生产成本控制与效率提升.ppt

续：第三章：工业工程篇,工业工程意识,增值与非增值 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识 现场是宝山,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,增值的概念,站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,识别浪费,1什么是价值 2什么是浪费 3七种浪费 4削减库存是消灭浪费的入手点,对客户有利的活动。物理上发生变化，对客户更具吸引力的活动。,超过客户需求的，生产所必须的任何设备，场地，人工等都是浪费。,1、制造业七大典型浪费分析与改进,1）过量生产 -制造以后需要的多余的部件 。 2）运输- 原材料或操作线上部件运送超过需求。 3）返工- 第一次就正确操作，不要返工修改错误。 4）动作 -不增值得原料，设备和人员的移动。 5）等待 -由于原材料，部件或供应原因造成人员或操作的空闲 。 6）库存-由于过量生产或材料流动不同步造成的多余的原材料，半成品或成品。 7）多余处理 -在不必要的部件上花费多余的精力。,当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,等待,一切物料搬运 活动,搬运的浪费,任何超过加工必须的 物料供应,库存浪费,过量生产,生产多于所需 快于所需,对最终产品或服务 不增加价值的 过程,过程不当,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力） 过多的人员 过剩的设备 过剩的库存,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度进行生产制造,等待时间,消除制造 过剩的浪费,第三层次的浪费 过剩库存的浪费,利息支出 (机会成本) 的增加,第四层次的浪费 多余的仓库 多余的搬运工 多余的搬运设备 多余的库存管理、质量维护人员 多余的电脑,消除第三和第 四层次的浪费,以作业的再分 配减少人员,设备折旧费和间接 劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低, 屋台式 逐兔式 分割式,2、单元生产的三种类型, 屋台式 屋台式单元生产线，指的是一位作业员拥有一条单独的生产线。要求机器数量充足，人员技能多样。 特点 * 一人完结 * U型布局 * 平衡率100%,单元生产的三种类型, 逐兔式 逐兔式单元生产线，作业员仍然采用一人完结的生产方式，从头做到尾，进行你追我赶的作业方式。 特点 * 一人完结 + 互相追逐 * U型布局 * 一个流,单元生产的三种类型, 分割式 分割式单元生产线，多人共用一条生产线，根据员工技能来合并生产作业，一个完整的工艺流程由几个作业员分工完成。 特点 * 分工作业 + 互相协作 * U型布局 * 一个流,单元生产的三种类型,确定标准作业顺序/可操作机器数,标准操作组合表,3、生产周期分析,一、 案例分析 二、 交货期与生产周期 三、 利特尔法则 四、 寻找影响生产周期的关键因素 五、 快速大幅压缩生产周期的方法 缩小转移批量,案例分析,刘厂长是上海瓦特工业集团的厂长。这是一家中美合资的企业，双方控股各50%，管理上也是如此，刘代表中方负责生产运营，美方肯尼迪负责财务和市场。 合资后不久竞争加剧，客户什么要求都敢提，定单越来越刁钻。而肯尼迪似乎完全不管生产部门的困难什么单都敢接。 每当刘厂长提醒美方经理工厂无法完成这些紧急定单的时候，肯尼迪总是说：刘，我们必须接，否则我们没有足够的定单。,1）生产主要经过A，B，C，D四个车间。 2）100个原材料经过A车间，加工后送到B车间，B车间以100为一批送C车间，C车间以100为一批送D车间。 3）从原料采购到成品需要12天，即，生产周期。 4）肯尼迪接到的定单大多是6天，即，交货期。 瓦特的生产周期远远大于客户的交货期,Process A,Process D,Process C,Process B,生产周期12天,刘厂长分析示意图,交货期6天,寻找影响生产周期的关键因素, 刘厂长解决方案 * 增加库存（成品或标准件） * 增加产能 美方意见 * 库存意味着巨大风险，占用大量资金 * 销售不佳投入设备人员不可取。,企业利润,降低成本,削减库存,缩短交货期,增加库存,冲突,快速换模,生产换模 机器换模时间，时间跨度为生产最后一个良品到改换模具后生产出第一个良品的时间.,生产换模,装机,调整,装机: 时间跨度为从生产出最后一个良品，到换模后生产出第一个产品（良品，或者不良品）。 调整: 时间跨度为从换模完成第一个产品到调试成功生产出第一个良品.,快速换模: 精益目标是10 分钟,你的工作中如何?,1. 定义内部和外部操作 2. 将内部操作转化成外部操作 3. 优化内部操作 4. 优化外部操作,定义,只能在机器停机状态下完成的操作. 机器运行状态下也能进行的操作 减少内部操作的时间(改变/改进方法). 减少外部操作时间，降低成本.,内部操作 外部操作 优化内部操作 优化外部操作,准备工作: 记录下当前换模过程和时间,快速换模: 4条原则,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,80% Workplace organization 10% Equipment 5% Tooling 5% Product design 80% 之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计,QCO - Opportunities for Improvement 快速换型改进机会,产能、生产能率、稼动率、综合 效率的计算（本部分略） 1、产能 一定资源在某一固定时间内的产量高低。 产能的计算： 1）单台设备的产能时间/节拍=时间*频率 2）流水线的产能值就是瓶颈工序的产能 3）整个车间的产能是成品组装线的产能。 4）整个工厂的产能大小是由关键工序或主导工序决定。,2、稼动率 是实际作业时间与所耗总投入时间的比值，它用于衡量时间利用的程度，或称为时间利用率。 稼动率的计算(通常以人或机台为单元核算)： 稼动率=实际作业时间/总投入时间*100%,3、生产能率 按标准工时进行计算生产出相同产量产品所应耗用的时间与实际作业时间的比值，或指在实际作业时间内作业人员的生产能力；它用于衡量作业时间内的效率高低 生产能率的计算： 生产能率=标准作业时间/实际作业时间*100% =实际生产数量/标准生产数量*100%,4、生产综合效率 为稼动率与生产能率的乘积值，它用来衡量整个生产过程中的生产效率。 生产综合效率的计算： 综合效率=稼动率*生产能率*100% =标准作业时间/总投入时间*100%,请根据下表计算： 总投入时间 非作业时间 实际作业时间 标准作业时间 生产能率 稼动率 综合生产效率,某班组某日生产情况记录表,生产结果表,4、工序分析法,工序分析法,对各工序加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工序分析法。,工序分析的分类体系图,工序改善的步骤,问题的发生、发现,现状分析,发现问题的重点,改善方案的制定,实施和评价改善方案,跟踪处理改善方案,应该改善什么,作业是怎样进行的,找出不经济、不均匀、不 合理现象,怎样排除,按照改善方案进行是否 达到目的,依据方案进行操作，防止 反弹,改善4原则,改善的目的： 1、工作轻松 2、质量变好 3、速度加快 4、成本降低,产品工序分析法,定义：是以原材料、零部件或产品为对象，分析工序是如何进行时，是将着眼点放在物流上来进行分析调查的一种方法。,直列型、合流型、分支型,直列型,由材料制作成产品的工序，是由单一序列组成，这就称为单一形或直列形。,按照钢材压延、检查、 捆扎包装、等待上市的 一系列工序过程。,合流型,由加工的零部件、采购品或材料组合生产产品的工序，或者化工厂里，由多种原材料生产产品的过程，都是汇聚多个系列的工序合流成一个系列的工序，这种工序称之为“合流型”或“组合型”。,下图是在主管上焊接分管，并进行检查水压的工序示意图，是主管的工序和分管的工序在中途合流的例子。,主管储藏,传送带输送,折弯作业,手推车搬运,分管暂时存放,焊接主管,完善焊接处,手推车搬运,水压检查,手推车 搬运,保管,分管储藏,传送带搬运,切断搬运,手推车搬运,分支型,是指在加工中途出现作业分支，或在化学工厂由一种原料制成多种产品的工序，是由一个系列工序分成多个系列的工序，这被称之为“分支型”或“分解型”。,铁矿石放置处,传送带输送,压碎作业,传送带输送,筛选作业,粉矿,铁矿,用卡车输送（烧结厂）,传送带输送（高炉）,储藏矿石,将铁矿石压碎并筛选区分， 然后把粉矿送到铁粉烧结 工厂，把块矿运送到高炉 的分之型的一个例子。,产品工序分析的步骤,1、预备调查 2、绘制工序流程图 3、测定并记录各工序中的必要项目 4、整理分析结果 5、制定改善方案 6、改善方案的实施和评价 7、使改善方案标准化,生产别针的产品工序,切断台,研磨机,检查台,检查台,嵌入手 术刀检 查台,仓库,整理表,生产别针的产品工序(改善后),切断台,研磨机,检查台,检查台,嵌入手 术刀检 查台,仓库,改善方案的整理表,改善前,1、搬运 加工费中的25%-40%是搬运费 工程时间中的80%是搬运及滞留时间 工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起 搬运使不良品增加了20%,四、搬运与布置,改进搬运方式的着眼点,1）首先是整理、整顿 2）注意操作环节（起重机挂、摘货物） 3）重视放置方法,搬运活性,4）减少不合理搬运,例：装有操作按扭的起重机。 1）去取起吊用的吊索 2）拿着吊索，走到起重机的放置场所 3）操作按钮使起重机开到自己的操作地点 4）挂好吊索起吊(上升) 5）把产品移到下一个工序(合理) 6）把产品卸下，解开挂索(下降) 7）把吊索还回到规定的地点。 8）回到自己的工作岗位。,人的移动距离（或是搬运器械 ）- 货物的移动距离 不合理搬运系数 = 货物的移动距离 注：也可把移动距离替换成所需时间,5）安全轻松的搬运（搬运方法、道路保养） 6）应重视搬运的连接点（减少装卸次数）,搬运的原则,原则1：操作简单 1）要使货物便于移动（锅的把手） 2）尽量把货物收集在一起(10只一盒的鸡蛋) 3）货物放在货架盘上（插车） 4）减少重复操作（拿上拿下） 5）有效利用推车、挂车,原则2 自动化,1）“翻转”、“滑行”、“斜槽”等都是利用货物自身的重力(捷安特) 2）把人力搬运转变为机械搬运（机械化的原则） 3）推进自动化 4）设计好中转点（减少周转次数）,原则3 消除停工待料和空搬运,1）全员配合 2）达到分担均衡 3）有效利用拖车、列车 4）按时刻表定时搬运,一元机票 廉价运费,原则4 缩短移动距离，并使之简单化,1）配备好机械设备 2）按最短距离移动,原则5 一般性原则,1）减轻搬运作业的疲劳度 2）达到搬运作业的简单化 3）可用金额衡量搬运的好坏程度（安全） 4）提高搬运速度（移动前后的操作速度） 5）有效使用面积、空间 6）保护货物原则 7）确保安全搬运的原则 8）维护保养（保全原则） 9）减轻搬运器具的皮重,工艺顺序原则,工具物料应依照最佳工作顺序而排列,双手可及原则,工具物料及装置，布置于靠近使用点,使用容器原则,物品、零件应尽量使用容器,近使用点原则,装配物料的运送，应尽量送至使用点 零件物料的供给，应用其重力喂料及各种容器送至使用点，越近越佳。 堕送方法应尽可能使用。,工具物料应尽可能预放在工作位置,搬运路径分析,搬运流程图：是表示搬运的基本图。通过它可以了解工序的顺序、大致的搬运路径和距离。,产品、零件流程图,用不同颜色的线条来表示产品和零件的各自的流程。,表示重量流程图,利用线条的粗细来表示重量的变化,立体流程图,表示不同楼层之间的搬运。,3,2,1,6,5,4,工厂布置（Plant Layout),工厂布置就是综合考虑了生产规模计划、工艺 安排、功能衔接等条件，对区域功能划分（ 出口、入口、暂存区、加工区、通道等），机 械摆放等进行规划安排的活动。,布置不好可能导致以下弊端出现： 进行实际生产时，发现某一部分加工没有考虑在内，整个 布置要重新调整。 生产规模发生变化时，发现原来的布置没有留下发展空间 ，新购置的设备很难定位。 材料的移动路线，迂回反复很多，造成效率的浪费。,工厂布置的原则,1、全盘考虑的原则 2、最短距离的原则 3、适合流动的原则 4、立体空间利用的原则 5、满足安全的原则 6、灵活机动的原则,工厂布置的基本形态和特点,1、功能式布置（以机械为中心） 2）流程式布置（工艺中心型） 3）固定式布置（产品中心型飞机） 4）混合式布置,工厂布置的基本步骤,1、基本资料收集 1）厂区平面图 2）产品种类、目前规模、未来规模 3）工艺流程图 4）机械设备尺寸图 5）厂区功能设施 2、确定生产组织的方式和所需机械设备的台数 3、布置方案拟订 4、布置方案评审 5）修改、确定布置方案,Layout(布局图) 的改善程序,第一步:工序的问题调查,确定改善目标 1)提高机械、设备、作业者的运转率 2）搬运方法的改善，减少物品的移动 3）在制品的减少，生产周期的压缩 4）提高空间及单位面积的使用率 5）安全、卫生、环境的改善 第二步：确定改善的现场范围,第三步：确定分析方法制定工作计划 1）P/Q分析 2）程序分析 3）工艺路线分析 4）搬运分析,第四步；工艺状态的分析调查 1）现场生产的产品种类与数量 2）工艺流程分析 3）现状的布局图 4）对搬运工序及方法进行分析 5）各工序接近的必要性进行分析,第五步；对现状Layout的问题进行调查 第六步：制定Layout改善方案 第七步：改善方案的评价,实例分析,某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘于线上。,改进,在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。 箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。,5、动作分析,观察构成作业中的动作的实际情况，并对动作进行分析的方法称之为“动作分析”。,基本动作分析法与作业改善,第一类作业：作业进行时的必要动作,第二类动作：使必要动作推迟的动作,第三类动作:没有进行作业的动作,排除合并原则,排除不必要的动作。尽量减少动作，或使二个以上的动作能够合并。,降低等级原则,动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前臂、上膊、肩五个部位进行，但是尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作,利用惯性原则,物体的运动量，应尽可能利用，但如须肌肉制止时，则应将其减至最小。,避免突变原则,连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳 连续曲线运动工作效率比方向突变的直线运动效率高；方向突变不仅浪费时间，也容易引起疲劳,弹道运动原则,说明：人体的（固定式肌肉）动作部份可以划分成二组。一组为控制向内收缩的肌肉，另一组为控制向外抛出的控制肌肉。当二者平衡时，手则静止不动，当二者不平衡时，则产生动作出来。例如以食指及大姆指拿笔来写字的动作就是上式固定式二组不同配合运用肌肉的例子。 而弹道式运动是一个较快而且容易的运作方式，因其只运用了其中一组的肌肉动作方向。弹道式运动只有在初期，要开始动作之时，加以控制，一旦运动出去之后就无法再改变方向，例如挥动高尔夫球杆时，一旦击出之后，杆子必会顺势挥出，无法予以在中途（例如在肩部之高度）停顿下来。弹道式运动只有在下列情形下才会停止下来。(1)反方向的肌肉制止力量。(2)碰到阻碍物。(3)运动的动量消失了，如高尔夫球杆挥至超越头项时，动量已消失了，自然就停顿下来了。弹道式运动方式，效率较高，速度较快，较有力量较精确，而且不容易引起肌肉疼痛。比固定式的运动方式较舒畅，木匠打钉子之动作就是一个很好的运用弹道式之动作方式。,节奏轻松原则,动作应尽可能使用轻松自然的节奏 恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，减少作业人员的疲劳和心里压力,手脚并用原则,减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。 尽量用足踏、夹具替代手的工作,手柄之设计，应尽可能与手的接触面增大,操作杆应尽可能少的变动姿势,可能时应将两种或两种以上工具合并为一,降低动作注意力,减少动作的迟疑、停顿 测量时用固定规格及定位等手段，减少脑力判断 需要对准及嵌入时，以导向槽等定位装置减少定位难度，降低注意力 放置螺丝刀、烙铁等的固定位用喇叭形状 预置或定位悬吊电批的最佳位置 计量仪表的临界位置处设定明显标示或使用声光信号,6、时间分析,案例：某组装线平衡,时间分析,时间分析是灵活有效地利用时间的一种方法，是作业研究中最基本的手法。它对于提高企业生产效率和降低成本等企业体制改革都是不可缺少的主要方法。,人的两大财富 是时间和大脑,时间分析的方法,1、秒表法 2、摄影法 3、既定时间法（PTS法）,标准时间的设定,定义：所谓标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的合格产品所需的时间。 标准时间是衡量工作的标准,它具有相当高的客观性与公平性.IE的方法与手段就是为了保证所制定的标准时间公平合理,因为它是衡量效率的基准,同时也是科学的效率管理的基础.,标准时间的构成,标准时间,主作业时间,准备时间,主作业的净时间,余裕时间,准备的时间,余裕时间,标准时间=观测时间X评价系数X（1+宽放率） =净时间X（1+宽放率）,评价系数的设定,西屋法设定评价系数,下面列举某员工的评价如下：,评比系数=熟练+努力+环境+一致性 =0.06+0.02+0+0 =0.08 当观测的作业时间为15S时 净时间=观测时间X（1+评价系数） =15X（1+0.08） =16.2,时间宽放,时间宽放：是为使作业正常进行，在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及延迟或由于作业者疲劳所造成的延迟时间，简而言之，作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。,一般余裕 一般余裕分为私事、疲劳、作业三种余裕时间。,私事余裕 上厕所、喝水、擦汗等生理方面必须的余裕时间,疲劳余裕 消除疲劳的休息时间,作业余裕 作业期间发生异常的余裕。(清扫、来料不良、临时抽检、偶发问题）,特殊余裕 特殊余裕分为四种余裕时间：管理余裕、小组余裕、小批量余裕、机械干涉余裕。,小组余裕 按小组作业时，有时会因为其中一个作业人员出现差错而影响了大家。,小批量余裕 生产量太少，还没有进入状态就结束了。,机械干涉余裕 一个作业人员操作数台机械时，其中如有机械正在进行材料的安装和调整，这时 候，其他的机械就要停止或者架空,管理余裕 在工作期间因早会集合、去医务室或诊疗所等被认可的耽搁的平均时间。,标准时间设定时的注意事项,1）必须认真负责、不可马虎大意 2）制定人必须具有专业水平 3）必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化 4）当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。,预置时间法（PTS法）,PTS法不是直接求出分析对象作业时间的方法，而是把对象作业细分（分为基本动作要素），先对这个基本动作要素确定一定的标准时间，用这个动作的标准时间数值，求出每一个作业所需的时间的一种时间分析法。 在PTS法中，具有代表性的方法有WF（WORK FACTOR）法、MTM（METHOD TIME MEASUREMENT）法和MOD（Modolar Arrangement of predetermined time standard)法。,PTS 法特点： 1、在制造新产品的作业之前，就能估计出作业所需时间。 2、能比较很多作业方法的时间，能估计改善效果。 3、作业内容的一部分要变更的话，不要考虑整体，只要修订变更的那一部 分即可。 4、不需用到评价值，只要从动作时间标准表中找出需要动作的时间值就好。,模特法（MOD）,1966年，澳大利亚的海特博士，在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of predetermined time standard)简称MOD法。 模特法的基本原理： 1）所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成，模特法将动作归纳为二十一种。 2）不同的人做同一动作所需时间基本相同。 3）人体不同部位的动作所用时间是相互成比例的，如手的动作时间是手指动作时间2倍。,模特法的时间单位与动作分类,模特法的21种动作都以手指动作一次（移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准来确定各种动作的时间值。 1MOD=0.129S,MODAPTS基本图,不需要 注意力 的动作,需要注 意力的 动作,移 动 动 作,终 结 动 作,其 他 动 作,M 1,M 2,M 3,M 4,M 5,1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分 1 Sec = 7.75 MOD 1 min = 465 MOD,2.5cm,5cm,15cm,30cm,45cm,非动作产生的时间消耗,手指的动作 M1,表示用手指的第3个关节前的部分进行的动作,时间值为1MOD，移动距离为2.5cm。 把开关拨到on(off)的位置；回转小旋钮；抓住空气传动器的旋钮；用手指拧螺母；用手指擦密封条。 手指动作M1表示手指的一次动作。对于用手指将开关拨到on(off)或用手指旋转螺母时，要观察手指进行了几次动作。,M 1,2.5cm,移动动作,手腕的动作 M2,用腕关节以前的部分进行一次的动作，时间值是2MOD，动作距离为5cm。 依靠手腕的动作不仅能够做横向运动，也可以做上下、左右、斜向和圆弧状的动作。根据M2的动作方式，伴随手的动作，小臂多少也要动作，但主要动作是辅助动作。 将电阻插在电路板上；转动门轴；翻笔记本。,M 2,5cm,小臂的动作 M3,将肘关节做为支点，肘以前的小臂（包括手、手指）的动作。每动作一次定为M3，时间值是3MOD，移动距离为15cm。 由于手和小臂动作的方向关系，肘关节多少要前后移动。肘关节的前后移动看作是主动作M3的辅助动作。 M3的移动动作范围内，将可能的作业区域叫正常的作业范围。,M 3,15cm,大臂的动作 M4,伴随肘的移动，小臂和大臂做为一个整体，在自然状态下伸出的动作。其时间值为4MOD，移动距离一般为30cm。 当手臂充分伸展时，伴有身体前倾的辅助动作，从时间值上看，仍是M4。 把手伸向放在桌子前方的零件；把左手伸向放在桌子左端的工具；把手伸向放在略高于操作者头部的工具。,M 4,30cm,大臂尽量伸直的动作 M5,在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作。另外，将整个胳膊从自己的身体正面向相反的侧面伸出的动作也用M5表示。其时间值为5MOD，移动距离一般为45cm。 连续做M5的动作应尽量减少。 尽量伸直胳膊取高架上的东西；把手尽量伸向桌子的侧面；坐在椅子上抓放在地上的物体；从自己身体的正面交叉，向相反方向尽量伸手。,M 5,45cm,特殊移动动作（反射动作）,反射动作是将工具和专用工具等牢牢地握在手里，进行反复操作的动作。反射动作不是每一次都特别需要注意力或保持特别意识的动作。 反射动作因其是反复操作，所以其时间值比通常移动动作小： 手指的往复动作M1，每一个单程动作的时间为1/2MOD; 手腕的往复动作M2，每一个单程动作的时间为1MOD; 手臂的往复动作M3，每一个单程动作的时间为2MOD; 上臂的往复动作M4，每一个单程动作的时间为3MOD; 在零件上涂防护剂，用锤子敲东西、擦污迹。 M5的动作一般不发生反射动作。,终结动作,终结动作：是移动动作进行之后的目的动作。如触或抓住零件，把抓着的零件移向目的地之后放入，装配，配合等动作。,触及 G0,用手指或手去接触目的物的动作。这个动作没有要抓住目的物的意图，只是触及而已。它是瞬间发生的动作，所以没有动作时间。,碰推键； 用手指接触垫圈； 碰放在桌上的橡皮； 推放在夹具上的印刷电路板； 用两手推卡片的左、右侧面；,简单抓取 G1,用手指、手简单抓地动作。时间值为1MOD。 在自然放松条件下用手或手指抓取物件的动作，没有一点踌躇现象，在被抓物件的附近也没有障碍物；,抓起单独放置的工具； 抓起放在桌上的笔； 两手同时伸出捧住电视机； 抓取排成一行的小型变压器,复杂抓取 G3,需要注意力，用G1所不能完成的，时间值为3MOD; 在抓取目的物时有迟疑现象，或是目的物周围有障碍物；或是目的物比较小，不容易一抓就得；或是目的物易变形、易碎； 只是简单的手指闭合是不能抓住的。,抓放在桌上的平垫圈（先用指甲抠起来再抓）； 抓放在零件箱中的一个小螺钉（抓时要同时扒开周围的其他零件）； 要求按零件的规定位置抓（如从头抓）； 抓重叠的资料（先用手指拿起一张再抓）； 抓起放在桌面上的绣花针；,简单放置 P0,把抓着的物品运送到目的地后，直接放下地动作。 不需要用眼注视周围的情况； 放置处无特殊要求；,将拿着的旋具放到桌子旁 将传送带送来的零件放在自己面前 将用完的辅助支架放到传送带上 将要检查的零件抓起，堆放在面前,需要注意力的放置 P2,往目的地放东西的动作，并需要用眼睛盯着看进行一次修正的动作。其时间值为2MOD。 P2动作适用于能够大体上确定物体位置或指定位置，虽有配合公差但配合不严的场合。,将垫圈套在螺栓上； 向轴上涂油； 把烙铁放在烙铁架上； 将作业完了的零件放在传送带的指定位置 用笔尖触及写字的位置,需要注意力的放置 P5,将物体正确地放在所规定的位置或进行配合的动作； 比P2更复杂，常需要伴有两次以上的修正动作； 自始至终需要用眼睛观察；动作中产生犹豫；,将螺丝刀的头放入螺钉的沟槽中； 把飞轮套在轴上； 把旋钮装在电位器轴上； 把导线焊到印刷电路板上； 把产品铭牌装在规定的位置； 装插头； 把外存储器装在规定的位置上。,M1 M2 M3 M4 M5,移动动作与终结动作的结合,无论什么动作，移动动作之后，必定伴随终结动作。,G0 G1 G3 P0 P2 P5,移动动作与终结动作的结合,无论什么移动动作之后，必定伴随着终结动作。拿电动螺丝刀，移动动作为M3，终结动作为G1，其动作符号的标记为M3G1。,移动动作和终结动作综合,轴和套的装配 把轴套放在A点上，为M3P5。到B点时为少量插入轴中。从B点到C点，要加算必要的移动动作M2P0（或M3P0）。 若在B点放开手，套依靠自重自然落下，则不需加算移动动作。,移动动作和终结动作综合,拧螺母的动作,使用螺丝刀的动作,同时动作,用身体的不同部位，同时进行一样或不一样的两个以上动作； 一般以双手的同时动作为佳； 可以排除一只手闲的情况； 可以提高工作效率。,两手同时动作条件,1、两手的终结动作均不需要注意力时，可以同时动作； 2、只有一只手的终结动作需要注意力时，可以同时动作； 3、两只手的终结动作均需注意力时，不可能同时动作。,时限动作的时间值,两手可以同时动作时，时间值大的动作叫时限动作; 要用时限动作的时间值来表示两手同时动作时间值。,两手均需注意力时的分析方法,两手同时向目的场所移动，终了的瞬间，若某只手开始了终结动作，另一只手就要在目的物附近稍微等待到第一只手动作完后，再稍微移动M2，才能完成其终结动作。,终结动作G3,终结动作G3,移动动作M3,移动动作M3,P5 P2,在目的物旁等待,移动动作 M2,P5 P2,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,左手,右手,两手均需注意力时的分析方法,在桌上放置零件A和B，两手分别抓两个零件。,左手先动作：,右手先动作：,双手动作先后不同，时间值也不相同。,MOD 动作分析 下肢和腰的基本动作,F3 W5 B17 S30,蹬踏动作F3,将脚跟踏在板上，做足颈动作；时间值为3MOD. 从脚踝关节到脚尖的一次动作为F3，再抬起返回的动作又为F3. 连续压脚踏板的动作时间，要使用计时器计算有效时间。 若脚离开地面，再踏脚踏板开关的动作，应判断为W5.,步行动作W5,走步使身体移动的动作； 回转身体同时挪动脚步，也判定为步行动作； 步行时每一步用W5表示，时间值为5MOD； 步行到最后一步，手和臂随之移动的动作为M2；这是因为最后一步动作中，手离目的物也近了。 站立的操作者，沿着桌子抓物体时，可能随伸手的动作而一只脚要向前移动一步（或者退回），这是为了保持身体的平衡而加的辅助动作。这种动作应判定为手的移动动作，不用判定为W5,弯腰动作B17,从站立状态到弯曲身体，蹲下，然后再返回原来的状态的整个过程。 屈身、弯腰是以腰部为支点，向前弯伏，使手的位置在膝下面的动作； B17动作之后，手（或臂）的移动动作用M2表示。,坐下再站起S30,坐在椅子上站起来再坐下的周期动作.包括同时进行的两手推拉椅子的动作,时间值为30MOD. 站起来时两手将椅子向后推和坐下时把椅子向前拉的动作时间也包括在内。,辅助动作,L1,E2,R2,D3,A4,C4,辅助动作,搬运动作的重量因素L1:搬运重物对速度会造成影响,判断基准如下表.重量因素只在放置动作附加一次,而不在其他过程中考虑,且不受搬运距离影响.搬运重物是不合理作业需改善.,实例分析1,坐在椅子上的操作者，用右手抓电视机盒，放在传送带指定位置上。,实例分析2,站着的工人把放在桌上的14寸彩电抱起，用身体支撑住，放到传送带的指定位置上。,眼睛的动作E2:独立动作,眼睛分为眼睛的移动(向一个新的位置移动视线)和调整眼睛的焦距两种.每种动作用E2表示.注意只有眼睛独立动作时,才给眼睛动作以时间值,但在正常视野外(20CM、30）。伴随着眼睛的移动还有头的辅助动作，而且两者同时进行，这相当于110度的范围，应给予E2X3的时间值。 PCB的焊点检查，则以焊点数及面积来明确一个E2的范围。,矫正动作R2,矫正动作R2：独立动作，在一只手的手指与手掌内进行的改变方向或调整握资的复杂连续动作，用R2表示。 操作熟练者在操作过程中，为了缩短动作时间，在进行前一个动作时，已经使用身体其它部位着手下一个动作的准备，这一矫正准备动作，不给予时间值； 用M4的动作抓零件或工具，运到手前，在其移动过程中，改变位置和方向，矫正成为最容易进行下一个动作的状态。这种状况，只记移动和抓取的时间值，不记矫正时间值。,抓螺丝刀，很容易地转为握住； 抓垫圈，握在手中； 把有极性的零件（二极管、电解电容）拿住，并矫正好方向； 把握在手中的几个螺钉，一个一个地送到手指。,矫正动作举例,判断动作D3,动作与动作之间出现的瞬时判定； 在流水线生产中，检查产品或零件是否合格，只有当判断出次品时，才加动作时间值；跟其它动作同时进行的判断动作不给时间值。 眼睛从看说明书移向看仪表指针，判断指针是否在规定的范围内，动作分析式为E2E2D3。,检查时单纯的判断动作； 判断计量器具类的指针、刻度； 判断颜色种类； 对声音的瞬时判断； 判断灯泡是否熄灭。,加压动作A4,在操作动作中，需要推力、压力以克服阻力； A4一般是在推、转动作终了后才发生，用力时，发生手、胳膊和脚踏使全身肌肉紧张的现象。 A4是独立动作，当加压在2KG以上，且其他动作停止时，才给予A4时间值。 加力时伴有少许移动动作，此移动动作不用分析。,铆钉对准配合孔用力推入； 用力拉断电线软线； 用力推入配合旋钮； 螺丝刀最后一下拧紧螺丝钉； 用手最后用力关紧各种闸阀。,旋转动作C4,以手腕或肘关节为圆心，按圆形轨道回转，旋转一周的动作，用C4表示，时间值为4MOD。 旋转1/2周以上的才为旋转动作，旋转不到1/2周的动作作为移动动作； 带有2KG以上负荷的旋转动作，由于其负荷大小不同，时间值也不相同，应按有效时间计算。,搅拌液体； 旋转机器手柄； 清洗外壳； 摇机床手柄。,MOD法的应用,一、制定标准时间 二、对作业改善进行评价 三、平衡生产线,模特法分析表,MOD动作改善,1 替代、合并移动动作M,应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作； 用手或脚的移动动作替代身体其他部分的移动动作； 应用抓器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作；(啤酒) 尽量使移动动作和其他动作同时动作； 尽可能改进急速变换方向的移动动作。,2 减少移动动作M的次数,一次运输的物品数量越多越好； 采用运载量多的运输工具和容器； 两手同时搬运物品； 用一个复合零件替代几个零件的功能，减少移动动作次数。,用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作,应用滑槽、输送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作，降低动作时间值； 设计时尽量采用短距离的移动动作； 改进操作台、工作椅的高度； 将上下移动动作改为水平、前后移动动作； 用简单的身体动作替代复杂的身体动作； 设计成有节奏的动作作业。,4 替代、合并抓的动作G,使用磁铁、真空技术等抓取物品； 抓的动作与其他动作结合，变成同时动作； 即使同时动作，还应改进成为更加简单的同时动作； 设计成能抓取两种物品以上的工具。,5 简化抓的动作,工件涂以不同的颜色，以便于分辨抓取物。 物品做成容易抓取的形状； 使用导轨或限位器； 使用送料（工件）器，如装上、落下送进装置，滑动、滚动运送装置；,6 简化放置动作P,使用制动装置；(超市收银台) 使用导轨； 固定物品堆放场所； 工具用弹簧自动拉回放置处；(电动螺丝刀) 一只手做放置动作时，另一只手给予辅助； 工件采用合理配置公差； 两个零件的配合部分尽量做成圆形；,7 尽量不使用眼睛动作E2,尽量与移动动作M、抓的动作G和放置动作P结合成为同时动作； 作业范围控制在正常视野范围以内； 作业范围应明亮、舒适； 以声音或触觉进行判断； 使用制动装置； 安装作业异常检测装置； 改变零件箱的排列、组合方式。,8 尽量不使用校正动作R2,同移动动作M组合成为结合动作； 使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作动作的工夹具； 改进移动动作M和放置动作P，从而去掉校正动作R2。,9 尽量不做判断动作D3,跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作； 两个或以上的判断动作尽量合并成为一个判断动作； 设计成没有正反面或方向性的零件； 运输工具和容器涂识别标记。,10 尽量减少脚踏动作F3,跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作； 用手、肘等的动作代替脚踏动作。,11 尽量减少按、压动作A4,利用压缩空气、液压、磁力等装置； 利用反作用力和冲力； 使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作； 改进加压操作机构。,尽量减少行走动作W5 身体弯曲动作B17 身体站起动作S30,设计使工人一直坐着操作的椅子； 改进作业台的高度； 使用零件、材料搬运装置； 使用成品搬运装置； 前后作业相连接。,产线平衡,瓶颈,C,C,A,B,市场需求,35unit/wk,40unit/wk,25unit/wk,30unit/wk,原材料,瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力；,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；,瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；,非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产量,计算节拍时间,节拍时间=,可以使用的时间,顾客需求数量,计算节拍的例子-齿轮组装,节拍时间=,可用时间,顾客需求,480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养),400分钟(每日可用时间),顾客需求=1000件/天,400,1000,=,= 0.4分钟,节拍时间与周期时间,生产线平衡,生产线平衡表,生产线平衡-分析,1) 不平衡损失 =(最高工序标准时间X合计人数) 合计工序时间 =(9X8)-58 =14 2) 生产线平衡率 =合計工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%,生产线平衡-分析,3) 生产线不平衡損失率 =1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%,生产线平衡-研究与改善,1.不平衡的改善 A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间 i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。 ii)利用或改良工具机器 将手工操作改为工具操作或半自动或全自动机器 或对原有工具夹具做改善提升产量缩短作业工时。,生产线平衡-研究与改善,1.不平衡的改善 A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间 iii)提高作业者的技能 运用工作培训提升作业者的技能 iv)调换作业者 调换效率较高或熟练作业人员 V)增加作业者 上面的几项都做了还未达到理想可能就 得考虑增加人手了。,生产线平衡-研究与改善,1.不平衡的改善 B)从作业方法改善 i)运用改善四原则(ECRS)进行作业方法改善。 “剔除”( Eliminate )不必要的动作 “合并” (Combine) 微少的动作 “重排” (Rearrange )作业工序或动作 “简化” (Simplify )复杂的效率动作 ii)对于不合理的布置或环境进行改善,生产线平衡-研究与改善,2.改善技巧的注意 生产线的管理人员如对工业工程的改善技法缺乏了解出现不平衡的状态时习惯用人员增补来弥补这是一个不动脑筋的做法不足为取。 除了上面介绍的技法以外也可以对材料零件包括设计方法进行研究寻找缩短工时的方法。 生产线补进新手时因新手对工作不熟悉训练不足。在配置上尤其要注意可能造成很大的不平衡使产量大幅度下降或对新手造成异常的工作压力。,生产线平衡-研究与改善,一般加工或装配线对新手的熟练度标准如下 作业年限 熟练度 1个月 50% 2个月 70% 3个月 90% 4个月或以上 100%,生产线平衡-例1缩短生产节拍,增加生产速度维持人手不变,缩短生产节拍 将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍。,生产线平衡-例2减少人手(1人),维持生产速率不变,减少人手(1)将工序3里的工作时间分配至工序24及5之内从而工序3里的人手可调配其它生产线去 可行性须工序24及5内均有足够时间接受额外工作。,生产线平衡-例3减少人手(2人),需延缓生产速度,减少人手(2) 因生产需求量降低可延缓生产速率 将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作岗位的人手可调配至其它生产线去。,生产线平衡-例3减少人手(2人),注意当减至三个工作岗位时其中部分工作会带来时间上的延误此时生产在线的组长可以援手协助 除了以上例子外生产线平衡还有不少其它的做法而其使用的弹性也非常高在运用时须将现场生产状况及须求放入考虑之内。,生产线平衡-例4,以下是用来介绍关于生产线平衡的例子。 一家玩具公司新推出一款男玩具公仔。公仔本身和他的衣服在装配线外制造。现需要设立一条专为该公仔穿衣服的装配线。 工程部已经将整个工作分为13个工作单元如下表,1）质量预防成本的分析,致力于预防产生故障或不合格品所需的各项费用: 质量工作费(企业质量体系中为预防发生故障, 保证和控制产品质量, 开展质量管理所需的各项有关费用) ; 质量培训费; 质量奖励费; 质量改进措施费; 质量评审费; 工资及附加费(指从事质量管理的专业人员) ; 质量情报及信息费等。,7、质量成本分析,2）质量检测成本的控制,评定产品是否满足规定质量要求所需的费用, 鉴定、试验、检查和验证方面的成本: 进货检验费; 工序检验费; 成品检验费; 检测试验设备的校准维护费; 试验材料及劳务费; 检测试验设备折旧费; 办公费(为检测、试验发生的) ; 工资及附加费(指专职检验、计量人员)等。,2019/6/20,2019/6/20,正常到加严 加严到正常 正常到放宽 放宽到正常 暂停检验,进料检验严格度转移规则:,1）“五二”规则 （正常加严） 2）“连五”规则 （加严正常） 3）“累五”规则 （加严暂停） 4）“三满”规则 （正常放宽） 5）“满一”规则 （放宽正常）,减量,正常,加严,连续五批中 二批不被允收,连续五批 均允收,前10批均允收且 总不合格数小于 限度数(非强制) 生产稳定及 负责部门认可,有一批不允收或 不合格数介于Ac 及Re间时允收 或生产不稳定 或其他条件证实,加严检验没有 允收累计到5批,中止检验,启用,105E标准转换法则流程图:,除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分。 在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个后继的批以后应更新转移得分。 一次抽样方案 1）当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。 2）当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。 二次和多次抽样 1）当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。 2）当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。,成本管理和成本消减能够一蹴而就吗？ IE部门的成绩 从中国精益生产咨询说起,3）质量故障成本的危害与控制,交货前，未满足规定的质量要求所发生的费用: 废品损失; 返工或返修损失; 因质量问题发生的停工损失; 质量事故处理费; 质量降等、降级损失等。 交货后，由于未满足规定的质量要求所发生的费用: 索赔损失; 退货或退换损失; 保修费用; 诉讼损失费; 降价损失等。,4）简化质量保证成本,