7.2.1 斜导柱 .22 7.2.2 滑块 .22 7.2.3 导滑块 .22 7.2.4 滑块的锁角 .23 8 推出机构设计23 8.1 推杆的设计.23 8.2 推杆的材料.23 8.3 推杆的导向 .23 8.4 推杆的复位 .24 9 模架的设计24 总结25 致谢25 参考文献25 0 1 1 绪论绪论 1.11.1 模具行业发展的现状模具行业发展的现状 模具行业作为制造业中极为重要的基础产业之一，日渐受到各界人士的重 视和关注，在家电、汽车、电子、化工、冶金、仪表仪器等高速发展的产品中， 用模具成型的零部件已占到 60%-80%，其中，空调、冰箱等的年产量超过 1000 万台，建材中塑料管道的普及率高达 50%，汽车行业更是需求各类塑料制品 36 万吨。我国模具行业每年都以 15%的增长速度在快速发展，在十一五期间，年 增长率提高至 20%。 我国的模具需求市场主要为：一、汽车行业；二、家电行业；三、通信行 业；四、建材行业。前两者需求量巨大，后两者发展潜力极佳。但是，在 CAD/CAE/CAM 普及率、精密、大型、复杂、长寿命模具技术等方面都与工业发 达国家有一定的差距。同时，我国的低技术含量模具已过剩，相对的高技术含 量模具供不应求、依赖进口，设计制造水平低，缺乏自主创新能力，模具价格 虽低但质量存在问题。 我国模具行业在地域分配上存在不均衡性，以深圳及珠三角周边为首的东 南沿海地区发展快于中西北部。其中，深圳模具行业年产值已超 100 亿元，占 广东的近 60%，占全国的近 25%，广东的模具产值约占全国的三分之二以上，是 全国最主要的模具市场。 1.21.2 毕业设计选题的背景、目的和意义毕业设计选题的背景、目的和意义 1.2.11.2.1 毕业设计选题的背景毕业设计选题的背景 方形扣盖是生活中常见的一种商品，有材料为塑料、生产量较大、精度要 求较高的特点，因此在本次设计采用模具行业中的注塑模具对其进行生产。 1 1.2.21.2.2 毕业设计的目的和意义毕业设计的目的和意义 通过本次毕业设计，拟达到以下成果： （1）由这次的设计了解塑料制件的结构分析及其工艺性，为以后的学习和 工作打下基础。 （2）了解注射成型工艺及模具设计的过程，熟悉注射模具的各类相关设备， 并能熟练选用。 （3）熟练应用计算机绘图软件 Auto CAD、UG 等进行设计工作，并掌握相 关资料、手册、标准的查询、收集及整理方法。 （4）进一步巩固大学期间的专业知识，并能够让理论结合实际，提高专业 技术能力为以后踏上工作岗位积累经验。 2 2 总体设计方案总体设计方案 2.12.1 塑件的结构图塑件的结构图 图 1.1 即为方形扣盖塑料件，形状较为简单。 (a)正面 （b）反面 2 （c）塑件二维图 图 1.1 2.22.2 塑件的分析塑件的分析 2.2.12.2.1 塑件的材料分析塑件的材料分析 ABS：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，属于热塑性塑料。 使用性能： 综合性能较好，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好； 易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑 件，且表面可镀铬 成型性能：可采用柱塞和螺杆式注塑机加工，宜用直通式喷嘴，孔径可呈 喇叭形，宜加热。 3 2.2.22.2.2 塑件的工艺结构分析塑件的工艺结构分析 结构分析 方形扣盖作为盖类塑件应有高结构强度和低变形量且与主体塑件接触的面 为内侧面，所以内侧面精度要求高，外侧表面质量则不作高要求。 工艺分析 精度等级由表选用 ABS 的一般精度 MT3，未注公差则用 IT11。 1 2 10 因塑件形状简单，开模后留在动模上，脱模斜度取 10 2.32.3 注射机的选择注射机的选择 2.3.12.3.1 塑件的体积与质量计算塑件的体积与质量计算 根据公式 （2.1）m 式中 m塑件的质量，g； 塑料的密度， ，查表得 =1.05g/； 3 /g mm 1 1 6 3 cm v塑件的体积， ,由 UG 测量体得出 v=18。 3 cm 3 cm 所以塑件的质量 m=1.0518 =18.90g 2.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算 由于本次采用流道简单而且较短，因此系统凝料体积按塑件体积的 0.2 倍 估算，则一次注入的塑料总体积 =21 0.2VV 总塑 （） =2 1.218 3 =43.2cm 2.3.3 选择注射机 由上一步所得 ，结合式 得 3 =43.2cmV总 2 4 18 4 0.8=43.2 0.8V 总 3 =54cm 故初步选定公称注射量为 60cm，注射机型号为 SZ-60/40 卧式注塑机，其主要 技术参数见表 2-1 表 2-1 注塑机主要技术参数 理论注射容积/cm 60 移模行程/mm 250 螺杆直径/mm 30 最大模具厚度/mm 250 注射压力/MPa 180 最小模具厚度/mm 150 注射速率/ 1 g s 70 锁模形式双曲肘 塑化能力/ 1 g s 35 模具定位孔直径/mm 80 螺杆转速/ 1 minr 0-200 喷嘴球半径/mm 10 锁模力/kN 400 喷嘴口直径/mm 3.5 拉杆内间距/mm 220300 2.42.4 注射机相关参数的校核注射机相关参数的校核 2.4.12.4.1 注射压力校核注射压力校核 查表 4-1后，取 ABS 所需注射压力 ，所选注射机的注射压力 2 0=100 apMP ，取注射压力安全系数，故 =150apMP 公1=1.4 k ，因此注射压力合格。 10 p =1.4 100=140kp 公 2.4.22.4.2 锁模力校核锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积 222 =60 - 4 2 - 2A 塑 5 2 =3597mm 因为本塑件流道设计简单且短，取浇注系统在分型面上的投影面积 。 =0.2AA 浇塑 塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积 =An AA 总塑浇 2 =2 1.2 3597mm 2 =8632.8mm 模具型腔内的胀型力 =FA p 胀总模 =8632.8 35 =302148 =302.15NkN 式中模具型腔内的压力，ABS 取 35MPa。 p模 查表 2-1 知该注射机的锁模力，取锁模力安全系数，则 =400FkN 锁2 1.2k ，所以注射机锁模力合格。 2 =1.2 302.15=362.58k FkNF 胀锁 3 3 模具结构形式确定模具结构形式确定 3.13.1 分型面位置的确定分型面位置的确定 因本次设计的塑件外形较简单，所以分型面选在最大断面上，如图 3.1。 图 3.1 分型面 6 3.23.2 型腔数量和排列方式的确定型腔数量和排列方式的确定 由于该塑件工作部分精度等级为 MT3 级，且产量较大，所以选用一模两腔 的结构，排列方式如图 3.2 图 3.2 型腔分布 4 4 浇注系统设计浇注系统设计 4.14.1 主流道的设计主流道的设计 主流道是连接注射机喷嘴和分流道或型腔的有一定锥度的通道。 4.1.14.1.1 主流道尺寸主流道尺寸 主流道长度：应尽量小于 60mm，本次设计初取 50mm； 主流道小端直径：； d0.51注射机喷嘴直径 3.50.5 4mm 主流道大端直径：，式中 为主流道锥角， d2tan27.5Lmm 主 d 一般为 26，本次设计取 4； 主流道球面半径： 0 12SR 注射机喷嘴球半径 102 7 =12mm 球面的配合高度：h=3mm； 4.1.2 主流道的凝料体积 22 = 3 VLRrR r 主主主主主主 22 3.14 =50424 2 3 33 1465.4mm =1.47cm 4.1.3 主流道当量半径 n 24 mm3 2 Rmm 4.1.4 主流道浇口套的形式 由于主流道小端入口处于注射机喷嘴反复接触，易磨损，为便于更换，设 计为可拆卸的衬套结构，如图 4.1。 图 4.1 浇口套，定位圈 4.24.2 分流道的设计分流道的设计 4.2.1 分流道的布置形式 为尽量减小流道内的容积、温度降低和压力损失，并保持压力平衡，本次 设计采用平衡式分流道。 8 4.2.2 分流道截面形状 常用分流道截面形状有圆形、梯形、六角形、U 形等，本次设计为便于凝 料的顶出，同时减少传热损失和压力损失，选用梯形流道。 4.2.3 分流道的尺寸设计 因为该塑件的质量 ，根据式（4-16），且有 2 个型腔， =18.90200mgg 塑 2 故分流道的直径为 4 D =2 0.2654 mL 分塑分 式中，单边分流道的长度，预设为 50mm L分 因此 4 D =2 0.265418.950 =6.2mm 分 而高度一般取上底宽度的 2/3，所以 2/34.1mmhD 分 其侧面与竖直方向的角度为 10，则下底宽度约为 5mm。 4.2.4 凝料体积 =VL A 分分分 式中分流道的长度，； L分=50 2=100Lmm 分 分流道截面积， ，因此 A分 2 6.2+5 =4.1=22.96mm 2 A 分 3 =100 22.96 =2296mm V 分 3 2.3cm 9 4.2.5 校核剪切速率 由表 4-8 取注射时间 2 1.0st 分流道体积流量 3 + = 2.3+18 = 1 =20.3cs VV q t m 分塑 分 由式 4-20 得剪切速率 3 3.3q = R 分 分 分 3 3 3.3 20.3 10 6.2 3.14 2 21 7.16 10 s 该分流道的剪切速率处于之间，所以，分流道内熔体的剪 231 5 105 10 s 切速率合格。 4.2.6 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度一般取 1.25-2.5 ，本次取 1.6。另外，脱模斜 mm 度一般在 5-10，本次为 10。 4.34.3 浇口的设计浇口的设计 4.3.1 浇口的形式 浇口位于型腔和流道之间，是浇注系统的重要环节，对塑件的质量影响很 大。 作用：一、控制塑料熔体流速和保压时间等；二、防止熔料倒流。 10 4.3.2 浇口的位置选择 根据本塑件的各性能、精度要求，侧浇口选在塑件分型面其中一边的中央。 4.3.3 浇口的尺寸确定 设侧浇口深度 h(mm)，由表 ： 2 4 10 hnt 式中 n塑料成型系数，ABS 材料 n=0.7； t塑件壁厚 t=2.5mm； 所以： 0.7 2.51.75hmm 由表知 ABS 侧浇口厚度常取 1.21.4mm，故取 h=1.2mm。 2 49 设侧浇口宽度 B(mm)，由表： 2 4 10 30 n A B 式中 A凹模内表面积，由 UG 测得 A=3864.85mm。 所以： 0.73864.85 1.452 30 Bmmmm 再由表 4-10 得常用的侧浇口长度为 0.72.5mm,本次取 0.7mm。 4.44.4 冷料穴的设计冷料穴的设计 本次设计冷料穴设计为圆台形，大径 ，高 H=3mm，脱模斜度为 1 4dmm 10，如图 4.2。 11 图 4.2 冷料穴 5 5 成型零件的设计及计算成型零件的设计及计算 5.15.1 型腔和型芯的结构设计型腔和型芯的结构设计 由于该塑件两侧有方形孔且型芯较长，从拆卸方便和经济性考虑，动模采 用组合式结构；型芯固定选用台阶式。另外，因为型腔用于成型塑件的外表面， 所以需要保证强度、刚度。 5.25.2 成型零件钢材的选用成型零件钢材的选用 因为模具要求耐磨性、抗疲劳性能和抛光性能好，且有一定的耐腐蚀性和 机械加工性能，由表 8-12选用 T10A 为凹模材料，Cr12MoV 为凸模及滑块材料， 1 均淬火处理。 5.35.3 成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸的计算 与塑件尺寸相关的成型零件有：中间板、滑块、型芯、动模板。其中，轴 类零件以最大尺寸为基本尺寸，孔类零件以最小尺寸为基本尺寸。塑件工作部 分（侧面）的尺寸公差=0.4，其他尺寸按 IT14 处理。 塑件的平均收缩率： maxmin 100% 2 SS S 0.4%0.9% 100% 2 0.65% 12 5.3.1 型腔尺寸计算 5.3.1.1 型腔径向尺寸 ， m 0 0 1 Z Z s LS Lx 式中-型腔的径向基本尺寸； m L -塑件的径向基本尺寸； S L S-塑料的平均收缩率； -塑件的公差； z-模具的公差，取 /3； -修正系数，取 0.75。x 而塑件尺寸=60mm，塑件公差 1=0.74mm，z1=0.25，则 1S L 1 1 3 1 0.25 m1 0 0 1 0.0065600.75 0.74 Z L +0.25 =59.835 0 mm 塑件尺寸 =50mm，塑件公差 2=0.4mm，z2=0.13，则 2S L 2 1 3 2 0.13 m2 0 0 1 0.0065500.75 0.4 Z L +0.13 =50.025 0 mm 5.3.1.25.3.1.2 型腔深度尺寸型腔深度尺寸 m 0 0 1 Z Z S HS Hx 式中-型腔的深度基本尺寸； m H -塑件的高度基本尺寸； S H -修正系数，取 2/3。x 塑件尺寸=2mm，塑件公差 1=0.25mm，z1=0.08，则 1S H 1 1 3 13 1 0.08 m1 0 0 1 0.006522 3 Z H +0.08 =1.846 0 mm 5.3.25.3.2 型芯与滑块尺寸计算型芯与滑块尺寸计算 5.3.2.15.3.2.1 型芯与滑块径向尺寸型芯与滑块径向尺寸 0 0 m 1 Z Z s lS lx 式中-型芯的径向基本尺寸； m l -塑件的径向基本尺寸； s l -修正系数，取 0.75。x 而塑件尺寸lS1 =6mm，塑件公差 1=0.3mm，z1=0.1，则 1 3 1 0 0 m1 0.1 1 0.006560.75 0.3 Z l 0 =6.264 0.1mm 塑件尺寸lS2 =9mm，塑件公差 2=0.36mm，z2=0.12，则 1 3 2 0 0 m2 0.12 1 0.006590.75 0.36 Z l 0 =8.789 0.12 mm 塑件尺寸lS3 =45mm，塑件公差 3=0.62mm，z3=0.21，则 1 3 3 0 0 m3 0.21 1 0.0065450.75 0.62 Z l 0 =45.758 0.21mm 14 5.3.2.25.3.2.2 型芯与滑块高度尺寸型芯与滑块高度尺寸 0 0 m 1 Z Z s hS hx 式中 hm-型芯的高度基本尺寸； hs-塑件空腔的深度基本尺寸； -修正系数，取 2/3。x 而塑件尺寸 hS1 =23mm，塑件公差 1=0.52mm，z1=0.17，则 1 3 1 0 0 m1 0.17 1 0.0065232 Z h 0 0.17 22.803mm 塑件尺寸 hS2 =2.5mm，该滑块的深度公差由动模板型腔和型芯共同决定，即 z2=0.13+0.21=0.34mm 2 2 0 m 0 =2.5 0.34 Z h 5.3.35.3.3 中心距尺寸中心距尺寸 zz ms C=+SC 22 （）（1） 式中 Cm-模具中心距的基本尺寸； Cs-塑件中心距的基本尺寸。 塑件中心距 Cs =10mm，塑件公差:=0.36mm，z=0.12，则 1 3 zz m C=+0.0065 22 （）（1）10 =mm10.0650.06 15 5.3.45.3.4 型腔侧壁厚度计算型腔侧壁厚度计算 5.3.4.15.3.4.1 定模型腔壁厚计算定模型腔壁厚计算 因为是整体式带圆角型腔，侧壁均可简化成三边固定一边自由的矩形板， 所以在熔体压力下，其最大变形发生在自由边的中点，其变形量 4 3 Cph ES 式中 C常数，随而变化，可按近似公式计算/ l h p型腔内压力，MPa，一般取 2050MPa； h型腔深度，mm，h=23mm； E弹性模量，MPa，取预硬化塑料模具钢 E=； 5 2.2 10 MPa S型腔侧壁厚，mm。 其中常数 C 44 44 3/ 2/96 lh lh C 式中 型腔宽度，mm，=60mm；ll h型腔深度，mm，h=2mm。 由此得 44 44 3 60 /2 2 60 /296 1.5C 按刚度条件，侧壁厚度 4 3 Cph E S 本次计算取 p=50MPa，h=2mm，=0.05（许用 =0.040.06） ，则 4 5 1.5 50 23 2.2 100.05 S 0.48mm 取 S=4mm。 5.3.4.25.3.4.2 动模型腔壁厚计算动模型腔壁厚计算 动模型腔采用整体式凹模，则 4 1 3 32 phl EH s 式中 h型腔内壁部分受压的高度，mm，h=23mm； H型腔外壁高度，mm， =50mm； 1 l 型腔内壁长度，mm，H=28mm。 1 l 16 由此得 4 5 50 23 50 3 32 2.2 10 s 9.00mm 5.3.55.3.5 型腔底板厚度计算型腔底板厚度计算 5.3.5.15.3.5.1 定模型腔底板厚度定模型腔底板厚度 底板厚度 4 3 C pb E t 其中 44 44 / 32(/1) lb lb C 44 44 60 /60 32 (60 /601) =0.016 所以 4 5 0.016 50 603 2.2 100.05 t =9.8mm 5.3.5.2 动模型腔底板厚度动模型腔底板厚度 4 3 C pb E t 4 5 0.016 50 503 2.2 100.05 7.7mm 6 6 冷却系统的设计冷却系统的设计 6.16.1 冷却介质的选择冷却介质的选择 常用冷却介质有压缩空气和冷却水，因为冷却水成本低、传热系数大且水 17 的比热容大，所以本次设计选用冷却水。 6.26.2 冷却系统的简单计算冷却系统的简单计算 6.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W 塑料制品的体积 +nVVVV 主分塑 =1.47+2.3+2 18 3 =39.77cm 塑料制品的质量 mV 39.77 1.02 0.0406 gk 塑件壁厚为 2.5mm，由表 得 。取注射时间，脱模时 2 4-34=13.7ts 冷 =1.3ts 注 间，则注射周期 =8ts 脱 =t +t +tt 注脱冷 =1.3+13.7+8 =23s 由此得每小时注射次数 =3600/ 23N =157次 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 =W Nm =157 0.0406 =6.38k /g h 6.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 s Q 查表 ，取 ABS 的单位热流量 2 435370/ s QkJ kg 18 6.2.3 计算冷却水的体积流量计算冷却水的体积流量 V q 设冷却水道出口水温，入口水温，水的密度， 1=30 2=25 3 =1000/kg m 水的比热容 c=4.187kJ/(kg.)，则 21 60 s V WQ q c 6.38 370 60 1000 4.187 5 3 0.00188/ minm 6.2.4 确定冷却水路直径确定冷却水路直径 d 当 时，查表 可知，为使冷却水处于湍流状态， 3 0.00188/ min V qm 2 430 取 d=6mm。 6.2.5 冷却水在管内的流速冷却水在管内的流速 v 2 4 60 V q v d 4. 60 3.14 0.006 =1.109/m s 6.2.6 冷却管壁与水交界面的膜传热系数冷却管壁与水交界面的膜传热系数 h 因为平均水温为 27.5，查表可知 f=7.03，则 2 431 0.8 0.2 ( v)cf h d 0.8 0.2 4.1871000 1.109 0.006 42 2.2 10/kJmh 19 6.2.7 计算冷却水通道的导热总面积计算冷却水通道的导热总面积 A s = WQ A h 4 6.37 370 2530 2.250 2 2 0.00476m 6.2.8 计算模具所需冷却水管的总长度计算模具所需冷却水管的总长度 L A L d 0.00476 3.14 0.006 0.252252mmm 6.2.9 冷却水路的根数冷却水路的根数 x 设每条水路的长度为 l=200mm，则冷却水路的根数为 L x l 252 1.2 200 根 由以上计算可知一条冷却水路对于模具是不足的，所以根据具体情况加以 修改，且为提高生产效率型腔与型芯都应有水路。 20 7 7 斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计 7.17.1 主要参数的计算主要参数的计算 7.1.1 抽芯距抽芯距 S 的计算的计算 抽芯距离常取侧凹深度加上 23mm 的余量，即 0 S 0 2 3SS 2.52 4.5mm 7.1.2 斜导柱的参数确定斜导柱的参数确定 为达要求的抽芯距，开模行程 cotHS 一般倾角 取，当 =15，开模行 15 204.5 cot15Hmm 程小于塑件高度，因此取 =10，则 4.5 cot10H mm 可取出塑件。 斜导柱的有效工作长度 L 由公式得 3 93 sin S L 4.5 sin10 25.9mm 斜导柱的直径由公式得 3 99 3 0.1 cos c W F L d 式中 d斜导柱的直径，mm； 抽芯力，N, =0.98kN，见表； c F c F 3 9 1 21 L斜导柱的工作长度，mm，L=25.9mm； 斜导柱材料的许用应力，MPa。取=1140MPa； W W 斜导柱的倾斜角度，()，=10。 则 3 980 0.1 1140 0.985 d 6.1mm 由表取 d=13 以保证斜导柱有足够的强度。 3 92 斜导柱的总长由公式得 3 9 10 12345 tantan(10 15) 2cos2sin LLLLL Dtds mm 总 L 式中 半球部分长度，取； 5 L 5 13Lmm D固定轴肩直径,查表 得 D=15mm； 4 5 14 t斜导柱固定板厚度，mm，t=30mm。 所以 15tan1030/cos1013tan104.5sin1013 总 L 71.8mm 7.27.2 斜导柱分型抽芯机构设计斜导柱分型抽芯机构设计 7.2.17.2.1 斜导柱斜导柱 斜