焊装一车间节能改善材料.ppt

优化车间能源管理,焊装一车间能源管理小组,2008年10月07日,一.小组简介,焊装一车间能源管理小组，成立于2008年03月，自小组成立以来，以“提高能源利用率，提升能源管理水平”为主线，不断进行小组活动和总结，取得了一定成绩，以下是小组的简介：,二.选题理由,三.现状调查,1、小组对08年1月2月能耗数据进行了汇总及分析，具体如下：,图一,2、根据上表，小组绘制了12月份能耗数据趋势图，如下图：,三.现状调查,图二,三.现状调查,3、小组为了更明确地找出哪个能源介质存在问题，小组对“图一”中的能耗数据进行了分类统计，具体如下：,图三,三.现状调查,4.根据以上数据，小组绘制了各介质超标所占比例图，如下：,5.通过以上分析，很明显可看出控制重点在电能、压缩空气及循环水,占到总体超标量的88.35%。,图四,2、考虑到我们小组具备一定的能源管理及财务管理的相关经验，我们有能力将问题控制到目标值。,四.目标制定,1、通过以上分析，我们决定首先电能及压缩空气进行控制，如果全部得到控制，我们总亏损将下降19元/台。如下图：,图五,五、原因分析,图六,六、要因分析,1.为确定究竟那些项目是影响动能指标完成的要因，小组分别对图六的各项末端因素进行了逐条仔细分析和验证，具体如下：,1、压缩空气表计异常,记录异常流量折合金额2.2万元，结果存在浪费。,六、要因分析,2、循环水管道未分线控制,A5车型部分设备使用A2车型循环水系统，导致A2车型循环水不能关闭，单月就会导致亏损1万余元。,六、要因分析,3、压缩空气消耗异常,排查中发现此阀门被打开，压缩空气通过管道流向冲压，增加了焊装车间的用气量,4、电能消耗异常,六、要因分析,老的折算方式为：总量-其他单位用量=焊装一车间用量，折算出的电能单耗高达80KW.H/台，超标率达45%,七、对策制定,找到真正原因后，小组对各项关键因素进行了对策制定，具体见下表：,八、措施实施,实施措施一：对管道进行排查，封闭无用阀门,改善前,改善后,冲、焊联通阀门被打开,3月5日，关闭此阀门，并做涂漆标识；,八、措施实施,实施措施二：更换新的压缩空气流量计,4月25日更换新的流量计,改善前,改善后,旧的流量计,八、措施实施,实施措施三：优化用电结算方法,4月8日安装了新的分时电子电表,改善前,改善后,按老的折算方式计量,八、措施实施,实施措施四：对循环水管道进行改造,12线压机共用11线循环水,改造后11线与12线循环水可分线控制,改善前,改善后,九、效果跟踪,效果跟踪一：压缩空气管路排查,从上表可看出，阀门关闭前与后单耗对比,下降明显。,九、效果跟踪,效果跟踪二：更换新的压缩空气流量计,流量计更换前的单耗数据,更换后压缩空气完成指标,九、效果跟踪,效果跟踪三：优化用电结算方法,优化了电能结算方式后,明显可看出电能单耗从原先的72KW.H台下降到55KW.H台,九、效果跟踪,效果跟踪四：对循环水管道进行改造,将两条线的能源分开管理，有机的与生产计划结合对能源进行管理,直接经济效益，经车间财务室核对，全年可为车间节约228万元的能源费用。,九、效果跟踪,改善前,活动目标,改善后,71.69元/台,52元/台,48.6元/台,目标完成,九、效果跟踪,小组效果完成后自我评价表,十、措施巩固,1、制作“星取表”，每日对以上措施进行持续跟踪；,2、制定焊装一车间能源评价方案，指导各工段能源管理工作。,十、措施巩固,通过这段时间的小组活动，总结了以下两点： 1、分析了车间能源结构、分布、运作等环节，解决部分前期规划设计问题； 2、建立起车间内部的能源管理体制，逐步提高过程问题控制的能力；,十一、总结和下一步打算,1、总结,1、控制计划-制定焊装一车间能源评价方案并施行,2、10月12月能源控制计划,首先制定了工段能源评价方案，评价内容包括：能源利用率（生产效率）、过程检查、节能改善等相关内容。并依据工段能源评价方案的评价所得分数，对各单位进行先后排名，根据排名给予工段第一责任人正负激励。,2、控制计划与各工段签定焊装一车间2008年度动能经营责任书,为了提高车间财务经营收益，落实各工段的成本节约及财务经营责任制，确保车间的生产经营，实现快速、健康发展，明确双方的责任和权利，按照谁主管谁负责的原