工艺技术_催化裂化工艺新技术开发及其应用

催化裂化工艺新技术开 发与应用 催化裂化工艺新技术开 发与应用 目录目录 1、概况、概况 2、催化裂化新工艺的开发与工业推广 情况 2.1 MGD工艺 2.2 MIP工艺及MIP-CGP工艺 2.3 FDFCC工艺 2.4 两段提升管工艺 2.5 下行式平推流催化裂化-催化裂解工艺 2.6 目前已经或正在开发的其它工艺 3 催化裂化新型催化剂、助剂的开发 与应用 3.1 降低汽油烯烃催化剂 3.2 降低汽油烯烃助剂 3.3 降低汽油硫含量助剂 3.4 多产丙烯催化剂和助剂 3.5 降低再生烟气SOx助剂 3.6 降低烟气NOx助剂 4. 催化裂化新型设备的开发与应用 4.1 催化裂化进料雾化喷嘴 4.2 提升管出口快分技术 4.3 高效汽提技术 4.4 三级旋风分离器 5. 近期须抓紧开发和推广的几项 技术 5.1 催化汽油选择性加氢脱硫技术 5.2 催化汽油加氢脱硫降烯烃技术 5.3 催化柴油加氢脱硫技术 1、概况、概况 经过半个多世纪的发展，催化裂化作为生产交通运输 燃料和提供部分低碳烯烃的主要工艺装置，在炼油过程 中具有举足轻重的地位，是重油转化的主要途径之一， 也是炼油企业获取经济效益的重要手段。尤其在我国， 目前已拥有1亿多吨/年的催化裂化加工能力。从总体上 看，尽管催化裂化在技术上已相对成熟，但在前几年炼 油效益低迷和环保日益严格的双重压力下，通过国内外 炼油科技、生产人员的不断努力，催化裂化技术仍取得 了许多重大进展，并且在将来相当长的一段时间内仍将 继续发展，在炼油领域继续发挥关键作用。下面就近几 年开发或应用的主要催化裂化工艺技术进行介绍。 2. 催化裂化新工艺的开发与工业推广 情况 近年来，针对国内提高柴汽比、降低汽油烯烃含量、增产 丙烯、车用汽油高标号化等市场或环保要求，开发并推广了 多项催化裂化新工艺，如多产液化气和柴油的MGD工艺、多 产异构烷烃的MIP工艺、灵活双效的FDFCC工艺、两段提升 管工艺、以及在MIP工艺基础上开发的满足清洁汽油标准并 多产丙烯的MIP-CGP工艺等。上述新工艺的开发与工业应 用，在增产柴油、提高柴汽比、满足市场需求、降低汽油烯 烃、适应汽油新标准要求、增产液化气和丙烯、提高企业经 济效益等方面，发挥了重要作用。 2.1 MGD工艺 该工艺由北京石油化工科学研究院开发，是以常压重油或减压蜡油掺炼 部分减压渣油为原料，采用分段进料并控制汽油裂化，配以专用催化剂 （RGD），达到同时多产液化气和柴油并降低汽油烯烃含量的目的。 工业应用结果表明，该技术操作灵活，可根据市场需求调整生产方案和 产品结构，液化气收率可提高2-4个百分点，柴油收率提高3-6个百分 点，汽油烯烃含量降低8-10个百分点。自中国石化福建炼化公司和广州 分公司工业应用成功以来，获得了大面积推广，到目前为止已有30余套 催化裂化装置采用了MGD技术，这是近几年推广应用最快的催化裂化 工艺，获得了巨大的经济效益和社会效益。 2.2 MIP工艺及MIP-CGP工艺 该工艺由北京石油化工科学研究院开发，是在原提升 管催化裂化工艺基础上，创造性地提出了第二反应区 的概念。即采用串联提升管反应器，将反应器分为两 个反应区，第一反应区以一次裂化反应为主，采用较 高的反应强度，即较高的反应温度与较大的剂油比， 裂解较重的原料；第二反应区采用较低的反应温度和 较长的反应时间，主要进行氢转移和异构化反应。 2.2 MIP工艺及MIP-CGP工艺 首套工业装置由高桥分公司1.4Mt/a重油催化裂化装置 于2002年改造而成。运转结果表明，在保持原装置加 工量和掺渣比基本不变的情况下，产品分布略好于原 常规催化裂化工艺，汽油烯烃下降13-16个百分点， 辛烷值RON下降约0.5个单位，MON提高约0.4个单位 （抗爆指数基本不变），液化气中异丁烷与异丁烯比 值增加约0.65。 2.2 MIP工艺及MIP-CGP工艺 第二套工业装置于2003年在安庆分公司改造完成，其 它还有如镇海炼化公司（MIP-CGP）、九江分公司 （MIP-CGP）、沧州分公司、西安分公司、石家庄炼 化公司、天津分公司、燕山分公司等多家单位，也投 产、在建或立项报批了多套MIP工艺，取得了较好的 工艺应用效果。其中在我公司2004年4月实现首次工 业应用的MIP-CGP工艺，初步应用表明，该工艺在增 产丙烯、保留（或提高）汽油辛烷值、降低汽油烯烃、 降低汽油硫含量等方面均取得了较好效果，具体应用 效果待考核标定后确定。 2.3 FDFCC工艺 该工艺由中国石化洛阳石化工程公司开发，采用两根提升 管反应器，一个再生器，两根提升管可以共用一个沉降器 或分别设置沉降器。重油提升管在常规条件下加工重质原 料，汽油提升管在较苛刻条件下进行粗汽油改质。根据需 要，还可以按其他生产方案运行。在滨州化工厂和中国石 化清江石油化工有限公司工业试验基础上，长岭分公司1# 催化裂化装置于2003年5月采用FDFCC工艺进行了改造。 2.3 FDFCC工艺 工业运行结果表明，催化裂化汽油烯烃含量可降至 16v%以下，硫含量降低24-27%，辛烷值RON提高 1.6-2.9个单位，生产柴汽比提高0.2-0.7，丙烯产率提 高3-5个百分点。第二套FDFCC改造装置于2003年9 月在中国石油大庆分公司由0.6Mt/aRFCC装置扩能改 造1.0Mt/aRFCC时完成并投产。 2.4 两段提升管工艺 该工艺由石油大学（华东）开发，其特点是催化剂接力、 分段反应、大剂油比和短反应时间，核心是催化剂接力 和分段反应。催化剂接力是指：是指：当原料在第一根提升管 进行短时间反应后，催化剂活性下降到一定程度及时与 油气分开返回再生器；需要继续进行反应的中间物料在 第二段提升管中与再生器来的另一路再生催化剂接触反 应，形成两路催化剂循环。从而提高催化剂整体活性和 选择性，有利于催化裂化反应，抑制了热裂化反应和二 次反应。 分段反应是指：分段反应是指：第一段提升管只进新鲜原料，汽油和柴 油从段间抽出作为最终产品，难于裂化的油浆和回炼油 单独进入第二提升管。为了降低汽油烯烃含量，部分粗 汽油或全部轻汽油可进入第二段提升管底部与再生催化 剂接触进行改质。该工艺在胜利炼油厂0.1Mt/a工业装置 上试验成功后，对中国石油辽河分公司0.8Mt/a催化裂化 装置进行了改造，从运行初步结果看，在使用LBO-16降 烯烃催化剂情况下，汽油烯烃由56.4%降至33.6%。目前 已在中国石油锦西分公司、华北分公司等企业推广应用。 2.4 两段提升管工艺 2.5 下行式平推流催化裂化-催化裂解工艺 该工艺由清华大学、中国石化工程建设公司和济南分公 司联合开发。于2003年3-4月在济南分公司0.15 Mt/aDCC 装置上进行了工业试验。从初次运行结果看，与常规催 化裂化相比，干气产率降低了1.32个百分点，丙烯产率 增加5.06个百分点，初步验证了下行式平推流反应的优 点。目前正在总结经验，进一步整改完善，并开发与之 相适应的高活性催化剂，准备进行第二阶段工业试验。 2.6 目前已经或正在开发的其它工艺 北京石油科学化工研究院开发的RHT-RFCC双向组合技 术，是将RFCC的回炼油与渣油加氢处理的原料混合， 作为渣油加氢处理进料稀释油的一部分，渣油加氢处 理的未转化油（常压重油）回到RFCC进行加工，即催 化裂化的回炼油在加氢处理和重油催化装置之间进行 大循环。这种组合的好处是： 催化裂化回炼油顶替或部分顶替渣油加氢处理所使 用的稀释油（即减压馏分油），有效降低加氢装置进 料体系的粘度，提高渣油脱硫、脱金属和脱残炭反应 速度，并改善重油催化裂化装置进料质量，提高RFCC 装置轻质油收率和产品质量。 降低渣油加氢处理催化剂的积炭量，改善催化剂积 炭和金属分布，可大大延长渣油加氢装置运转周期。 该组合工艺目前正在中国石化齐鲁分公司进行工业试 验。 2.6 目前已经或正在开发的其它工艺 为适应催化原料劣化、汽油质量提及增产丙烯 等高附加值产品等实际要求，近年开发和推广 了一系列降烯烃、降硫催化剂和助剂，多产丙 烯催化剂和助剂、生焦抑制剂及降低再生烟气 中SOx和NOx助剂等。 3. 催化裂化新型催化剂、助剂的开发与应用 针对我国催化裂化汽油烯烃含量普遍偏高（一般为40- 50%），而催化裂化汽油又是国内成品汽油主要调合 组份，难以达到GB17930-1999车用汽油国家新标准矛 盾，由国内外催化剂研发生产单位先后开发了针对不 同原料类型、掺渣要求、金属污染状态的多种降烯烃 催化剂，并在国内催化裂化装置得到迅速的推广应用。 3.1 降低汽油烯烃催化剂 如北京石油化工研究院开发的GOR系列降烯烃催化 剂，美国DAVISION公司开发生产的RFG系列降烯烃催 化剂、荷兰AKZO Nobel公司的TOM系列降烯烃催化剂。 工业应用结果表明，上述几类降烯烃催化剂均具有较 好的降低汽油烯烃功能，可降低汽油烯烃8-12个单位。 3.1 降低汽油烯烃催化剂 目前在工业应用的降烯烃助剂主要为洛阳石化 工程公司开发的LAP系列降烯烃助剂。与降烯 烃催化剂相比，助剂具有加剂灵活、用量少特 点，在助剂占系统催化剂藏量5-6%时，可降低 汽油烯烃5-8个单位。 3.2 降低汽油烯烃助剂 第一代降烯烃助剂LAP-1在工业应用过程中，存在降烯烃效果不 稳定、水热稳定性不理想、对产品分布影响较大等负面影响。第 二代降烯烃助剂LAP-2在总结LAP-1基础上，对配方和生产工艺均 进行了改进，采用复合基质代替原单一基质，增加基质的裂化能 力和异构化能力；增加第二活性组份即大孔分子筛，两种分子筛 在反应过程中发挥协同作用，使芳构化反应生产的产物向芳烃和 烷烃方向发展，减少焦炭前身物的生产，降低焦炭产率；ZSM-5 分子师经双金属改性提高其芳构化活性，再经非金属氧化物进一 步改进提高其水热稳定性。 3.2 降低汽油烯烃助剂 总体上看，第二代降烯烃助剂在流化性能、微反活性、 水热稳定性及降烯烃效果方面均有不同程度提高。据 资料介绍，第二代LAP降烯烃助剂可降低汽油烯烃8-10 个单位，辛烷值RON提高约1个单位，轻油收率有所降 低而液化气收率有所提高，液化气中丙烯和丁烯含量 上升，到目前为止，已有金陵分公司、天津分公司等 22套催化裂化装置试用了LAP系列降烯烃助剂，累计 使用近400吨。 3.2 降低汽油烯烃助剂 为降低催化汽油硫含量，近年开发应用了多种降低 汽油硫含量助剂，主要包括： MS011/LGSA固体降硫助剂：该助剂由北京石油化 工研究院开发，助剂约占系统催化剂藏量10%（较 大），在荆门分公司使用时，使汽油硫含量下降36%左 右，在石家庄炼化公司使用时汽油硫含量降低约16%。 3.3 降低汽油硫含量助剂 NS-FCC液体降硫助剂：该助剂由南京石化厂开发生 产，助剂占系统比例4-5%，使汽油硫含量下降16-25% 左右，已在金陵、沧州、济南分公司的催化装置进行 了试应用 D-Prism固体降硫助剂：由美国DAVISION公司开发生 产，中国石化洛阳分公司催化裂化装置试用时，可使 汽油硫含量下降约26%。 3.3 降低汽油硫含量助剂 增产丙烯是目前炼油企业挖潜增效的有效措施之一。 近年来，世界许多石油化工研究和工程设计单位开发 了我种增产丙烯工艺技术，如北京石油化工研究院开 发的DCC工艺MIP-CGP工艺，UOP公司开发的Petro- FCC工艺，Lummus公司的SCC工艺，KBR与Mobil公 司使用开发的Maxofin工艺等，与多产丙烯工艺相配 套，相应开发生产了多种增产丙烯催化剂或助剂。所 开发的多产丙烯催化剂或助剂在工业化应用过程中， 通过工艺操作条件的配合调整，通过提高液化气中丙 烯含量及液化气收率，均具有较好的增产丙烯效果。 3.4 多产丙烯催化剂和助剂 目前开发并应用于国内各类多产丙烯装置的的专用催 化剂或助剂主要包括以下几类： 应用于MIP-CGP工艺的CGP催化剂，应用于DCC 或ARGG工艺的CIP和LRP系列助剂； 应用于常催化裂化增产丙烯目的的LOSA系列助剂、 MP031助剂及OlefinsMax系列助剂。 3.4 多产丙烯催化剂和助剂 根据GB16297-1996标准要求，现有催化裂化装置烟 气 中 SO2要 求 700mg/m3 ， 新 建 扩 建 装 置 要 求 550mg/m3。虽然这一国家标准各地环保部门尚未真 正执行，但目前我国大部分催化裂化装置烟气中SO2含 量均超过此标准，有必要做好相关技术准备与储备。 3.5 降低再生烟气SOx助剂 目前，世界上主要催化剂制造公司几乎都拥有成熟的 固体硫转移助剂技术，此类助剂大致可分为氧化铝基、 铝酸镁尖晶石基和水滑石基三大类，如GRACE DAVISION公司的DESOx助剂和Intercat公司的NOSOx助 剂。铝酸镁尖晶石基硫转移助剂于80年年代末开发， 主要成人为氧化镁、氧化铈、氧化铝和五氧化二钒， 氧化铈和五氧化二钒的功能是将再生器中的SO2氧化成 SO3，氧化镁和氧化铝主要功能是在再生器中吸收SO3， 然后转化为硫酸盐吸附在催化剂上，再在反应器中硫 酸盐分解释放出H2S。 3.5.1 国外硫转移助剂 该助剂由石油化工科学开发，在长岭分公司1#催化裂 化装置进行了工业试用，助剂加入量约占系统藏量 2.5%，烟气中SOx降低75%左右，汽柴油等液体产品 硫含量也略有下降。 3.5.2 RFS-C硫转移助剂 该助剂由齐鲁分公司研究院与华东理工大学合作开 发，在齐鲁分公司炼油厂催化装置进行了工业试应 用，助剂占系统催化剂藏量3%时，烟气中SOx脱除率 达到51.47% ，NOx脱除率达到37.65% ，且汽柴油收 率有所上升。 3.5.3 ZC-7000双功能硫转移助剂 该助剂由洛阳石化工程公司开发，从工业应用结果 看，该助剂可使烟气中SOx脱除率达到50左右%。 3.5.4 LST-1液体硫转移助剂 该助剂由北京三聚环保材料股份公司开发，具有硫转 移、脱氮、助燃三种功能。该助剂在锦西石化分公司 1.4Mt/a装置进行了工业应用，助剂含量占系统催化剂 藏量2%时，烟气中SOx脱除率达到72.85% ，NOx脱除率 达到85.90% ，对产品分布与质量无明显影响。 3.5.5 PF-DSN三功能硫转移助剂 如北京石油化工研究院开发的GOR系列降烯烃催化 剂，美国DAVISION公司开发生产的RFG系列降烯烃催 化剂、荷兰AKZO Nobel公司的TOM系列降烯烃催化剂。 工业应用结果表明，上述几类降烯烃催化剂均具有较 好的降低汽油烯烃功能，可降低汽油烯烃8-12个单位。 3.6 降低烟气NOx助剂 催化剂再生过程中，焦炭中的大部分氮化物转化为元 素氮（N2），其余转化为NOx。再生烟气中的NOx主 要由NO和NO2构成，其中NO占90%以上。因此，再 生烟气NOx抑制剂应具有较大的表面积，活性金属对 NO和CO极性气体具有较强的吸附能力，能够以CO和 焦炭为还原剂使NO还原为元素氮，或将NO直接分解 为元素氮的氧。在物理性能方面，助剂应具有与主催 化剂相当的水热稳定性、耐磨性能和流化性能。 3.6 降低烟气NOx助剂 根据对再生烟气NOx来源及转化机理的研究，洛阳石 化工程公司开发了LDN-1降低烟气NOx助剂，该助剂在 独山子分公司催化裂化装置进行了试应用，应用时助 剂加入量占系统总量3%，可使再生烟气NOx脱除率达 到75%左右。 3.6 降低烟气NOx助剂 为降低重油催化裂化装置生焦、改善产品分布、延长 装置运行周期，近几年在进料喷嘴、旋分、汽提器等 关键设备技术方面，也取得了一些进展。 4. 催化裂化新型设备的开发与应用 对于重油催化装置，由于原料中掺入较多的减压渣油 组份或直接用常压渣油做原料，致使进料馏分重、粘 度大，反应过程中难以裂化且易生焦。选择性能优异 的进料雾化喷嘴可以提高轻油收率，降低焦炭产率、 改善产品分布，减缓设备结焦，延长装置运行周期。 近几年，中国石化工程建设公司（SEI）、洛阳石化工 程公司、中国科学院力学所等单位在原喷嘴基础上又 相继开发了新一代的进料雾化喷嘴。 4.1 催化裂化进料雾化喷嘴 该喷嘴由SEI和西北工业大学等单位联合研制，属双流 体旋流式雾化喷嘴，经相位多普勒分析仪测试，该喷 嘴具有雾化粒径小（平均粒径在50-70微米）、喷嘴压 降低（0.3-0.4Ma）、操作弹性较大等特点。该喷嘴自 1999年推广应用以来，进行不断改进，BWJ-型喷嘴 已应用于30余套催化裂化装置，最新改进型BWJ-型 喷嘴目前已经在燕山分公司、兰州分公司及荆门分公 司等5套装置进行工业应用。 4.1.1 BWJ系列喷嘴 该喷嘴由中国科学院力所开发，是目前催化裂化装置 使用最广泛的进料喷嘴之一，自投用以来，结合实际 使用情况进行不断改进，由原KH-1型发展到SKH-4 型，截止2003年底，全国共有52家企业的67套催化裂 化装置采用过该型喷嘴，目前本公司两套催化均采用 此类型喷嘴。 4.1.2 KH系列喷嘴 该型喷嘴开发较早，早期应用比较广泛，最新改进型 为LPC-型。全国先后有近90套套装置曾使用该喷嘴 （本公司重油催化装置早年也在回炼油系统采用该型 喷嘴），但几年该型喷嘴的改进与推广力度均不大， 不如KH与BWJ型先用的多。 4.1.3 LPC系列喷嘴 该喷嘴由UOP公司开发，目前在洛阳分公司1#催化裂 化装置进行工业应用，与原喷嘴相比，使用该喷嘴 后，装置在雾化蒸汽消耗、干气产率、目的产品收率 方面均有不同程度的改进。 4.1.4 Optimix喷嘴 提升管末端分离技术也是催化裂化工艺的重要组成部 分，历来为各大石油公司和工程公司所重视，如UOP、 S&W、Mobil、KelloggT IFP公司都是都有自己的提升 管末端分离技术。末端分离技术由第一代的挡板、T型 弯头或其它惯性分离系统。特别是重油催化裂化工艺 推广以来，提高提升管末端气固分离效率，减少油气 在提升管内停留时间，减少二次反应，减少干气和焦 炭产率，避免设备结焦，延长运行周期，末端分离技 术显得十分重要。 4.2 提升管出口快分技术 石油大学开发了两种新的提升管出口旋流式快分系 统VQS和FSC，两种快分系统都通过对催化剂进 行预汽提来减少油气在沉降器的返混。经燕山分公司、 九江分公司等单位使用，掺炼渣油比例提高，轻油和 液化气收率增加，干气收率下降。这种旋流式VQS、 FSC快分系统已在15套装置进行应用。另外，由洛阳 石化工程公司开发的提升管出口“粗旋+单旋”软连接分 离技术，在提高提升管出口气固分离效率、减少干气 生成等方面也取得了良好效果，目前我公司两套催化 均采用该分离技术。 4.2 提升管出口快分技术 提高汽提效果，降低焦炭氢含量，也是重油催化裂化 重要技术之一。目前使用的汽提器主要有三种形式： 人字形挡板、盘环式挡板和空筒形，空筒形汽提器汽 提效果不理想，已基本不再使用。催化裂化汽提过程 中实现油气与水蒸汽质量传递，油气从催化剂表面脱 附。汽提效果主要决定于蒸汽用量、汽提温度、催化 剂性质及汽提器的结构形式，汽提蒸汽与催化剂之间 的接触主要取决于汽提器的结构形式，这是提高汽提 效率的重要途径之一。 4.3 高效汽提技术 洛阳石化工程公司研究开发的新型结构汽提器和两段 汽提工艺技术，经荆门分公司、吉林油田石油化工公 司等单位使用，可将焦炭中氢含量降至6-7%，汽提蒸 汽减少16%，焦炭产率约下降1个百分点。在此基础 上，目前正在开发新型格栅式汽提器，其汽提效率有 望进一步提高，目前正在进行工业试验。 4.3 高效汽提技术 催化裂化装置高温烟气能量回收系统中第三级旋风分 离器（简称三旋）普遍采用的是立管式多管旋风分离 器，其核心部件是导叶式旋风管，目前国内使用的主 要是EPVC型和VER型，为保护烟机动叶片不受磨 损 ， 要 求 做 到 三 旋 出 口 净 化 烟 气 粉 尘 含 量 200mg/m3，大于10微米的颗粒完全除净。 4.4 三级旋风分离器 4.4.1 立管式三级旋风分离器 由EPVC型或VER型旋风管组成的多管三旋，其出口烟 气大于10微米的颗粒一般占2-3%，有的还超过此含量。 尤其是带有平板型卸料盘结构的三旋，在操作过程中 容易出现周边排法小孔被堵塞而使旋风管失效现象， 造成三旋出口烟气大颗粒剧增，严重时造成烟机停运。 4.4.1 立管式三级旋风分离器 经过3年多的试验研究，石油大学开发成功了效率优于 EPVC型和VER型的新一代PDC型高效旋风管。经洛阳 分 公 司 试 用 ， 三 旋 出 口 粉 尘 浓 度 由 原 来的 大于 150mg/m3降至100mg/m3以下，大部分在60 mg/m3 左右，净化烟气所含大于10微米颗粒从3-5%降至零， 大于8微米颗粒从12%降至1.4%以下，旋分压降也下降 了30%左右。 4.4.1 立管式三级旋风分离器 卧管式三级旋风分离器内部设有上下隔板，该隔板在 高温条件下易出生失稳变形，有时甚至开裂。随着催 化裂化装置大型化，需处理的再生烟气量增加，三旋 直径也大幅增加，上下隔板在高温下失稳的几率也随 之增大。 4.4.2 卧管式三级旋风分离器 为解决上述问题，石油大学与SEI使用于90年代中期开 发成功了PIM型卧管式三旋。为适应大型催化裂化装置 建设，90年代末又开发成功了PHH型大处理量卧管三 旋。卧管式多管旋风分离器，由不同直径的三个圆筒 组成集尘室、进气室和集气室，这种结构具有： 4.4.2 卧管式三级旋风分离器 （1）结构对称，都是圆筒和锥型结构，在高温下热膨 胀均匀，不会出现大的热变形而引起破裂，可承受短 时间的超温运行。 （2）进气室具有一定的缓冲空间，可暂时缓冲一、二 级旋风分离器在操作不稳定时大量的催化剂以及因衬 里脱落而进入旋风管内，可保证出口浓度不变。 （3）采用结构简单的旋风管，可降低三旋造价，处理 量越大，此优点越明显。PHM型大处理量卧管三旋经 大庆炼化公司1.8Mt/aARGG应用证明，可将大于8微米 的颗粒除尽，三旋出口烟气粉尘浓度小于150 mg/m3，三旋压降不大于12kPa，可以保证烟气长周期 正常运行。据统计，PIM和PHM卧管三旋已在20余套 催化裂化装置上推广使用。 4.4.2 卧管式三级旋风分离器 国内绝大多数催化裂化装置都加工重油或掺炼重油， 不少企业催化裂化原料中重金属含量很高，催化剂污 染严重，平衡剂活性和比表面积下降很快，使产品分 布变坏。近几年，在平衡催化剂脱除金属技术的研究 开发方面取得了效果。如平衡催化剂磁分离技术，根 据不同金属沉积量催化剂颗粒，在梯度磁场中具有不 同磁化率特性，实现不同污染程度催化剂颗粒的分 离，金属含量低的催化剂返回再生器回用。 4.4 催化剂脱重金属技术 随着国民经济的快速增长，对石油产品和化工原料的 需求爱年增加，进口原油特别是含硫与高硫原油的数 量和比例逐年加大，我国汽柴油质量升级的速度也在 加快。明年7月1日全国汽油将实施欧排放标准，即 要求硫含量水大于500g/g，北京市为迎接2008年奥 运会，要求汽柴油于2005年执行欧排放标准，上海、 广州等机动车辆较多的城市也将紧随其后。因此，炼 油行业必须加快有关清洁燃料生产技术的开发与推广 应用。 5. 近期须抓紧开发和推广的几项技术 石油化工科学研究院开发的催化汽油选择性加氢脱 硫技术（RSDS），该工艺先将催化汽油馏分切割为轻 重馏分（LCN和HCN），轻馏分经碱液抽提，重馏分 进行选择性加氢，然后轻重馏分混合在固定床中脱除 硫醇。该技术在上海石化股份公司工业应用初步标定 情况表明，在反应压力1.8MPa、反应温度260、空 速3.4h-1条件下，汽油硫含量可由215降至73g/g， 烯烃含量由50.3%降至46.5%，辛烷值RON约损失1个 单位。该技术用于加工低硫原油的企业，可生产硫含 量低于150g/g的汽油。 5.1 催化汽油选择性加氢脱硫技术 抚顺石油化工研究院开发的催化汽油选择性加氢脱 硫技术（OCT-M），使用FGH-11和FGH-20两种催化 剂，工艺流程与RSDS相似。该技术在广州分公司应用 表明，在反应压力2.0MPa、反应温度223-232、空 速2.09-2.38h-1、氢油体积比400-432条件下，汽油硫 含量可由400-600g/g降至66.8-108g/g，烯烃含量 降低了5.7-10.3个百分点，汽油收率在99%左右，辛烷 值RON约损失1个单位。 5.1 催化汽油选择性加氢脱硫技术 RIDOS技术：针对当前部分企业催化汽油既要脱硫、 又要降烯烃要求，石油化工研究院近期开发了催化汽 油加氢脱硫异构化降烯烃技术（RIDOS）。该技术工 艺流程与RSDS相近，使用保护剂RGO-2、精制剂RS- 1A、异构化剂RIDOS-1，燕山分公司工业试验装置应 用表明，在反应压力3.0MPa