生产管理知识_铸钢件生产工序作业指导书

铸钢件生产工序作业指导书目 录1、木模操作工艺守则12、铸钢砂型(芯)干燥、配模工艺守则33、炉墙打结和烘烤工艺守则44、钢水包和浇注操作工艺守则75、铸钢件清理、切割工艺守则86、合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则107、电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作规程137、电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程158、铸钢件补焊规程189、碱性中频感应电炉炉衬捣制工艺守则2110、核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件2311、核电阀门碳素钢铸件技术条件2812、核电阀门铸钢件的目测检验3313、树脂砂配制工艺守则3411、树脂砂旧砂再生工艺守则3612、树脂砂造型（制芯）3713、铸钢砂型(芯)干燥配模工艺守则3914、铸钢件开箱落砂工艺守则4115、铸造用原材料的技术条件4116、中频感应电炉熔炼碳钢、低合金钢、不锈钢操作工艺守则5717、酯硬化水玻璃自硬砂工艺守则6018、铸钢件芯骨准备工艺守则6219、铸造工艺评定规程6420、高温受压件用合金钢铸件技术条件57木模操作工艺守则1 范围 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒的技术要求、验收规则、修改、标志、保管与报废。 本标准适用于厂内制作和外单位提供树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 153-1995 针叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 GB 4817-1995 阔叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 JB/T 5105-91 铸件模样 起模斜度 JB/T 7699-95 铸造用木制模样和芯盒技术条件3 木模材料3.1 木模工作表面材料一律采用红松(或高于红松)制作。结构材料允许采用不易变形的高强度木材制作，但不应低于GB153.1和GB153.2或GB4817.1和GB4817.2中规定的三等木材。3.2 制造模样和芯盒的木材应干燥，且存放期不应少于20天。3.3 木材的含水率宜在8%16%范围内。3.4 树心材料必须按树心剖开，但用于制作浇冒口时除外。4 木模制作4.1 木模制作依据铸造工艺图样，按JB/T7699-95中的二级木模要求进行施工。4.2 按工艺加工木模，必须划出中心线，打样板图，分型面用铁定位销，同时在木模的适当部位设置起模装置。起模装置必须牢固可靠、起模平稳。4.3 工艺上未注明拔模斜度（包括冒口），应按JB/T5105-91的规定进行。4.4 凡用骨胶胶合时,必须用圆钉加固，部件装配时应用螺钉或螺栓连接。4.5 板材拼合时，纹理应交叉，同一平面上钉子应错开分布，钉子之间距离按JB/T7699-95中的有关规定，钉子长度伸入第二层薄板的深度为薄板厚度的2/3以上。4.6 外模固定在型板上。4.7 冒口做出起模装置，暗冒口顶部按工艺做出自来气压泥芯，明冒口按工艺要求做出浇注高度记号。4.8 按工艺要求位置做出出气孔圆凸台，并在上面钉出612mm铝出气管。4.9 型板上按工艺要求钉出芯头出气槽。4.10 木模上放冷铁处嵌磁条。4.11 木模和芯盒工作表面应光滑，型板上的金属定位销移动范围小于0.3mm.4.12 模样和芯盒上的外圆角均须按图样要求做出。4.13 本厂木模用于树脂砂造型，除有特殊要求外，一律以不涂漆方式提供。4.14 木模附件如定位销、镶角铁皮等须按本厂提供的使用。4.15 木模尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度按JB/T769995中的有关规定执行。5 检验5.1 木模完工后必须经检验员检验，根据铸造工艺图仔细检验木模的全部尺寸、制造质量、木模结构及其它工艺要求，经检验合格后填写木模检验单，予以验收。5.2 木模验收后，用填料填补钉眼及缝隙。5.3 对于检验不合格的木模处理5.3.1 凡验收检验发现不符合本厂规定之产品，应开出不合格通知单，由车间准备员转生产处主管人员。5.3.2 检验员根据不符合项情况，并注明返修和报废拒收二种情况，有下述四种情况之一者定为报废拒收：5.3.2.1 木模用材材质不符合规定大于10%。5.3.2.2 木模结构不合理，影响模型整体强度。5.3.2.3 木模木质水份含量过高，以至存放一段时间后无法使用。5.3.2.4 多处尺寸问题，整修后需多处贴厚或减薄，严重影响模型强度及表面质量。6 标志6.1 模样和芯盒经技术检验部门检验合格后才能交付使用，并附有检验合格证或在模样和芯盒的明显部位有合格的标记。6.2 活块部分同其连接部位，要做出各种不同而明显的定位标记。6.3 模样和芯盒上必须标明产品型号、零件图号、名称、活块、冒口数量和冷铁数量和规格。7 修改7.1 木模修改（指工艺性修改）必须经车间技术组有关人员出具木模修改通知单，提出明确的修改内容方可修改，修改要及时无误。8 保管8.1 模样和芯盒应保存在干燥的场所。防止日晒、雨淋。8.2 模样的芯盒的放置应平整且高于地面200mm左右，不能在其上放置重物。8.3 木模由专管人员统一保管，无关人员不得翻动或取走，专管人员要按规格品种分离存放木模，对模型的完好负责，并及时反馈模型的缺损情况，以便及时修复，木模附件要妥善保管，木模送车间要填写木模收发单。8.4 木模台帐必须完整，做到一件一卡。8.5 木模必须定期检查，发现问题及时修理，小修要做到随到随修，每次交付使用前必须仔细复验，并填写木模合格证后方可用于生产。8.6 木模间严禁烟火，必须备有完好的防火设备。9 报废9.1 要报废的旧木模须在技术、质量、准备和木模检验四方的共同认为确无利用价值时，方可予以报废，再由技术组签字重新制作。9.2 报废木模的台帐必须一同清理，使帐物相符。 铸件砂型（芯）干燥、配模工艺守则1 范围1.1 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）干燥、配模、检验技术要求。1.2 本标准适用于树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）的干燥、配模。1.3 本标准是砂型（芯）干燥、配模操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 树脂砂配制工艺守则 树脂砂造型（制芯）工艺守则3 技术指标3.1 流入配模工序的砂型（芯）型砂性能（强度、表面稳定性）必须符合Q/DJ101.35-1997规定。3.2 砂型（芯）造型后至配模浇注搁置时间：原则上外模不超过7天，泥芯不超过5天。3.3 砂型（芯）造型干燥后至配模搁置时间：一般季节不超过48小时，梅雨季节不超过24小时，超过此时间规定必须进炉重新进行干燥。重复干燥不多于一次。3.4 砂型干燥、配模必须按工艺路线卡进行。4 操作4.1 配模场地必须松平，保证砂型处于水平位置。4.2 配模前必须检查砂型（芯），对局部损坏必须修补完好，并使其性能符合要求。4.3 配模时必须吹清砂型内杂物和浮砂，确保砂型型腔干净，以保证铸件质量。4.4 配模时必须确保砂型（芯）出气孔通畅。4.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。4.6 合箱前应将浇口杯安放稳定后检查浇口通畅。4.7 合箱时要平稳，下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好，以防射箱。4.8 合箱后必须四边均匀受力紧固，外边用红砂封实。5 干燥5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理搁置以确保干燥质量。5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧，徐徐升温，以确保炉内温度均匀。5.4 做好干燥升温过程中记录，确保记录完整。5.5 干燥的升温、保温、冷却见干燥工艺图。 150180 随炉冷却 1h 22.5h h 干燥工艺图炉墙打结和烘烤工艺守则1 范围 本标准规定了电弧炉炉墙打结及烘烤的技术要求。 本标准适用于铸钢车间电弧炉的筑炉及烘炉，本标准是碱性电弧炉炉墙打结及烧结操作与检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T22731988 镁砂3 设备3.1 本工艺适用于一车间碱性电弧炉的筑炉、烘烤、烧结。4 原材料要求及配比4.1 镁砂要求镁砂按GB/T2273的要求牌 号MgOSiO2CaO灼烧减量颗粒组成MS88Ga88.04.05.00.5按配比要求4.2 卤水 卤水主要成份是氯化镁（MgCl2），通常以固态供应，根据要求比重加入净水溶化，使其达到所要求的比重的水溶液后使用。 比重1.3（gcm3） MgCl2含量2.15（gml）4.3 打结炉墙用镁砂配比项 目粗砂粒度细砂粒度混合砂粉剂粒度（毫米）51013080.071配比（）402520155 炉墙打结5.1 用于打结炉墙的镁砂必需按4.3的配比要求进行配砂。5.2 配好的镁砂在混砂时应先加粗粒度砂，后加细粒度砂。先干混25分钟，然后逐渐加制好的卤水，同时加入镁砂粉。拌好后，用手握成团，以不松散为宜。5.3 打结炉墙时，气锤所用压缩空气压力应为0.40.6MPa 。5.4 打结炉墙时每层打结厚度在1520mm范围，不宜太厚，整块炉墙按要求尺寸打好后，表面要平整，有一定的手感硬度。5.5 混拌好的混合料，应及时使用，不宜久放，超过1h后必须酌情补加卤水重混，凡手握不能成团、松散的混料不得使用。6 炉墙烘烤6.1 炉墙打结好后可以随同钢模一起先堆放起来进行自然风干，但不宜在黄霉潮湿天气堆放太久，一般不宜超过十天。6.2 经自然干燥过的炉墙随同钢模一起进入窑炉烘烤，一般在300450温度范围烘烤10h（在开始烘的3h内，温度不得超过200），要缓慢升温，在400450保温4h。在烘烤时避免窑炉的火焰直接烧炉墙，以免炉墙剧急升温导致涨裂。温度 400 （400450）4h停火 紧闭炉门至次日 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 时间h 炉墙烘烤工艺曲线注意事项： a) 炉墙打好后，不能受潮、水淋。 b) 吊炉墙入窑炉时，要吊钢模，不准吊炉墙吊攀。 c) 烘烤时严禁急火烘烤，3h内温度不得高于200，6h内不准高于400。7 炉墙烧结7.1 炉墙在电弧炉内砌筑好后，要进行炉墙烧结烘烤。7.2 烘炉时，炉底中间铺废电极，周围放焦炭，焦炭的块度以50100mm为宜，焦炭灰份及含硫量要低。亦可采用底部先装焦炭，上部放废电极。但要防止电极插入焦炭层内，防止烘炉过头，造成焦炭熔融，在炉底与炉墙烧结在一起。7.3 在烘炉过程中要经常补加焦炭并搅拌，避免焦炭过熔与炉底烧结在一起。7.4 烘炉送电制度7.4.1 开始烘炉要缓慢升温，先用低电压（121V）、小电流（25003000A），俟焦炭烧旺后，每送电40min，停止送电20min，并按其原则循环6次（中间停送6次电）。7.4.2 接着送较高电压（老电炉160V，新电炉180V）、较大电流（30003500A），每烘30min（送电30min），停送电30min，按此循环3次（中间停送3次电）。7.4.3 在烘炉结束前，再以低电压（121V）小电流（2500A）送电30分钟，然后紧闭炉门，开始闷炉，直到次日。7.4.4 在连续烘炉、闷炉后的次日，以低电压、小电流将焦炭烧旺，约30min后，将焦炭扒出，可以装料熔炼。7.4.5 在整个烘炉过程中，严禁使用210V高电压及4000A大电流。 钢水包和浇注操作工艺守则1 范围 本标准规定了钢水包烘烤及浇注操作工艺的技术要求。 本标准适用于铸钢车间钢水包烘烤及浇注操作，本标准同样是检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB299587 盛钢桶用高铝质衬砖 GB299687 盛钢桶内铸钢用高铝质耐火砖 GB442087 盛钢桶粘土衬砖 GB442284 盛钢内铸钢用耐火砖形状尺寸 铸造用原材料的技术条件3 原材料3.1 车间所用盛钢桶采用的耐火砖按Q/DJ101.45其中耐火砖一节的要求执行，钢包内衬砖采用CN-40材质，其性能应符合GB4420规定，尺寸及公差要求应符合GB2995。盛钢桶所用袖砖、塞头砖、注口砖、座砖均采用高铝材质，应符合GB2996要求。其尺寸及公差应符合GB4422的规定。4 钢包烘烤4.1 新砌钢包烘烤时间一般不可少于4h，若只换表面工作层，烘烤时间一般不可少于2h。4.2 正常每天使用的钢包需烘1h左右，在烘烤过程中，要随时注意调整火力，原则上火力由小逐渐增大，要防止急火烘裂耐火砖。浇注前钢包必须烤红（800左右）方可使用。5 浇注操作5.1 新砌钢包需在使用2炉后才准用于浇注不锈钢。5.2 钢包使用前要认真检查钢包的倾动机构、升降机构是否灵活、稳靠，塞头与漏口是否密合。5.3 浇注前根据铸件生产流程卡核对炉号、钢种、铸件种类以便做到心中有数。5.4 钢水在钢包中应镇静35min（自出钢完毕断流起计时至开浇为镇静时间），以便非金属夹杂物有足够时间上浮。5.5 重要铸件和试棒应放在中间浇注，不应放首箱及尾箱。5.6 浇注时浇口杯与钢包底孔间距一般应在200mm左右，浇注时要尽量避免滴漏现象，要一次浇满，不可随意中断钢流。每箱浇满后，应在浇口内再压浇12次，大的明冒口应回冲12次，对准浇口后要做到快浇畅浇，至快满时可适当放慢些。5.7 浇注接近结束时可用预热的元钢测量钢水，正确估计剩余钢水的重量，以防浇不足。5.8 注意安全生产，防止钢水飞溅及设备故障，浇注过程中一般不可以让包。 铸钢件清理、切割工艺守则1 范围1.1 本标准规定了不锈钢、合金钢、碳素钢铸件清理、气割、热处理、检验入库等要求。1.2 本标准适用于车间生产的各种牌号铸件材料。1.3 本标准是铸件清理、气割、操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 铸钢件补焊规程 合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则 不锈钢铸件热处理工艺守则 MSS SP55 阀门、法兰配件及其它管件的铸钢件质量标准（目测检验）3 铸件清理3.1 铸件清理的准备工作3.1.1 操作者接到任务后要先检查清理的铸件有无损坏及缺陷，如发现缺陷较为严重应即与检验员和组长联系，待其作出决定后才能清理。3.1.2 检查风铲、砂轮等工具是否良好，安全可靠，并按规定正确使用劳动保护用品。3.2 铸件的清理要求3.2.1 铸件内外表面上的粘砂应全部清理干净，清理芯骨时注意不得将内腔筋条等弄坏，不得将炉号损坏。3.2.2 使用风铲清理应注意避免用铲凿直接对准铸件非加工表面，造成铸件表面质量下降，增加打磨工作量。3.2.3 薄壁铸件禁止用郎头敲击，防止变形和损坏。3.2.4 芯骨须尽量保持完整，并将芯骨、冷铁放到指定地点分类堆放，以便回收使用。4 铸钢件切割4.1 铸件切割应根据其钢种牌号、切割大小确认是否需预热。需预热则按相关标准执行。4.2 铸件氧乙炔气割4.2.1 切割前必须检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割刀等设备是否完好，特别要注意安放和使用的安全，并检查冒口周围的切割线附近是否光洁，不得有粘砂或其它杂物残留。4.2.2 切割前应先打开乙炔气，点火后慢慢拧开氧气开关，根据浇冒口直径大小调整火焰。4.2.3 切割时手势应平稳，走刀要均匀，尽可能一刀割平。4.2.4 铸件浇冒口，出气孔，补缩档，拉筋以及3mm以上披缝，孔径在80mm以上带有冒口补贴的铸件内孔均须在切割时割去（除工艺上规定的如防止变形的拉筋例外），并根据铸件形状修平。4.2.5 碳钢和低合金铸件冒口切割后允许留量见表1： 表1 mm浇冒口直径小于100100200200300大于300残留量123568 注：不锈钢铸件酌情增加23mm，冲后应保持几何形状。 铸件加工面割入深度，不得超过加工余量的1/3，非加工面上 不允许割低。4.2.6 如果在切割时割刀的火焰突然熄灭或发出啪啪声，急促的嘘嘘声，应立即关闭乙炔阀门，然后关闭氧气阀门，待查明原因后，再重新点火。4.3 碳弧气刨4.3.1 碳弧气刨采用8、10、520石墨电极。4.3.2 根据产品需切割和修正的情况，确定电流和压缩空气压力大小。5 铸件热处理5.1 铸件热处理可以采用车间铸件热处理炉（煤气加热炉、燃油炉或箱式电炉），按其材质、工件大小，按Q/DJ101.12、Q/DJ101.13标准执行。5.2 铸件的最终热处理，可于焊补修理作业之前进行，并随即进行应力消除处理。或在焊后进行充分的最终热处理。6 铸件精整及检验入库6.1 铸件缺陷可采用挖凿、冲割等方法，去除后，采用相应材质的焊条，按Q/DJ19进行修补。6.2 铸钢的焊补表面通常被打磨或熔弧工艺来修饰到铸件最后外形。6.3 对于易变形的铸件，在清理、热处理过程中，要防止变形，如有变化则要采用机械方法进行矫正。6.4 铸件打磨应保证铸件的几何形状、尺寸精度。6.5 在完成了铸件上述工序后应对铸件内外表面进行喷丸处理。其表面质量满足需方所规定的MSS SP55规范相应级别。6.6 热处理后的铸件经清理打磨合格后应通知成品检验员验收。合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则1 范围1.1 本标准规定了合金钢、碳素钢铸件的热处理技术要求。1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的铸件热处理。1.3 本标准是热处理操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 热处理质量控制程序3 设备3.1 本工艺适用于本车间用于铸件热处理的加热炉（煤气加热炉或箱式电炉）。3.2 用于铸件热处理的加热炉均应按Q/DJGQ1108标准中要求的对各类加热炉按其分类及技术要求进行定期检测，其炉温均匀性必须符合规定要求。4 铸件装炉前的准备工作及要求4.1 铸件应在内外砂清理干净，骨头去除，缺陷经挖凿补焊后才准进行装炉。4.2 铸件应按炉(熔炼炉号)热处理，并随炉带试棒，铸件与试棒其炉号应核对后才准装炉。4.3 装炉前应检查炉体、炉门和平车是否损坏，炉门平车是否灵活平稳，控制系统及测温仪表是否正常，然后才准装炉。5 装炉5.1 铸件装入炉内要平稳整齐，既要充分利用炉膛容积，又要留有足够的空隙，保证火焰畅通，装炉时要轻放，防止碰伤铸件和平车上的耐火砖。5.2 厚大铸件放在高温区，薄小铸件放在低温区，形状复杂、容易变形的铸件要垫好，防止铸件在热处理过程中变形。6 热处理6.1 各钢种铸件应遵照热处理工艺曲线进行操作。6.2 铸件热处理要做好热处理原始记录(包括自动测温仪、温度记录纸)，要注明日期、铸件试棒炉号及数量、热处理时间、操作者姓名。整个热处理过程中每隔30分钟记录一次温度值(炉顶温度及炉门温度)。6.3 在热处理过程中，操作者不得擅离岗位，要按工艺要求经常检查与调节温度，检查控制系统及仪表测示系统是否正常。6.4 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5热处理工艺及曲线见表1及图1、图2、图3。 表 1 T (加热温度)h (保温时间，小时) 备注牌号 热处理工艺正 火淬 火回 火WCA正 火(880900)3h取上限WCB正 火(880900)3hLCB正火回火(90010)3h(60010)3hLCC正火+淬火+回火(900910)3h(800810)3h(60010)3hWC1正火回火(90010)3h(600 650)3hWC5正火回火(880900)3h(600 650)3hWC6正火回火(920940)(34h)(65010)(34h)WC9正火回火(940960)(34h)(68010)(34h)C5正火回火(90010)3h(68010)3h温度 T 保 温 h700750 等 温 100/ h (1.52.0h) 120/ h空冷 2 4 6 8 10 12 时间h 图 1 正火工艺曲线温度 T 保 温 h70010 等 温 100/ h (1.52.0h) 120/ h水淬 2 4 6 8 10 12 时间h图 2 淬火工艺曲线温度 T 保 温 h 120/ h出炉空冷 2 4 6 8 时间h 图 3 回火工艺曲线7 铸钢件消除应力处理7.1 因某些订单有特殊要求，需对焊补后的铸件作消除内应力，使之达到稳定状态而采取除应力热处理。 除应力处理一般根据钢种成分，取加热温度T=Ac1150(Ac1钢加热时，开始形成奥氏体的温度)，保温一段时间后空冷，其消除应力工艺曲线与图3相同。 对于WCB、LCB其加热温度T取550。 电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作工艺守则1 范围1.1 本标准规定了碳素钢、中低合金钢熔炼操作工艺要点。1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的熔炼。1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB422384 回炉碳素废钢分类及技术条件 GB422484 回炉废铁分类及技术条件 GB1222989 通用阀门、碳素钢铸件技术条件 ASTM A216A216M-93 高温用可熔焊碳钢铸件标准规范 ASTM A217A217M-93 高温承压件用马氏体不锈钢和合金钢铸件标准规范 ASTM A352A352M-93 低温承压件用铁素体和马氏体钢铸件标准规范3 设备3.1 本工艺适用于用于熔炼的HX1.5电弧炉及非标准的老电弧炉。4 各钢种成份车间熔炼的常见钢种其主要牌号的成份见表1表1化 学 成 份， 牌号CSiMnPSCrMoNiCuVW残余元素总量WCA0.250.600.700.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00WCB0.250.601.000.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00LCB0.300.601.000.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00LCC0.250.601.200.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00WC10.250.600.500.800.040.0450.350.450.650.500.500.10Cr Ni Cu W 总量1.00WC50.050.200.600.400.700.040.0450.500.900.901.200.601.000.500.10Cu W 总量0.60WC60.050.200.600.500.800.040.0451.001.500.450.650.500.500.10Ni Cu W 总量1.00WC90.050.180.600.400.700.040.0452.002.750.901.200.500.500.10Ni Cu W 总量1.00C50.200.750.400.700.040.0454.006.500.450.650.500.500.10Ni Cu W 总量1.005 炉料及配料5.1 所采用的废钢和废铁应符合GB4223和GB4224的技术条件。5.2 炉料要求干燥、少锈、少粘砂，炉料内不允许有密封的管子、盒子或可疑的爆炸物。5.3 碳素钢炉料的配料计算，可根据废钢质量的区别，轻薄料其收得率取0.9，而重废钢及返回冒口可取收得率为0.95。5.4 炉料大小要搭配适当，便于装炉密实。5.5 炉料内不得混有含有铜、铅、锌等有色金属，其中镀铜、镀锌、镀锡的废钢不能掺杂过多，严禁使用含Cr、Ni、Mo的合金废钢（除中低合金钢的配料之外）。5.6 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块等要求干燥少泥砂。5.7 每炉炉料的选用，要求按照炉料内旧生铁（即废铁）之多少，搭配新生铁，使之炉料熔清后含碳量在0.351.0范围。6 补炉及装料6.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢渣，并详细检查炉体。6.2 补炉采用（08mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。6.3 补好炉后降下电极烘烤补炉炉体。6.4 炉体烘好后，先加入石灰5060Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。7 熔炼操作7.1 熔化及氧化7.1.1 熔化期采用高电压大电流高功率熔料，送电过程中严禁二相送电。7.1.2 熔化期严禁采用炉盖压料。7.1.3 当炉料大部分熔化后，应吹氧助熔加速熔化过程，同时加入石灰、矿石等造渣料。7.1.4 在炉料全部熔化后，经充分搅拌，取熔清样分析成分。7.1.5 在炉料熔清后，熔池温度尚未达到1550阶段，抓紧造渣、流渣，以利低温去P。7.1.6 在熔池温度达到1550后，开始吹氧或加矿石，氧化脱碳。7.1.7 氧化期脱碳量要求大于0.20。7.1.8 当含碳量低于所炼钢种内控成份要求规格下限0.010.03，P不大于0.020时，可以停止氧化，转入纯沸腾。7.2 纯沸腾7.2.1 要求纯沸腾时间不少于8分钟，纯沸腾期不得进行熔炼操作。7.2.2 当纯沸腾时间足够，钢水温度已达16001660工序要求范围，成份控制达标，则升起电极，扒去全部氧化期，准备转入还原期。7.3 还原及出钢7.3.1 扒去炉渣后，加入FeMn（或其钢种所需配的CrFe、MoFe等）、石灰、萤石、电石，密封炉门，通电还原。7.3.2 等10min后，搅拌取样分析成份，继续加碳粉还原，使炉渣保持弱电石渣或白渣。7.3.3 隔5min后，再次搅拌，取样验证控制成份,并测温。每次开启炉门操作后，需继续添加还原剂。7.3.4 还原时间要控制在25min左右，白渣或弱电石渣要保持10min以上。7.3.5 在出钢前夕，在炉渣流动性良好，呈白渣情况下，加入硅铁，并搅拌。7.3.6 当具备下列条件即可准备出钢 钢水温度符合工序控制要求；炉渣流动性良好呈白色；钢水化学成份合格；钢包烘烤良好；打通出钢口，出钢槽清理干净。7.3.7 插铝0.81钢水。7.3.8 出钢时要渣、钢同流，出钢后测定钢包内钢水温度，并镇静35min后浇注。包内温度要求根据工序要求及钢种来控制。7.3.9 在钢包内取样作为成品试样。电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程1 范围1.1 本标准规定了CF8、CF8M系列高合金不锈钢的熔炼操作工艺要点。1.2 本标准适用于CF8、CF8M、CF3、CF3M、CN7M、CD4MCu等铸钢材料的熔炼。1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASTM A351/A351M94 承压件用奥氏体、奥氏体铁素体（双相）钢铸件规范3 设备 本工艺适用于用于熔炼的HX1.5电弧炉及非标准自制老电弧炉。4 各钢种成份 车间熔炼的高合金不锈钢其常见钢种的主要牌号之成份按ASTM A351/A351M规定，见表1。表1牌主 要 化 学 成 份，（最大值）号CSiMnPSCrNiMoCuNbCF80.082.001.500.0400.04018.021.08.011.00.50CF8M0.081.501.500.0400.04018.021.09.012.02.03.0CF8C0.082.001.500.0400.04018.021.09.012.00.508C1.00CF30.032.001.500.0400.04017.021.08.012.00.50CF3M0.031.501.500.0400.04017.021.09.013.02.03.0CN7M0.071.501.500.0400.04019.022.027.530.52.03.03.04.0CD4MCu0.041.001.000.0400.04024.526.54.756.001.752.252.753.255 炉料及配料5.1 所用的返回料其钢种成分要清楚，不是同钢种的返回料加入量不得超过100Kg。5.2 配料所用的低磷碳钢冒口，其P必需不大于0.020。5.3 各种返回料、废钢必须无砂泥、无油污、干燥，不得混有锡、铜、锌等有色金属。5.4 各种合金材料的成分要清楚。有怀疑的，在未查清之前，不得使用。5.5 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块、脱氧剂（铝粉、矽钙粉）等要求干燥，不得混有杂物。5.6 各种炉料均要按配料单严格称量，并复验。5.7 配料 根据不同钢种及熔炼方式的差异，其合金配入炉料有不同的要求，常用的钢种配料见表2。表2牌装料炉料配入化学元素成份，吹O2后配入合金元素成份，号CCrNiMoCrMnSiCa或SiCrCF80.300.4011.513.011.812.813.013.51.2SiCa 30KgCF8M0.300.4011.513.013.013.83.213.013.51.2SiCa 30KgCF30.300.4012.521.021.51.2SiCr 130KgCF3M0.300.4013.514.03.221.021.51.2SiCr 130Kg6 装料前对炉体及机电设备的要求6.1 新修炉衬需第5炉才能熔炼CF8。6.2 新砌钢包需第3包才准用于装不锈钢。6.3 熔炼CF8系列不锈钢的前一炉碳钢，其成品P0.025，才准炼不锈钢。6.4 熔炼CF8系列不锈钢前一炉钢不得熔炼含有W、以及高Mn、高Cu、高P、高S的钢种。6.5 如果用二斗（约500Kg）镁砂修补炉体的，则必须冶炼一炉碳钢后，方可熔炼CF8系列不锈钢。6.6 熔炼不锈钢前需检查各种机电设备、水冷却系统、吹氧管路系统，确保运行正常。6.7 电极下部的螺丝接头或短接头要在装料时敲掉。6.8 凡熔炼CF3超低碳系列及CN7M，CD4MCu之时，在装料前应清扫炉盖及电极夹待系统。7 补炉及装料7.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢、渣，并详细检查炉体。7.2 补炉采用（08mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。7.3 补好炉后，降下电极烘烤补炉炉体。7.4 炉体烘好后，先加入石灰5060Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。7.5 装料时，先将大镍板装入炉底，钼铁尽量装在靠炉坡部位，炉料要装的密实，炉料不能搭在炉门内水箱上。8 熔炼操作8.1 熔化及氧化8.1.1 当炉料熔化后，可吹氧助熔，并用还原剂（SiCa粉）调整炉渣流动性。8.1.2 当炉料全部熔化后，用扒子充分搅拌钢水，取样分析C、P、S、Cr、Ni或Mo等所需分析元素。8.1.3 当达到下列条件后，才可开始吹氧氧化。 a) 炉渣流动性良好。 b) 钢水温度CF8系列大于1600，CF3系列大于1620。 c) 氧气管路、吹氧管全部准备就绪。 d) 扒去炉渣。 e) 加入FeSi（按配Si 0.6计算）。8.1.4 吹氧用二极吹氧管同时进行，吹氧压力保持在1.82.0MPa，吹氧管插入钢水深度100200mm。8.1.5 在吹氧过程中，根据火焰及磨试样的火花来判断钢水含碳量，当含碳量0.045（CF8系列）或0.015（CF3系列）时，即可停止吹氧。同时取样分析C、Cr、P或Ni、Mo。8.1.6 取样后随即插入Ae块（0.5Kgt钢水），打开炉盖加入已烘烤红的合金，再将炉盖盖好，打开炉门用扒子将浮在钢水面上的合金压入钢水。8.2 初还原（予还原）8.2.1 合金加入后，随即加入脱氧剂（Ae粉少量SiCa粉）并通电加热进行初还原。8.2.2 在第一批还原剂加入5min后，再加入第二批还原剂，同样间隔再加入第三批还原剂。每次间隔加还原剂前需进行搅拌。8.2.3 当第三批还原剂加入78min后，用23个扒子充分搅拌钢水和炉渣，并用插入式热电偶测定钢水温度（要求达到16501680），随后取样分析C、Cr、Ni、Mn、Mo等各钢种要求的元素含量。8.3 扒渣还原8.3.1 在测温取样后，扒去炉渣或扒到钢水露面为止，即转入还原。8.3.2 加入挑选好的石灰或火砖块造渣，并加入还原剂。8.3.3 根据扒渣前的温度来决定通电或停电，以及通电电流大小。来调整钢水温度。还原期要采用低电压（160180V），不得用210V高电压。8.3.4 根据成分分析结果，按内控要求调整钢水成分。8.3.5 继续加入第五、第六批还原剂，调整好炉渣，要求白渣保持10min以上，还原时间不小于25min。8.4 出钢操作8.4.1 当