丹大高铁跨201国道中桥1-64米系杆钢管拱施工技术.ppt

有砟轨道64m双线简支拱施工技术,中铁十一局集团第二工程有限公司 大连铁路枢纽项目部,1. 工程简介 2.桥梁结构 3.主要技术标准 4. 总体施工方案 5.单箱多室箱梁钢管立柱贝雷梁支架现浇技术 6. 质量保证措施 7. 跨路施工安全防护棚技术措施,1. 工程简介 跨201国道中桥位于大房身村南侧，主要为跨越201国道而设。设计中心里程DK27+060.43，在DK27+058.58处与201国道交叉，公路里程K1746+280，斜交角度14219。上部结构设计采用1-64m系杆拱。 由于受到接大连市金州区火车站高程、沈大高速公路高架桥高程及国道201宽度的条件的限制，采取了尽量降低梁高，一孔64m跨度跨越201国道。桥梁采用1-64.0m双线下承式简支系杆拱结构，建成后全桥视图见（图1） 该桥桥址处直线段，跨度1-64.0m。纵断面上本桥位于-20的纵坡上。,2.桥梁结构 2.1下部结构 该桥全长82.95m，桥梁下部结构为两个U形桥台，桥台基础采用挖井基础，0#桥台高10.5m， 1#巧桥台高9.0m。 2.2拱肋 拱肋轴线线形采用二次抛物线，拱轴线方程为y=51.2（64x）x/642其中计算跨度L=64m，矢跨比f/L=1/5，计算矢高f=12.8 m，理论拱轴线原点位于支座中心线上系杆箱梁顶面以下1.0m处。拱肋横截面采用哑铃型钢管混凝土等截面，截面高度h=2.2m,钢管直径为0.9m,由16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用16mm的腹板连接。每隔一段距离，在圆形钢管内设加劲箍，在两腹板中焊接拉杆。拱管内灌注C50补偿收缩混凝土。两拱肋中心距11m。,2.3横撑 拱肋之间设三道一字撑和两道K撑。横向风撑采用外径为1m的圆形钢管组成，钢管内不填充混凝土。 2.4吊杆 系杆全跨共设11对吊杆，吊杆纵向按梁跨中心线对称布置；吊杆横向中心距为11.0m，纵向间距4.5m。吊杆设置为双吊杆形式，双吊杆间距55cm。吊杆采用整束挤压的钢绞线成品索，吊杆上下端通过钢制锚箱分别与拱肋下弦管及系杆连接，吊杆通过预埋在系杆箱梁内的预埋管在箱梁底进行张拉。 2.5系杆箱梁 梁部全长66.5m,采用单箱三室预应力混凝土箱型截面，梁高2.2m，顶板厚0.35m，底板厚0.35m，中横隔板厚0.4m，边横隔板厚3m，梁部两端横隔板设置进人孔，每隔箱室均设检查孔。底板设泄水孔，边腹板和中腹板均设通气孔。,2.6桥梁支座 主桥支座采用球形钢支座KTQZ-20000-0.2g型支座，固定段设置在梁体下坡段即固定支座设置在1#桥台段。,3.主要技术标准 1.双线，线间距 4.4m，轨面至梁顶高度：H=0.7m。 2.设计行车速度：本桥为 200km/h。 3.建筑限界：满足电力牵引铁路桥隧建筑限界高 6.55m。 4.轨道类型：有砟轨道。,4. 总体施工方案 施工总体顺序为：测量放线道路改建安装临时支墩安装贝雷梁支座安装定位安装底模支架预压底板、腹板钢筋、预应力孔道、拱肋预埋段、拱脚钢筋安装侧模安装浇注底板混凝土安装内箱模浇筑腹板混凝土绑扎顶板钢筋、预应力孔道安装浇注顶板及拱脚预埋段混凝土箱梁预应力筋穿束张拉箱梁纵向预应力钢束压浆、封锚搭设拱肋拼装支架安装、焊接拱肋及横撑灌注下弦管内微膨胀混凝土灌注上弦管内微膨胀混凝土灌注吊杆处腹板内混凝土安装吊杆吊杆张拉拆除全部拱肋支架拆除箱梁支架检查、调整吊杆拉力钢管涂装,4. 总体施工方案 桥梁下部结构为两个U形桥台，桥台基础采用挖井基础，挖井基础最好与道路改造同步施工，可减小防护工程量，但受工期影响，只能提前进行，目前已经完工。 本桥上部采用钢管混凝土系杆拱，箱梁采用预应力混凝土箱梁，箱梁截面为单箱三室截面，箱梁全长66.5m，采用螺旋钢管临时支墩和贝雷梁搭设支撑平台进行施工。 箱梁底模、侧模均采用定型钢模板，内模用木模提前拼装成箱型，用吊车直接起吊安装。跨公路支架搭设完成后要进行预压，预压重量不小于梁段重量的120%。在箱梁模板安装前要按设计要求设置一定数值的预拱度。 箱梁分两个阶段进行施工，第一阶段施工中间25m梁段（A节段）。箱梁混凝土分三次浇注，第一次浇注底板混凝土，第二次浇注腹板混凝土，最后浇注箱梁顶板及翼缘板。混凝土强度和弹性模量均达到100%后，先张拉T1和B1纵向预应力束，再交错张拉横向预应力束。,4. 总体施工方案 第二阶段施工两侧20.75m梁段（B节段），施工时要先安装拱肋根部钢管，再进行梁段钢筋安装和混凝土浇筑，拱脚混凝土必须和B节段混凝土一起浇筑，拱脚和梁部的交界面处不得设置施工缝。主梁混凝土强度和弹性模量均达到100%后，先张拉F1、F2、F3、B2、T3、T4纵向预应力束，再交错张拉横向预应力束。 梁段全部施工完后，在两侧桥台上浇筑过渡板，将桥面与便道连通，然后在桥面上搭设用于拼装拱肋的支架。箱梁全部预应力张拉完成、封锚后，可进行桥台胸墙的施工。,4. 总体施工方案 钢管拱肋在加工厂集中制作试拼，然后将各管节嵌套焊接成单元体运至施工现场，根据设计图纸将各个单元体拼接成吊装段，用两台50T汽车吊吊装、焊接拱肋。拱肋在提前搭设好的支架上拼装合拢。拱肋上、下弦管内C55补偿收缩混凝土采用输送泵顶升灌注，泵送混凝土由两台输送泵分别从两端拱脚向拱顶一次性对称完成。 拱肋混凝土强度达到100%后，拆除拱肋支架，安装吊杆，在梁顶吊杆下端同时进行对称的吊杆单端张拉，按照设计张拉顺序张拉完成后，拆除梁部支架和临时支墩。,4. 总体施工方案 养护期满后，铺设防水层、线路设备和桥上其他附属设施，检查并调整吊杆力至设计值，最后进行钢管外表面涂装。,5.单箱多室箱梁钢管立柱贝雷梁支架现浇技术。 5.1支架基础浇筑、钢管立柱安装 支架整体长度等于系杆拱长度（66.5m），分6孔跨越201国道，其中中间4孔有车辆通行，需要设置3道螺旋钢管临时支墩基础。临时墩基础采用钢筋混凝土条形基础。基础采用C30混凝土浇筑，基础底面标高初步定在设计改建后的201国道底基层上。在临时墩的基础左右两侧要设置防撞墩，防撞墩采用防撞水马。基础基坑开挖完后，放样定位安装立柱预埋钢板，在浇筑混凝土。基础混凝土达到40%设计要求后安装螺旋钢管立柱，螺旋钢管之间要设置纵横向连接和斜向连接，保证钢管立柱整体稳定性。,经支架计算书最终确定选定外径610mm厚度8mm的螺旋钢管，立柱架立间距按设计要求布置，并在钢管之间设立横、竖向及斜向支撑，保证整体结构的稳定性。支架体系见图（图2：支架总体图；图3：支架基础布置图；图3：砂箱制作图,图2：支架总体图,图3：支架基础布置图,图4：砂箱制作图,5.2安装贝雷梁 本桥施工的支撑平台采用贝雷梁。贝雷梁采用汽车吊安装，吊装作业尽量选择车流较少时进行，需要临时占用一条车道。贝雷梁先于满堂支架安装，吊装施工时，贝雷梁的运输车辆停在搭设满堂支架的地坪上，吊车停在非机动车道上进行吊装作业。贝雷梁之间要用横向连接杆件连成整体。贝雷梁之上的结构依次为I40双拼工字钢、分I6分配梁、调平楔形块、定型钢模板，见图5、图6。,图5：第1、7排支架图,图6：第3-5排支架图,5.3支座安装 主桥支座采用KTQZ-20000-0.2g球型铸钢支座。在支座垫石上用墨斗弹出纵横轴线，同时在支座底板上也标出纵横轴线。地脚螺栓插入预留孔后把支座调整到设计标高，并将支座顶面调整到水平位置，然后用高强度水泥砂浆灌注地脚螺栓孔，支座底面与支座垫石间的空隙用高强度水泥砂浆填满。安装支座的标高符合规范要求，平面纵横两个方向保持水平，四角高差不大于2mm。此项工作和其他工序同时进行，不占主线路工期。,5. 4支架预压 为检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，在底模安装完毕后，进行预压。预压材料采用编织袋装砂土，预压荷载不小于梁体自重的1.2倍。因考虑架梁工期紧迫预压荷载考虑了架桥机过桥荷载、拱肋拱脚荷载、梁体自身荷载、模板重量荷载，共计荷载10373KN。,在每一节段梁底宽范围内，横桥向每个断面按3个点布设，其具体位置如下：左箱左侧腹板中心、箱梁中心、右箱右侧腹板中心；顺桥向跨中及1/4跨中布置测点。临时支墩的沉降观测，在临时支墩基础两端布置钢筋头作为观测点。 支架预压按照：0.6、0.8、1.0、1.2四级进行分级预压，并分级记录观测变形量，卸载按照逆序进行，并分级进行观测记录并行量。,5. 4支架预压,5.5 第一节段（A节段）施工 A节段位于系梁中部，施工顺序为：侧模安装底板、腹板钢筋及预应力筋安装内模安装顶部钢筋及预应力筋安装混凝土分层浇筑养护拆除内模支架预应力束张拉、压浆。,5.5.1侧模板安装 外模结构：外模采用定型钢模板，系梁中段侧模每块长3m，重882kg，共42块，两端侧模每块长1.9m，重629kg，共4块，均采用吊车安装。侧模与底模之间采用螺栓连接，侧模外设钢桁架，桁架间距1m，桁架与侧模之间采用焊接连接，计划吊装前先将桁架与模板焊接好再一起进行吊装，这样可减少模板安装时间。,5.5.2底板及腹板钢筋、波纹管安装 在调整好底模、确定下锚箱临时支撑准确定位后，先进行底板普通钢筋绑扎及纵向预应力钢绞线波纹管、锚固端（包括垫板、锚下螺旋筋）的安装；再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装。 梁体钢筋在钢筋加工场地集中加工制作，现场由汽车吊提升至模板上绑扎成型。为保证砼保护层厚度，保护层垫块采用成品混凝土垫块。箱梁顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。,5.5.2底板及腹板钢筋、波纹管安装 当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，然后用8钢筋焊成10030mm的方形定位钢筋骨架。波纹管定位钢筋基本间距50cm设一道，曲线弯折处不大于20cm，使波纹管在浇注砼时不上下左右移动，保证波纹管位置准确性。,5. 5.3内模板安装 内模结构：箱梁内模均采用方木作骨架支撑，竹胶板作面板。内模上、下面板骨架采用6cm10cm方木，间距30cm，与竹胶板一起形成内模箱型空间骨架。所有模板的拼缝贴上双面胶带，确保模板接缝不漏浆。梁体内模采用在现场整体下料后，分块逐步拼装成单个内模骨架，再通过吊车逐个直接安装。此方法大量缩短了工期，同时有效保证了梁体内部的整洁，消除了倒角烂根现象发生。,5.5.4顶板钢筋、波纹管安装 顶板钢筋、预应力管道安装工艺同底板及腹板。,5.5.5混凝土浇筑及养护 钢筋安装完成后，要进行本阶段端模安装，端模采用木模制作，同时要将侧模与内模对拉固定，并将两侧的侧模对拉牢固。混凝土浇筑前要对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，确认无误后方可开始浇注混凝土。梁体混凝土浇筑采取斜向分段、水平分层的浇筑工艺进行施工。混凝土泵送时，从箱梁一端向另一端浇筑，梁部砼分层浇注、分层振捣，每层厚度控制在30cm以内。振动棒移动间距不应超过振动器作业半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距；振动棒振捣时避免碰撞模板、钢筋，尤其避免碰撞波纹管，不得用振捣器拖运砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实。 混凝土浇筑完成后，应立即用塑料薄膜对混凝土表面进行覆盖，然后用棉被包裹。由于已进行冬季，混凝土强度上升较慢，养护时间按6天考虑，利用混凝土养护期间，进行预应力筋穿束，穿束之前要对波纹管进行高压水冲洗和高压风冲孔。,5.5.6预应力张拉、压浆及封锚 （1）预应力张拉 预应力钢束张拉必须在箱梁混凝土全部浇注完成，混凝土达到设计强度的90%以上且龄期不小于7天后方可进行张拉。 预应力钢束张拉时，采用张拉力和伸长量进行双控，以张拉力控制为主，伸长量测定为辅。本桥所用钢铰线公称直径15.3，抗拉标准强度fpk=1860Mpa，预应力钢筋张拉顺序为：010%K100%K持荷5分钟100%K锚固。 预应力束张拉的伸长量误差控制在6%以内，测定伸长量时扣除非弹性变形引起的伸长值，对同一张拉截面断丝率不得大于1%，在任何情况下不允许钢铰线整根拉断。,（2）压浆 终张拉后，在48小时内尽快进行管道压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。箱梁预应力管道真空压浆工艺必须满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的要求。 从拌制水泥至开始向孔道压浆，时间不得超过30分钟。压浆作业一次缓慢、均匀、连续进行。压浆时水泥浆的压力不得小于0.7MPa，且最少持压分钟，确保孔道压浆饱满、密实。当另一端排气孔排出纯浆并稳定时，即可停止压浆，关闭阀门。,（3）封锚 压浆后，应在3天之内封锚，封锚前先将锚槽表面凿毛并冲洗干净，绑扎端部钢筋并立模浇注同梁体标号相同的无收缩混凝土填塞。封锚后，应对新老混凝土接合部位进行防水处理。浇注封锚砼时，应严格控制梁体长度，浇注后应进行养护。,5. 6箱梁主体第二节段（B节段）施工 B节段的施工顺序和施工工艺与A节段基本相同，施工顺序为：侧模安装底板、腹板钢筋及预应力筋安装内模安装顶部钢筋及预应力筋安装拱脚钢管及钢筋、模板安装混凝土分层浇筑养护拆除内模支架预应力束张拉、压浆,梁端预应力共有66束需要张拉。,5.7拱肋施工 钢管拱施工主要内容：拱肋安装及砼浇筑吊杆安装及张拉桥面系施工,5.7.1吊装前的准备工作 当现浇箱梁张拉完成后，组织钢管拱材料进场，并对施工队伍进行技术和安全交底，要求所有施工人员对吊装方案中每一个细节的施工方法认真讨论落实，做到目标明确，心中有数。 （1）全面检查吊装系统的各项设施，发现问题，及时解决，确保设备的正常运转。 （2）复核净跨径，起拱线位置和标高，拱座倾斜面，并在拱座上标出起拱线及轴线位置。复核水准测量点及中轴线桩位。 （3）检查拱肋弦长及接头端情况，检查临时栓接位置，是否存在安装的不利因素，提前排除。,（4）检查风缆设置等是否满足施工需要。 （5）做好拱肋安装中的测量标记。 （6）做好吊装的指挥协调及安全工作。 （7）检查拱肋水平观测及中轴线观测的测点，标尺记录，联络及组织分工等准备工作。 （8）检查施工安全设备，落实各项安全措施。 （9）构件准备 单片拱共分成七段（在工厂试拼装，验收合格后）运至现场，第一、七段为拱脚预埋段；到现场后第二段和第三段进行组对，第五段和第六段进行组对；第四段为合拢段；当现场组对完后，检测无误后进行吊装。,5.7.2拱肋吊装段组装 根据现场施工条件，拱肋组装在高空上进行。在桥面上按拱肋曲线大样搭好临时组装支架，分别用70吨和300吨汽车吊将拱肋竖吊至支架上，并用缆风绳固定好钢拱肋，以确保拱肋安全性。 吊装拱段组装的工艺流程：拱肋装车、固定、缆风绳固定拱肋捆绑起吊。,5.7.3拱段吊装 5.7.3.1拱段吊装工艺流程 拱肋段起吊调整角度与预埋段就位初步稳定缆风绳拱肋测量（轴线、坐标、标高、倾角及温差偏移）调整至符合设计要求紧固缆风绳松吊钩再测量（是否符合设计要求，如果达到要求即可紧固缆风绳）摘吊钩拼装焊接下一段拱段。 汽车吊就位后，将事先捆绑好的钢丝绳与吊钩连接。钢丝绳缓慢收紧将拱肋缓慢起吊，直到拱肋90翻身完成。然后起吊、平移，当拱肋靠近安装位置正上方约50cm时将拱肋缓慢下放，直到拱肋缓慢插入前端支架槽位，两端落在拱脚预留托板上，与前一节段接头粗略对应。钢丝绳捆绑必须按照要求的位置进行，以保证拱肋起吊后的状态和就位之后的状态一致。,5.7.3.1拱段吊装工艺流程 拱肋节段初步定位后，测量人员迅速就位，对拱肋垂直度、标高、拱轴线进行测量，确保拱肋线型满足设计要求。作业人员利用支架上千斤顶及手拉葫芦调整拱肋标高和轴线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。按以上方法调整轴线后，拱肋标高已较接近设计值，如标高仍需调整，只需在支承块上表面加垫薄钢板就可达到精调的目的。轴线调整到位后，将拱肋与前端支架横向限位之间用钢楔块楔死固定，防止吊机松钩后拱肋节段发生扭转及滑动。 拱肋固定完成后，吊钩即可松开.,支架安装,支架安装,第一段安装,支架吊装,S2段已就位,拱肋吊装,5.7.4横撑连接 在拱肋合拢段吊装完毕后进行拱跨范围内5道横撑连接，拱顶三道“一”字撑，两侧各一处“K”字撑。横撑采用外径1000mm的钢管，壁厚16mm。钢管内部不填筑混凝土，其内外表面均作防腐处理。横撑施工注意事项如下： （1）横撑吊装应在相应拱肋节段吊装到位后进行吊装。 （2）横撑吊装从桥梁两端顺次进行，在所有横撑吊装完成后才可进行焊接。 （3）横撑在制作时一端留有10mm长的余量，在吊装时对拱肋上的安装线进行修割，并开出相贯线坡口。 （4）最后进行K撑斜撑的组装焊接。,5.7.5拱肋混凝土泵送顶升法施工 在拱脚处腹板混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行拱肋内混凝土灌注，从两拱脚对称顶升同一片拱肋下弦管内钢管混凝土，灌注结束后迅速灌注另外一片拱肋下弦管内混凝土，待两条下弦管内混凝土达到设计强度的90%且龄期不小于14天，再采用同样的程序灌注拱肋上弦管混凝土。,5.7.5.1泵送混凝土要求 钢管混凝土作为一种介于钢结构和钢筋混凝土结构之间的新型结构，其核心混凝土处于三向受力状态，钢管起套箍作用，因此保证管内混凝土的质量就能最大限能提高整个结构的各项使用性能。本桥拱肋内的混凝土采用泵送顶升法施工，且处于密闭状态下养生，这就要求混凝土具备以下各种性能： 混凝土属于高强混凝土；泵送顶升施工工艺属免振捣施工，混凝土靠自重压力密实，要求混凝土具有一定的自密实性能；应具有和钢管良好的粘结性，要求混凝土具有微膨胀性；使泵送顶升工艺顺利进行，要求混凝土的初凝时间不小于16小时，同时具有低泌水率和良好的流动性；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm。,5.7.5.2施工工艺 砼输送泵的选型及泵压要求 本桥采用两台输送泵进行对称施工。输送泵输送量每小时不小于20m3，泵送压力8Mpa，料斗容量不小于0.45m3。另外配备一台混凝土输送泵车备用。 泵送混凝土方法 为保证钢管拱砼在灌注过程中始终保持良好的和易性，施工选择在午夜和早晨进行，此时气温相对较低，有利砼缓凝保塑。 顶升前泵管尽量靠近拱脚位置，并安装严密牢固，以减少泵送压力损失。 在顶升混凝土时，开始应保持同步慢速，并观察泵压及各部分运行情况，确认工作正常后再以常速泵送，并保持连续泵送，若砼供应不及时，泵斗中储存一部分砼，必要时降低速度泵送或间隔泵送以维持泵送的连续性。, 泵送混凝土方法 泵送过程中，应加强对管内砼的位置敲击检测，以控制双向对称性，防止偏压。测量检测工作亦应随时进行，对拱肋的竖向曲线变化和拱脚、拱管1/4、3/8、1/2处应力检测，根据砼压注到的不同部位随时观测拱管的应力变化，并确定配重的增减。 砼接近拱顶时，应严格控制泵送速度，缓慢泵送或间隔泵送，并通过敲击准确判断砼到达位置，使拱顶空气完全排出，排气、排浆孔出浆后再两泵间隔泵送，直至出浆孔排出砼与入管砼一致（即合格砼）后拱脚两台泵同时再泵送两下即可停止压注。,混凝土泵送压注顺序 混凝土压注顺序按先下弦管，后上弦管，最后吊杆上1.5m内腹板。 先对称压注左右两侧拱肋的上、下弦管。在对称压注两侧腹板。 混凝土检测 混凝土密实度检测以超声波检测为主，人工检测为辅。,5.7.6吊杆安装及张拉 钢管拱桥全桥焊接并探伤完成后，即可进行吊杆的安装施工。根据设计本桥钢管拱共设11对吊杆，吊杆采用PESFD7-91新型低应力防腐拉索，安装时采用汽车吊从拱顶穿过拱肋安装。 5.7.6.1吊杆安装 吊杆下料加工前核实吊杆设计计算长度，确认无误后交由专业厂家加工。 当拱肋调整线形后，且上弦管内混凝土强度达到设计强度的90%以上即可进行吊杆安装，吊杆安装充分利用拱肋支架，施工注意事项如下：,施工注意事项如下： （1）主拱拼装完成后，在可架处搭设安装吊杆用脚手架或吊篮，（吊篮制作和架设应符合相关行业标准、规范）。脚手架搭设牢固，在风雨过后应进行检查。 （2）拉索的挂设，起吊、要有吊车全力配合。 （3）在牵引拉索的过程中，可采用滑轮牵引装置和手拉葫芦调整拉索的一端锚头先行挂好，拉索可自然牵引到另一锚固点位置，采用手拉葫芦与吊装带辅助定位拉索另一端。 （4）牵引过程中应对拉索进行充分保护，避免索体及锚具螺纹受到损伤，特别是穿过预留孔（锚座）时应由专人在锚固处监护，并及时调整拉索在悬空中的位置。 （5）安装过程中严格检查每根拉索的扭转情况，防止拉索与拉索（钢绳索）扭转连接。,5.7.6.2张拉设备安装定位 （1）采用液压千斤顶结合拉索专用牵引工具头将拉索张拉端锚具可靠连接。 （2）在主拱上张拉节点位置处同时用液压千斤顶牵引预紧，将拉索预紧后准备张拉。,张拉设备安装定位,5.7.6.3吊杆张拉 当箱梁混凝土及拱肋内混凝土强度达到90%以上，且龄期不小于14天时，可以进行吊杆张拉工作。 吊杆张拉端设在系杆箱梁下缘，张拉时通过将张拉杆穿过预埋在系杆箱梁内的预埋管与下锚头连接施拉。吊杆张拉时在梁底布置0.4m*0.4m、厚2cm钢垫板，以免千斤顶直接作用于混凝土面。,5.7.6.3吊杆张拉 当箱梁混凝土及拱肋内混凝土强度达到90%以上，且龄期不小于14天时，可以进行吊杆张拉工作。 吊杆张拉端设在系杆箱梁下缘，张拉时通过将张拉杆穿过预埋在系杆箱梁内的预埋管与下锚头连接施拉。吊杆张拉时在梁底布置0.4m*0.4m、厚2cm钢垫板，以免千斤顶直接作用于混凝土面。,吊杆张拉时，沿两个拱肋的对称桥轴成对进行。施工注意事项如下： （1）张拉设备油路和线路连接好后，未张拉前应在空载情况下模拟操作两个行程，确保张拉设备无任何异常现象。 （2）在钢拱和主梁施工就位后，拉索牵引安装就位、检验各索长无误后， 即可进行张拉操作。 （3）张拉采用分级张拉，伸长量与千斤顶拉力双控的张拉施工工艺。 （4）设备投入运行之前，由具有测量资格的计量单位进行配套标定，并试运行，使设备处于良好状态。 （5）用4台液压穿芯式千斤顶在主拱上同步进行4根拉索的张拉；分4级对拉索进行张拉，依次为：30%、50%、100%。 （6）在3级张拉时对每级张拉都应进行张拉力和伸长量控制，并监控钢拱、主梁控制点的变形，及时对拉索张拉过程进行调整，以确保其满足设计要求。,（7）吊杆换索顺序为：52341。 （8）张拉完毕后，应再次补张拉测试拉索的应力值及控制节点位移，对拉索进行调整。各项指标均满足设计要求后，按照有关规定对锚具进行耐久性保护。 （9）张拉到设计力值或相关要求后，经检查确定无误后，方可旋紧螺母，保证螺母与锚垫板充分结合，如有角度或尺寸偏差应采取必要的纠偏和调整措施。 （10）张拉过程必须平稳、逐级、对称进行，严禁超载作业。,5.7.6.4张拉数据整理 1.支架拆除前吊杆拉力测定 吊杆支架拆除前第一次拉力测定,第一次张拉数据,2.支架拆除后索力测定,3第二次补张拉数据,4.第三次补张拉（二期恒载）,5.第四次补张拉（二期恒载）,5.8支架拆除 支架拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行。分几个循环拆完，拆除量开始时宜小，以后逐渐加大。在纵向对称均衡拆除，在横向同时一起拆除。本桥支架拆除从跨中向支座依次循环拆除。 5.8.1拆除模板 吊杆张拉完成后，砂筒排砂落模，每次落模高度控制在3-5cm之间，落模速度不能过快，落模高度在10cm左右。砂筒落模后即可拆除侧模、方木及底板模板、方木和分配梁。 5.8.2拆除支架顺序 松动扣件及连接部位，自跨中向两端、自上而下拆除满钢管立柱贝雷梁支架。,5.8.3拆除支架注意事项 支架拆除时，工作人员必须系好安全带。 支架的拆除过程必须在有关技术人员和安全员的监控下进行。另派专人观察箱梁是否有裂缝现象。 支架拆除避免在雷雨、大风天气进行，工作人员必须全部撤离，以防雷击和被大风吹倒的物体砸伤。,6. 质量保证措施 6.1现浇箱梁施工质量保证措施 （1）施工所用的材料必须经检验合格方可使用。 （2）支架必须进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定支架的弹性变形量和箱梁的设计预拱度合并计算模板的预拱度。 （3）箱梁施工前，严格检查各种预埋件的数量、位置和固定情况。尤其是吊杆和拱肋钢管拱脚预埋件，位置必须正确，加固必须稳定，在砼施工过程中社专人进行监控，如发现便宜必须及时进行校正。 （4）箱梁混凝土配合比必须提前试配、报批。严格按配合比选用的材料进行采购，并做好原材料的质量检验。砼施工时严格按配合比施工，按要求检测砼的各项性能指标，按要求制作砼时间。,（5）砼振捣时，支座、锚下、预埋钢管四周位置必须设专人监控，确保振捣密实；振捣时振动棒不得碰到预埋件和波纹管。防止预埋件偏移和振破波纹管造成波纹管堵塞。 （6）在砼浇筑前检查波纹管架立筋焊接是否牢固，波纹管接头是否密实，波纹管内设内衬管，确保预应力管道的质量。 （7）箱梁分段浇筑必须对已施工砼面进行凿毛、清洗。合拢段采用微膨胀混凝土，选择在夜间进行。 （8）对于大体积混凝土，施工时按要求设置冷却管。,6.2拱肋施工质量保证措施 （1）拱肋加工所用钢材严格按设计及规范要求进行检验。 （2）拱肋焊接施工前，必须进行试焊，按制定的焊接施工工艺进行焊接。 （3）拱肋在加工过程中，严格按设计要求的各项指标进行控制、验收，按要求做好各项检测。 （4）拱肋在厂制造完成后，必须进行试拼，经检测合格后方可出厂运往施工现场。 （5）加工好的拱肋节段在运输、吊装工程中要注意保护，防止造成拱肋局部或整体线形变化。 （6）拱肋安装时严格按设计技术指标要求控制线形和现场焊接质量。 （7）因施工需要，需在拱肋上开孔或加焊件构建必须与设计单位协商。,6.3拱肋砼压注质量保证措施 （1）钢管C50补偿收缩混凝土为高强混凝土，必须提前对配合比进行试配、报批。 （2）在压注施工前对施工人员进行培训、对设备进行检查，让所有人员了解施工步骤和自身的职责，确保施工质量。 （3）严格按压注顺序进行施工，先下弦管、后上弦管、再腹板。 （4）压注时自两侧拱脚同时压注，泵送速度尽量保持一致，严格按对称加载，砼压注长度差保持在2m范围内，钢管砼在初凝前一次压注完成。 （5）泵送过程中，设专人敲击判断管内砼填充情况，如发现有空隙应及时采用在管外加振的方法解决。 （6）在压注过程中要有专人对拱肋变形进行监测。 （7）压注完成后的管内砼要用超声波检查填充情况，如发现不符合设计规范要求的，必须采用压浆的方法进行补强。,6.4预应力施工质量保证措施 （1）原材料 预应力钢筋应进行验收，验收包括：质量证明书、包装标志是否齐全正确、外观是否有损伤，油污，锈蚀、应对钢材进行原材料检验。 竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验，对连接器应做连接能力试验。 高强钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措施，钢筋存放应放在枕木上，间距应小于30，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放也应采取防雨，干燥措施。,（2）管道施工 在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。 管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。 管道定位要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。 施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。 管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。,（3）穿束和高强预应力筋的埋设 整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。 切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。 预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。 预应力在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。 预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。 预应力钢筋接长时，应保证接头居连接器之中，为防止松扣，在接头处宜涂上环氧树脂。 预应力钢筋的固定端必须严格按图施工，钢筋螺母垫板和波纹管道用环氧树脂固定在一起。 预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。,（4）张拉工序 为确保预应力张拉力的准确应对张拉设备进行检查校正。 任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。 当砼强度达到设计强度的90%以上且龄期不小于14天后方可施加预应力。 按张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。,（5）压浆施工 预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。 压浆要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度32，水泥浆的延续时间应控制在3045min之内。 压浆要注