工艺技术_叉车液压系统集成块及其加工工艺的设计

我们总羡慕别人的幸福，却常常忽略自己生活中的美好。其实，幸福很平凡也很简单，它就藏在看似琐碎的生活中。幸福的人，并非拿到了世界上最好的东西，而是珍惜了生命中的点点滴滴，用感恩的心态看待生活，用乐观的态度闯过磨难。叉车液压系统集成块及其加工工艺的设计设计总说明随着中国经济建设步伐的加快,各种工程建设也会不随之增多，在工程建设中也就离不开各种起重设备。目前起重设备的控制系统主要是机械液压控制，随着液压元件、微机技术和信息技术的不断发展，智能液压起重设备即将出现。那时这种设备可以替代人们做更多的繁重工作，为人类的发展起到重要的作用。在比较大型和复杂的液压系统中，使用集成块可充分利用各种液压元件的功能，使结构更紧凑，密封性更好，便于安装和调试。但是集成块专用性强，表面安装的液压元件多，集成块体内孔系复杂，因此，按照液压原理图的逻辑要求，正确合理地设计集成块，是一项艰巨而又要求准确性高的工作。在集成块的加工前，对集成块中的油路直径进行计算，绘制出集成块的pro/e三维图，包括每个侧面的视图和各层剖视图，将孔径、孔深和孔与孔的连接号绘制成表，方便加工。选择45号钢作为毛坯材料，确定其加工余量、毛柸尺寸与公差。选择出合理的加工方法，拟定出加工工艺路线，绘制出加工工艺过程卡片和加工工序卡片。确定切削用量，使用合理的专用夹具。加工中，以“先面后孔” “粗精分开”“先粗后细”等原则对集成块进行面加工、孔加工以及安装孔螺纹的加工。本次设计得到了各位老师的精心指点和教诲，对于集成块部分的设计思路清晰，说明充分，不过也存在着不少瑕疵，比如对于集成块中内部油道的设计和加工，没有考虑周全。关键词：液压系统、液压集成块、集成块的设计、加工工艺General Description Of Design As Chinas economic construction, speed up the pace of the engineering construction will also increase; engineering construction also cannot leave the hoisting machinery. At present the control system is mainly crane mechanical hydraulic control,Along with the hydraulic components, computer technology and information technology, the development of the intelligent hydraulic crane are coming in. Then the giant can replace people do harder work for human development have cant estimate role. In comparing the large and complex hydraulic system, the chip can take full advantage of the use of a variety of hydraulic components, enabling a more compact structure, seal brtter, easy to install and debug. However, a dedicated chip is strong, sueface-mount hydraulic components and more complex holes in valve body, therefore, in accordance with the hydraulic schematic diagram of the logic of the requirements of reasonably correct chip design is a difficult and require high accuracy job.before the integrated block processing, Perform calculations on integrated block hydraulic diameter draw out the integrated block processing maps, including each side view and each Layer cutaway view, aperture, hole depth and the number of hole and hole connection is drawn into a table, convenient processing. Selection of 45 steel as blank material, determine the processing allowance, blank dimensions and tolerances. Choice processing methods reasonably, develop a process route; draw out the machining process card and processing process card. Determine the amount of cutting, design a reasonable jig. Processing, in order to the surface after the first hole coarse and fine apart first thick hind fine the principle on integrated block surface processing and hole machining.This design has been all the teachers carefully pointing and teachings, for integrated block portion of the clear design, explain fully, but there are many flaws, such as integrated block of oil on the pipe joint and a corner impact problem, without considering the overall；Integrated block in machine installation also does not take into account.Keywords:hydraulic system.Hydraulic Manifold Block, manifold design,processing technology目录第一章 绪论1.1集成块的概念1.2集成块设计的研究现状1.3发展趋势1.3.1建模1.3.2智能化算法第二章 叉车的液压系统原理图2.1叉车介绍2.2 叉车液压系统主要参数表2.3叉车液压系统原理图制定第三章 液压系统的参数计算与元件的确定3.1液压系统的参数计算3.1.1提升装置参数确定3.1.2倾斜装置参数确定3.1.3 转向缸的参数确定3.2液压元件的选择3.2.1 液压元件的选择内容3.2.2液压元件的选择的原则3.2.3液压元件的选择第四章 液压系统集成块的结构设计4.1集成块的设计步骤第五章 液压集成块的加工工艺5.1确定集成块的生产纲领5.2集成块的技术分析5.3集成块毛坯的设计5.3.1确定毛坯种类5.3.2毛坯的工艺分析及要求5.3.3毛坯余量和公差的确定5.4零件图的技术与工艺分析5.4.1安排工序的原则5.4.2工艺阶段的划分5.5集成块的工艺路线的拟定5.6机床，刀具及其夹具的选择参考文献致谢 第一章 绪论 液压集成块广泛应用于集成式液压系统中，它将液压系统的控制阀用“整体管路”组合起来，并通过法兰、管接头和管路连接动力和执行元件。采用液压集成块进行液压阀集成配置，可以显著减少管路连接和接头，降低系统的复杂性，增加现场添加和更改回路的柔性，提高液压系统的可适应性，具有结构紧凑安装维护方便、泄露小、振动小、利于实现典型液压系统的集成化和标准化等优点。1.1集成块的概念Hydraulic Manifold Blocks液压集成块 液压集成块又名组合式液压块，是在60年代出现的液压系统一种新型的阀块的联接方法。液压元件之间借助于块中钻出的油道而连通，组成各种液压系统的液压回路。液压集成块的上下两面又有若干联接孔，作为块与块之间的联接，以便将各种回路叠加在一起构建所需要的液压系统。液压集成块具有以下五个特点：1、可以利用原有的液压板式元件构建成各种各样的液压回路，完成各种动作的要求；2、由于液压块占用的空间小，所以缩小了液压设备的占用面积；3、以块内油道代替了管道，简化了管路连接，便于安装和管理；4、缩短了甚至减少了管路，基本消除了漏油现象，提高了液压系统稳定性；5、如要变更回路，只要更换液压块即可，灵活性大，可实现系统标准化，便于成批生产。通常使用的液压元件有板式和管式两种结构。管式元件通过油管来实现元件之间相互的连接，液压元件的数量越多，连接的管件越多，结构越复杂，系统压力损失就越大，占用空间也越大，拆装、维修和保养就越困难。因此，管式元件常用于结构简单的液压系统中。板式液压元件固定在板件上，分为液压油路板连接、集成块连接和叠加阀连接。把一个液压回路中各液压元件合理地布置在一块液压油路板上，这与管式连接比较，除了进出液压油液通过管道外，各液压元件用螺钉规则地固定在一块液压阀板上，元件之间由液压油路板上的油道连通。板式元件的液压系统安装 、调试和维修方便，压力损失小，外形美观。但是，其结构标准化程度差， 互换性不好，结构不够紧凑，制造加工困难，使用受到限制。此外，还可以把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化、系列化程度高，互换性能好，维修、拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好、性能可靠而且设计生产周期短。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，由叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。1.2集成块设计的研究现状20世纪 80 年代以来， 随着计算机技术的发展， 研究人员对液压集成块设计方法进行了较为深入的研究。目前， 国内外研究的各种液压集成块 CAD 技术和应用软件在原理图绘制、 实体造型、 孔道校核、 工程图输出， 以及 CAD/CAM 集成等方面达到了较高的水平，有效地提高了设计质量和工作效率。目前普遍应用的液压集成块设计方法主要体现在建模、 智能优化设计、孔道校核、 虚拟设计、 管网液流特性仿真等方面。目前，国内大部分液压系统都采用集成式系统设计，液压集成块是集成式液压系统中的关键零件，具有结构紧凑、元件密度高和占据面积小等优点，但由于集成块孔道立体交叉，图纸表现不直观，设计和校验都比较困难，因此设计开发已成为集成式液压系统关键环节和瓶颈。近年来国内外学者对此进行了大量研究，在集成块实体造型、油路干涉校核、液压阀布局与油路自动优化设计算法等方面都取得了一定的研究成果。1.3发展趋势1.3.1建模液压集成块设计模型应满足如下：（1）可实时动态显示油路及集成块设计结果，满足虚拟设计需求；（2）方便油路的设计语义描述及有效验证，（3）易于实现设计过程的数学描述，建立集成块优化设计数学模型，（4）易于实现与知识工程集成，方便推理。1.3.2智能化算法对于液压元件布局和油路连通设计这种多变量、多约束的复杂问题的要求，应用智能优化算法是一条很好的求解思路。但不同的算法各有优缺点和适用范围，如遗传算法难于处理复杂上的约束条件，单纯地应用一种优化算法难以取得满意的成果。其解决思路是：一方面将多种算法有效的结合起来形成综合集成的算法和改进算法。第2章 叉车的液压系统原理图2.1叉车介绍叉车是一种自行式搬运设备，主要由能垂直升降并可前后倾斜的工作装置构成。能完成前倾、后仰、举升和下降动作，在搬运、堆码等作业中非常有效。 图2-1 叉车1液压系统有5个液压缸组成，分别为两个起升液压缸，刚性连接以保证同步；两个倾斜液压缸，同样刚性连接以保证同步；一个转向液压缸控制叉车后轮转向。2、叉车转向由司机操作方向盘使油液经转向器再进入转向缸，控制叉车后轮转向；转向器是一个随动原件，他能根据方向盘的输入角度的大小经过反馈元件对车轮转角进行自动控制。3、升降缸为柱塞缸，其用来控制货物的升降。倾斜缸用来控制叉车门架的前倾和后倾。2.2 叉车液压系统主要参数表叉车最大起升力3t叉车倾斜最大推力1.5t转向缸最大推力1000kg起升缸最大起升速度80mm/s倾斜缸最大移动速度70mm/s转向缸最大移动速度50mm/s表2-1叉车液压系统主要参数2.3叉车液压系统原理图制定图2-1叉车液压系统原理图15起升缸14倾斜缸13转向缸12转向阀11调速阀10单向节流阀9多路阀8单向阀7回油滤油器6溢流阀5液控换向阀4齿轮泵3电机2吸油滤油器1油箱 表2-2叉车是一种自行式搬运设备，主要由能垂直上升下降并可前后倾斜的工作装置构成。能完成前倾、后仰举升和下降动作，在搬运、堆码等作业中非常有效。典型的叉车系统如上图2-1所示。泵4由内燃机驱动，排出的压力油进入优先流量控制阀5。泵4的大部分流量进入多路换向阀组9。转向控制阀是一个随动元件，它能根据方向盘输入角度的大小经过反馈元件对车轮转角进行自动控制。该元件的输入需要很小的功率，只要能够带动控制阀的阀芯就可以，而与输入相对应的输出力却很大，足以驱动叉车转向。进入多路换向阀组9的液压油在起升控制阀和倾斜控制阀两个控制阀都没有动作时，直接流回油箱。由于流量控制阀5的作用，这时泵并完全卸荷，保留的压力要足以驱动转向助力机构工作。阀组9中的倾斜阀控制倾斜液压缸14的动作；起升控制阀控制货叉的上升和下降的动作。起升液压缸15是单作用液压缸，其上升是靠泵提供的油压工作，来完成货物的提升。其下降主要是靠货叉或货物的自重实现。为保证回程动作的稳定性，系统中设置了单向节流阀10和调速阀11。这两个阀可防止货物下降过快，并可对整个升降的液压系统进行一定的缓冲防护。第三章 液压系统的参数计算与元件的确定3.1液压系统的参数计算3.1.1提升装置参数确定 液压缸行程为1m, 活塞杆直径为125mm，提升装置的有效面积变为： （3.1） 位移减半，负载变为两倍, （3.2） （3.3） 取系统压力为10MPa。 最大流量由装置最大速度决定。在该动滑轮系统中，装置的活塞杆速度是叉车杆速度(0.08m/s)的一半，于是：(单个缸) （3.4） 3.1.2倾斜装置参数确定 倾斜力F为，该力由两个双作用缸提供，因此每个液压缸所需提供的力为7500N。如果工作压力为2.5MPa，则环形面积为 （3.5） 先假设活塞外径D=70mm，面积给定，则活塞杆内径可以求出 , 为了保证环形面积大于所需值，活塞杆内径必须小于该计算值，则环形面积为： （3.6） 则倾斜机构所需最大压力为： （3.7）其最大流量为：. （3.8）3.1.3 转向缸的参数确定 由系统参数求得转向力F为： ， （3.9） 工作压力为0.9Mpa时，其环形面积为： ， 活塞杆外径为80mm，面积给定，则活塞杆内径为d=70.6mm，取d=60mm， 环形面积为： （3.10） 转向机构所需最大压力为： （3.11） 其最大流量为： （3.12）3.2液压元件的选择3.2.1 液压元件的选择内容液压元件主要包括有：油泵，各种控制阀，管路，过滤器等，由液压元件的不同连接组合构成了功能各异的液压回路。下面根据上述计算出来的液压系统的各参数选择出此液压系统所要求的适合的液压元件。3.2.2液压元件的选择的原则1、阀类元件的选择.选择依据 选择依据为：额定压力，最大流量，动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等。.选择阀类元件应注意的问题应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。2、管道的选择.油管类型的选择液压系统中使用的油管分硬管和软管，选择的油管应有足够的通流截面和承压能力，同时，应尽量缩短管路，避免急转弯和截面突变。钢管：中高压系统选用无缝钢管，低压系统选用焊接钢管，钢管价格低，性能好，使用广泛。铜管：紫铜管工作压力在6.510MPa以下，易变曲，便于装配；黄铜管承受压力较高，达25MPa，不如紫铜管易弯曲。铜管价格高，抗震能力弱，易使油液氧化，应尽量少用，只用于液压装置配接不方便的部位。软管：用于两个相对运动件之间的连接。高压橡胶软管中夹有钢丝编织物；低压橡胶软管中夹有棉线或麻线编织物；尼龙管是乳白色半透明管，承压能力为2.58MPa，多用于低压管道。因软管弹性变形大，容易引起运动部件爬行，所以软管不宜装在液压缸和调速阀之间。3.油管尺寸的确定(1)油管内径d按下式计算： （3.13）式中：Q为通过油管的最大流量(/s)；v为管道内允许的流速(m/s)。一般吸油管取0.55(m/s)；压力油管取2.55(m/s)；回油管取1.52(m/s)。4. 管道壁厚的计算 （3.14）式中： p管道内最高工作压力 Pa d管道内径 m管道材料的许用应力 Pa，管道材料的抗拉强度 Pan安全系数，对钢管来说，时，取n=8；时，取n=6； 时，取n=4。根据上述的参数可以得到：我们选钢管的材料为45#钢，由此可得材料的抗拉强度=600MPa; （3.15）5.滤油器的选择选择滤油器的依据有以下几点：(1)承载能力：按系统管路工作压力确定。(2)过滤精度：按被保护元件的精度要求确定，选择时可参阅下表。(3)通流能力：按通过最大流量确定。(4)阻力压降：应满足过滤材料强度与系数要求。 滤油器过滤精度的选择表3-1滤油器过滤选择表3.2.3液压元件的选择1. 油泵的选择齿轮泵是液压系统中广泛采用的一种液压泵，它一般做成定量泵，按结构不同，齿轮泵分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，而外啮合齿轮泵应用最广。图3-1为外啮合齿轮泵的工作原理图，它由装在壳体内的一对齿轮所组成，齿轮两侧有端盖（图中未标出），壳体、端盖和齿轮的各个齿间组成了许多密封工作腔。当齿轮按图示方向旋转时，左侧吸油腔由于相互啮合的齿轮逐渐脱开，密封工作容积逐渐增大，形成部分真空，因此油箱中的油液在外界大气压力的作用下，经油管进入吸油腔，将齿间槽充满，病随着齿轮旋转，把油液带到右侧压油腔内。在压油区一侧，由于齿轮在这里逐渐进入啮合，密封工作腔容积不断减小，油液变被挤出去，从压油腔输送到压力管路中去。在齿轮泵的工作过程中，只要两齿轮的旋转方向不变，其吸、排油的位置也就固定不变。图3-1外啮合齿轮泵轮泵适用于输送不含固体颗粒、无腐蚀性、粘度范围较大的润滑性液体。泵的流量可至300米3/时，压力可达帕。它通常用作液压泵和输送各类油品。齿轮泵结构简单紧凑,制造容易,维护方便，有自吸能力，但流量、压力脉动较大且噪声大。齿轮泵必须配带安全阀，以防止由于某种原因如排出管堵塞使泵的出口压力超过容许值而损坏泵或原动机。液压泵为齿轮泵，其参数如下：转速： 1450压力： 10流量： 50功率： 17重量： Kg 6.9制造厂： 齐齐哈尔液压件厂 2.方向控制阀方向控制阀的选用原则如下：压力：液压系统的最大压力应低于阀的额定压力流量：流经方向控制阀最大流量一般不大于阀的流量。滑阀机能：滑阀机能之换向阀处于中位时的通路形式。操纵方式：选择合适的操纵方式，如手动，电动，液动等。方向控制阀在该系统中主要是指液动换向阀，多路阀，单向阀，通过换向阀处于不同的位置，来实现油路的通断。所选择的换向阀型号及规格如下：液动换向阀的选择型号：3WH10HA-L4X通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至：120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压有限公司 重量：4.4Kg多路阀的选择型号：ZFS-L25C-YT-O通径：25 压力：10.5MPa 流量至：130L/min 介质温度： 重量：53Kg单向阀的选择型号：MK10P-10通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至：120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压有限公司重量：2.3Kg3.流量控制阀流量控制阀是在一定压力差下，依靠改变节流口液阻的大小来控制节流口的流量，从而调节执行元件（液压缸或液压马达）运动速度的阀类。 主要包括节流阀、调速阀、溢流节流阀和分流集流阀等。流量控制阀的选用原则如下： 压力：系统压力的变化必须在阀的额定压力之内。流量：通过流量控制阀的流量应小于该阀的额定流量。测量范围：流量控制阀的流量调节范围应大于系统要求的流量范围，特别注意，在选择节流阀和调速阀时，所选阀的最小稳定流量应满足执行元件的最低稳定速度要求该叉车液压系统中所使用的流量控制阀有调速阀，单向节流阀的规格和型号如下：单向节流阀的选择：型号：SRCG-06通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至： 120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压有限公司重量：3Kg2调速阀的选择：型号：QF3-E10B通径：10mm 压力： 31.5MPa 流量至： 120L/min 介质温度： 生产厂家：上海立新液压有限公司重量：3.2Kg根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅液压设计手册，选出阀类元件，确定出其尺寸和其他辅件的规格如表3-2所示。表3-2 液压元件规格与型号油路内径的计算： （3.16）式中 Q通过管道内的流量 v管内允许流速 ， 表3.2：液压系统各管道流速推荐值 取v=3.13m/s （3.17）最终确定油路的直径是20mm。第四章 液压系统集成块的结构设计4.1集成块的设计步骤1.制作液压元件样板。根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，按照轮廓线剪下来，便是液压元件样板。若产品样本与实物有出入，则以实物为准。若产品样本中的液压元件配有底板，则样板可按底板提供的尺寸来制作。若没有底板，则要注意，有的样本提供的是元件的俯视图，做样板时应把产品样本中的图翻成180。单向节流阀安装底板的平面图如下所示： 图4-1单向节流阀安装底板平面图单向节流阀的安装底板总厂是124mm，总宽是102mm，两安装孔的横向距离是79.4mm，两安装孔的纵向距离是102mm，14mm孔深8mm，8.8mm孔为通孔，A油口的直径是10mm距离下端面为76.5mm，B油口的直径是10mm距离下端面为43.1mm。调速阀安装面的平面图如下所示：图4-2 QF3-E10B的尺寸图 图4-2的尺寸表如表4-1所示：表4-1 尺寸表由于多路阀安装在集成块的下面则需要画出多路阀各个油口的相对位置如下图所示：多路阀安装面的总长算是347.5mm总宽是275mm，T油口距离下端面的距离是80mm,T油口的直径是20mm，P距离下端面的距离是267.5mm，直径是20mm，A油口的直径是20mm，距离P油口中心的纵向距离是62.5mm，B油口的直径是20mm，距离A油口中心的横向距离是70mm，D油口距离安装面的中心距离是70mm，距离T油口中心的纵向距离是62.5mm。图4-3多路阀各个油口的相对位置平面图2.集成块上液压元件的布置。把制做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电磁阀应布置在集成块的前后面上，要避免电磁阀两端的电磁铁与其它部分进行相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径d的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔之间的最小壁厚h必须进行强度校核。液压元件在水平面上的孔道若与公共孔道相通，则应尽可能地布置在同一垂直位置或在直径d范围内，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm,以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道集成块固定螺孔相通。液压元件泄露孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下左右移动一段距离。溢流阀的先导部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。在集成块的顶面安装两个型号均为QF3-E10B的调速阀，其安装面与集成块的相对位置如下图所示：图4-4集成块顶面布局图在集成块的右面安装一个型号是SRCG-06的节流阀,节流阀安装面与集成块的相对位置如下所示：节流阀安装底板的下边沿距离集成块的下端面的距离是30mm，安装底板左端面距集成块前端面的距离是68.9mm。 图4-5集成块的右端面布局图3. 集成块三维模型的建立多路阀的型号是ZFS-L25C-YT-O，其总长是347.5mm，总宽是275mm。由于集成块是安装在多路阀的上面，为了方便于多路阀的安装与固定故集成块的长定为347.5mm，宽定为275mm。根据上章的计算可知油路的直径是20mm，以及上述的平面布局图可设计出集成块的三维模型如下：第5章 液压集成块的加工工艺5.1确定集成块的生产纲领根据设计要求的生产纲领和参考文献9得表4-1年生产量与生产类型的关系，可确定生产类型为大批量生产。表5-1按年产量划分生产类型在零件进生产量较大时，一般采用高效先进的方法，要有加工流水生产线，选择采用组合机床流水线加工的方式。5.2集成块的技术分析集成块的加工质量直接影响液压系统的运行效率和使用寿命，因此在加工平面和加工孔时要注意一些技术要求。1、 平面的技术要求集成块加工的表面主要是其外侧的六个表面，上下表面是两个块的接触面，其粗糙度要求比较高，根据参考文献10可得知粗糙度，其余四个表面的粗糙度。以底面为基面，与底面的垂直度为，与底面的平行度为。2、 孔的技术要求液压集成块体内布置了油孔道和安装孔，其中安装孔的加工精度比较高，它主要是将液压元件安装在集成块的表面。加工安装孔的质量直接影响到液压系统的使用寿命，因此安装孔的粗糙度，油孔的技术要求就比较低，其粗糙度。5.3集成块毛坯的设计5.3.1确定毛坯种类机械加工的加工质量、生产效益和经济效益，在很大程度上取决于所选的工件毛坯。常用毛坯种类有型材、铸件、冲压件和焊接件等。毛坯选择通常从被加工零件的材料、结构形状、几何尺寸和制造精度，以及各方面的生产条件五个方面取考虑。合理的选择毛坯种类对随后价格中确保产品质量、缩短生产周期与降低生产成本有着重要影响。集成块的选料：当工作压力=6.3MPa时,材料的选择为35或45号钢材锻件或厚板材。用毛坯不得有砂眼、夹层等缺陷，必要时应对其进行探伤。铸铁块和较大的钢块在加工前应对其进行时效处理或退火处理，以消除内应力。综合上述要求，集成块材料选择45钢。5.3.2毛坯的工艺分析及要求1、毛坯锻造时不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。根据参考文献13可知局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。2、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。5.3.3毛坯余量和公差的确定根据参考文献14可知决定加工余量时应考虑到被加工零件的尺寸及大小。零件愈大，则加工余量也愈大。列表出主要表面的毛坯尺寸及公差/mm如表5-2所示：表5-2主要表面的毛坯尺寸及公差/mm5.4零件图的技术与工艺分析5.4.1安排工序的原则在设计工艺路线时，首先要选择各表面的加工方法。各表面由于价格精度的要求，一般不能一次加工就能达到要求，对于主要面来讲，往往需要几次加工，由粗到精逐步达到要求。拟订集成块工艺过程时一般遵循以下原则：“先面后孔”的原则。对于集成块，先加工平面，后加工孔。因为平面一般面积大，轮廓平整，先加工好平面，便于加工孔时定位安装，有利于保证孔与平面的位置精度，同时也给孔加工带来方便，使工具的初始条件得以改善。有些精度要求较低的螺纹孔，可根据加工的方便及工序时间的平衡，安排其工序的次序。“粗精分开，先粗后细”的原则。由于集成块结构复杂，主要表面的精度要求较高，为减少或消除粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，一般应尽可能把粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于要求不高的平面，则可将粗精两次走刀安排在一个工序内完成，以缩短工艺过程，提高工效。5.4.2工艺阶段的划分工艺路线按工序的不同，一般可分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工三个阶段。（1） 粗加工阶段该阶段的主要任务是切除大部分余量，特点是切削用量大，切削力、切削热和夹紧力都很大，所以加工精度不高。例如，对于集成块来说，刚开始要对各个面进行粗铣加工。（2） 半精加工阶段这个阶段的任务是达到一般的技术要求及各次要平面达到加工要求，并为精加工做准备。本阶段的加工特点是加工余量小，加工精度有所提高。（3） 精加工阶段这个阶段的任务是达到所有表面的技术要求（主要是主要表面的加工质量）。本阶段的加工特点是加工余量小，加工精度很高。先对集成块各面的精铣，后对安装面进行磨削，这个阶段的主要问题是如何保证零件的质量。液压集成块的加工大致也分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，粗加工阶段之后用超声波进行检验。因为超声波探伤存在死区，可在精加工后切削去掉。在粗加工之后，精加工之前应有一段存放时间，以消除加工内应力。5.5集成块的工艺路线的拟定拟定工艺路线的出发点是零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能够得到保证。工艺路线的拟定一般要做两个方面的工作：一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，依据工序的集中和分散程度来划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定为基准和校验基准。在生产纲领为大量生产的条件下，可以考虑用组合机床、专用机床和专用夹具，并尽量采用工序集中的原则，通过减少工件的安装次数。根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定表面的加工要求与加工方法如表5-3所示：表5-3 集成块各表面的加工要求和加工方法表5-3 集成块各表面的加工要求和加工方法根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则。集成块的加工工艺流程为：下料铣六面磨六面钳车（镗）去除毛刺清洗表面处理工艺路线如下：1 下料 ;2 粗铣上下表面至粗糙度Ra=5012.5，以左面为基准，选用数控铣床，专用夹具；3 粗铣左右表面至粗糙度Ra=5012.5，以底面为基准，选用数控铣床，专用夹具；4 粗铣前后表面至粗糙度Ra=5012.5，以底面为基准，选用数控铣床，专用夹具；5 半精铣上下表面至粗糙度R