复合添加剂的作用及其在乳品中的应用

第一篇的第四节乳品添加剂（三）复合添加剂的作用及其在乳品中的应用复合食品添加剂概述：一、 复合食品添加剂的定义复合食品添加剂是在我国食品和食品添加剂市场的发展过程中应运而生的。复合食品添加剂，一般指根据各种添加剂及食品配料单体的性质和功能，将两种或两种以上功能互补或有协同作用的单体按照适当的比例复合在一起形成的复合物，即复合食品添加剂是将两种或两种以上食品添加剂按照一定的比例复合而成的食品添加剂产品。这种产品能在某种食品中独立地担当某一项功能。其复合形式主要有两种：一是两种或两种以上相同类别的食品添加剂复合；二是两种或两种以上不同类别的食品添加剂复合。两种或两种以上相同或不同类别的食品添加剂与某些食品原辅料复合，由于它们的化学组成和结构的不同而具有不同的性质，而当这些不同物质同时存在时，往往因为相互之间的作用和影响而使其性质不同程度的发生改变。食品添加剂的复合，正是利用物质的这一性质，改良食品添加剂的性质和功能，使之可以更经济、更有效的应用于更广泛的食品领域。二、 复合食品添加剂的特点2.1、通过复合，可以发挥各种单一食品添加剂的互补作用，从而扩大食品添加剂的使用范围或提高其使用功能。例如营养强化剂维生素A、D以及钙和磷，它们各自都有着不同的营养和功能 但是将它们单一添加或是同时添加，或是同时按一定比例添加，其人体吸收的效果则大不一样。若将它们按一定的比例复合后，添加到食品中，不仅可以发挥它们各自的营养功效，同时还能大大促进这些营养成份在人体中的吸收和发挥较为全面的营养保健效果。2.2、通过复合，使各种食品添加剂协同增效，从而，可以降低每一种食品添加剂的用量和成本。例如某些防腐剂在酸性物质存在的条件下，其防腐效果明显增强。将这些防腐剂与酸味剂复合，就能大大的增强防腐效果；某些抗氧化剂与维生素类营养强化剂复合，可大大增强其抗氧化性能；某些甜味剂按一定的比例复合，可显著的增强各自的甜度；某些鲜味剂按比例复合后，其鲜度可以成倍增长。所以，我们可以充分利用食品添加剂之间复合产生的“相加”或“相乘”效应，从而降低每一种食品添加剂的用量，达到降低成本，提高效益的目的。2.3、通过复合，可以降低单一食品添加剂的用量，从而达到既增强效果，又减少副作用，保障消费者健康的目的。人们都知道，食品添加剂或多或少对人体都有一定的副作用。为了保障人们的身体健康，对食品添加剂的使用范围和添加量，都有严格的规定。而有些食品添加剂，特别是某些防腐剂，按标准添加往往达不到满意的效果。通过复合，利用食品添加剂的“相加” 或“相乘” 效应，就可以大大降低每一种单一食品添加剂的添加量，而又能够达到令人满意的效果。从而使食品添加剂的副作用尽可能降低 保障人们的身体健康。 2.4、通过复合，可以改善所添加的食品添加剂的风味和口感。添加某种单一的食品添加剂，往往带有人们不愿意接受的风味和口感，而通过复合，可以互相掩蔽或改变人们所不习惯的风味和口感，使其添加的食品更易被人们所接受。例如：某些甜味剂具有人们难以接受的后苦味或橡胶昧，而与其它甜味剂或糖类配合使用，则其不良风味就可大大得以改善。2.5、通过复合，实现对某种食品添加剂的改性，使其最大限度的满足人们对其工艺性能的要求。单一的食品添加剂往往在其物理化学性能方面有着这样或那样的缺陷，有的不能满足严格的食品加工工艺（例如酸、碱、热力、压力）等方面的要求，如果采取比例复合的方法，往往可以改善其特性，达到人们满意的效果。例如：某些水溶胶之间，或水溶胶与某些盐类之间可以通过比例复合，大大改善其耐酸性、凝冻性，韧性和其它加工性能。2.6、通过复合，可以方便采购、运输、储存和使用。例如香精香料：每一个品种的香精大多是采用几十种香料单体，根据需要复配而成。离开了这些单体的复合，食品企业直接使用香料单体，则其采购、运输、储存和使用将变得何其繁琐，简直不可思义。采用复合食品添加剂，就可以实现食品添加剂使用“傻瓜化”，减少使用中的事故和偏差。这对于技术力量相对薄弱的企业，尤为适合。2.7由此可见，通过食品添加剂的复合，可以大大改善食品添加剂的性能，拓展使用范围，提高品质和效果，方便添加和使用，降低用量和成本，减少副作用，大大地提高食品添加剂的经济效益和社会效益。三、复合食品添加剂发展的前景与途径 复合食品添加剂由于其十分显著的优势已成为食品添加剂发展的方向。许多国外食品添加剂企业正是看准了这一点，并大大加强了对复合食品添加剂研究、开发和推广应用的力度。我国进入WTO以后，这些国际大公司对我国复合食品添加剂行业的冲击更加明显。要大力发展我国食品添加剂工业，复合是一条捷径。大力发展复合食品添加剂产业，适合我国的国情。它能使科技成果尽快地转化为生产力，提高食品添加剂工业的发展速度，加快实现食品添加剂工业现代化。所以，大力发展复合食品添加剂产业，是丰富食品和食品添加剂市场的需要；是保障食品安全性和人们身体健康的需要；是提高经济效益和社会效益的需要：是发展民族食品添加剂工业的需要。要大力发展复合食品添加剂产业，亟待解决好如下主要问题：3.1 加强社会和媒体对复合食品添加剂的宣传力度，提高人们特别是业内人士对复合食品添加剂的认识，推广复合食品添加剂的应用。3.2 各复合食品添加剂厂家应大力增强企业实力，提升自己产品的质量和档次，从而提高我国复合食品添加剂整体的质量档次。一要增强科研实力，复合食品添加剂企业只有具备强大的科研实力，才能不断推出独特功能的新产品并不断完善原有产品的性能和功能，降低成本，不断地发展壮大；二是增强经济实力，我国的复合食品添加剂企业普遍规模小，资金少，应通过引资、融资，有条件的可以通过合并来增强企业的经济实力，增强抗风险能力；三要强化企业管理，我们应努力学习国外企业最新的管理经验，不断提高企业管理的科学化、现代化水平；四要增强品牌意识，争创名牌产品，企业应严把产品质量关，不成熟的产品不投产，不合格的产品不出厂，杜绝企业短期行为。同时各厂家应把自己的产品做出特色，创出品牌，树立我国复合食品添加剂的良好形象。3.3 进一步修订、补充和完善食品添加剂卫生标准及其他相关标准、法规，使之尽快与国际接轨。复合食品添加剂产业的发展，已经引起有关部门、专家学者和业内人士的高度重视。这将为复合食品添加剂的发展注入新的生机和活力。我们相信，食品添加剂的生产高科技化、使用“傻瓜化”，产品复合化、必将成为食品添加剂工业发展的方向和潮流，带动我国市场经济、食品工业及其相关产业的迅猛发展。四、 复合添加剂的复配原则4.1复配成分的稳定性复合添加剂的每一种组分要具备相对稳定的条件或在复配产品中保持相对稳定状态，使复配产品性能稳定。 4.2复配组分的协同作用添加剂复配后各组分的特性起互补、协调作用，产生效果相加的效应。 许多食品添加剂具有多功能性，要了解选定的食品添加剂其功能的主次以及物理化学特性。复配过程中，首先确定其主要功能是什么，以它为主选定适宜复配体和添加量。 4.3复配成分的配比不同配比能产生不同类型的复合添加剂，如在使用复配乳化剂时，要使各组分的配比保证乳液类型的要求。有时乳化剂的HLB值等于最佳乳化HLB值，体系会发生乳液类型的转相。这样的体系是刚好平衡的体系而不是所需要的稳定体系，这种平衡的体系往往容易被打破，是不稳定的，所以要调整乳化剂的配比，使其大体符合最佳HLB值，以避开相转变点。4.3复合添加剂的适应性加工食品大多是由多种配料组成的混合体，复配后的添加剂要适应食品形态上（固体、液体、乳状等）、组成上、色泽上、口味上的差异。复合添加剂的用量要根据实验确定。如复合乳化剂使用时，食品乳化剂的临界胶束浓度都很低，若正确选择，多数食品一般情况只用3以内的量就足够，若选择不好，就是使用百分之几十也得不到稳定的乳化液。用HLB值小的和HLB值大的乳化剂进行复配时，有专家建议所选择的乳化剂品种的HLB值不能相差太大，一般在5以内。4.4复合添加剂的安全性构成复配复合添加剂的各个组分及其应用时的添加量都要符合食品添加剂使用卫生标准。在参与食品国际市场竞争中，复合添加剂的生产和应用要加强立法、管理工作。五、复合添加剂在乳品中的应用复合添加剂根据适用的乳制品类别不同可分为乳饮料复合稳定剂和中性乳品复合乳化剂，酸奶复合稳定剂。由于乳品添加剂采用复配技术，使得产品特点突出，一专多能，使用方便，快捷高效，目前行业内已经形成了系列化分类。通过复配，可以发挥各种单一添加剂的互补作用，发挥各种添加剂间的协同增效作用，从而扩大添加剂的使用范围或提高其使用功能，实现对某种食品添加的改性，使其最大限度的满足人们对其工艺性能的要求，还可能降低每一种添加剂的用量和成本。在采购、运输、储存、使用上的方便实现了食品添加剂的使用“傻瓜化”，减少使用中的事故和偏差。对于乳固形物含量较低（乳蛋白低于3%）的乳饮料的生产，乳脂肪的积聚或上浮、乳蛋白或添加物如钙剂、咖啡粉、可可粉、核桃粉、花生粉等的下沉是需要解决的主要问题。解决办法主要是选择合适的稳定剂，使其与加入的粒子结合、赋予产品一定的粘度或形成具有三维网络结构的弱凝胶来束缚粒子的下沉。5.1复合添加剂在调配性果乳饮料中的应用酸性含乳饮料中，稳定剂的主要作用是保护酪蛋白，防止蛋白质沉淀。具有稳定化作用的酸性多糖类胶体，如PGA、果胶、CMC等，酸性多糖类胶体可通过增加粘度降低粒子的沉降速度，同时通过静电排斥作用防止蛋白质凝聚作用的发生，防止沉淀。5.1.1调制型乳饮料生产工艺标准：1、 鲜奶处理：鲜奶经过滤、净乳、巴氏杀菌、冷却到4左右（或不冷却，直接用），泵入储存罐，待用。2、 稳定剂的处理：将称量好的稳定剂与白糖、复合甜味素等干拌混匀，溶于85左右的处理水中（化胶用水量不少于总量的30%），高速搅拌（1400r/min）20-30分钟使其充分溶解，泵入调配罐中，待配。 3、 酸液的配置：将称量好的柠檬酸、乳酸、果汁配成酸浓度在10溶液，待用。4、 将计量好的鲜奶用泵打入稳定剂溶液的调配罐中，充分搅拌20min至搅拌均匀，初步定容。5、 上述料液通过板式交换器，将料液温度降温到35以下，泵入另一个调配罐中，然后进行调酸（60r/min），产品调酸到PH值在3.84.2之间，充分搅拌20min至搅拌均匀,定容，调香。6、 配好的料液通过均质，压力为20-25MPa，均质温度在65-70之间。 7、 料液经过净乳机净乳后，通过115121 46s杀菌。8、 灌装、杀菌（8890 喷淋15min）冷却（产品温度控制在40以下）。9、 贴标、装箱、入库。5.1.2参考配方： 原味酸奶配料按100Kg料计鲜奶40白糖4Kg50倍甜味剂80g调配果奶稳定剂500g山梨酸钾35g柠檬酸450g果汁（7倍浓缩）1.5KgYL10036酸奶香精40g补水至100Kg5.2复合添加剂在中性乳饮料中的应用以中性可可奶为例，可可粉悬浮于稳定剂和蛋白质的网络结构中得以稳定。卡拉胶和胶态微晶纤维素都具有很好的悬浮稳定作用，将两者复合后，能达到满意的效果。另外复合乳化剂（如单甘酯和蔗糖制等复合）能增强复合胶体对可可粉、脂肪球和乳蛋白之间的作用，网络结构更加致密，使口感更圆滑丰满。 5.2.1中性乳饮料生产工艺标准：1、 按比例称取白糖、稳定剂、蛋白糖干混后，均匀的撒到5060的温水中，搅拌或加热搅拌，使其溶解充分。2、 将奶加热至90左右，保温10分钟，备用；将两种料液混和，搅匀。3、 称取可可粉，撒入上述料液中，加热到70，保温20分钟，使其溶解完全。在条件允许时，可可粉尽可能煮沸，510分钟后 冷置半小时以上，与其他料液混合搅匀。定容，调香。4、 过25Mpa均质两遍。5、 罐装，过UHT杀菌,无菌灌装，或经温度为120、 15min杀菌，速冷。6、 冷却后待售。5.2.2参考配方：原料名称按100Kg料计白糖30鲜奶400可可粉650倍甜味剂0.6花色奶稳定剂2.4鲜牛奶香精香精0.2德芙巧克力香精0.6巧克力怡奶浊0.3乙基麦芽酚0.055.3复合添加剂在纯牛奶中的应用5.3.1纯奶生产工艺标准：1、奶检：所用鲜奶应符合鲜乳卫生标准（GB19301-2003），必须为酒精阴性乳（至少能通过72酒精检验），然后过滤，离心净乳。2、标准化：原料奶经脱气，最好能闪蒸，巴氏灭菌，冷却至10以下备用。3、鲜奶处理：鲜奶经过滤、净乳、巴氏杀菌、冷却到4左右（或不冷却，直接用），泵入储存罐，待用。4、稳定剂的处理：将称量好的稳定剂溶于80左右的部分奶中，用高速剪切或者水分混合机使其充分溶解，泵入剩余奶中，冷却至10以下，备用。 5、加入香精，充分搅拌。6、配好的料液通过均质，压力为1822MPa，均质温度在6575之间。 7、杀菌（超高温无菌灌装或者巴氏灭菌）。8、贴标、装箱、入库。5.3.2参考配方：原料名称按100Kg料计鲜奶1000牛奶乳化稳定剂1.8牛奶香精0.25.4复合添加剂在非活性乳酸菌乳饮料中的应用5.4.1非活性乳酸菌乳饮料生产工艺标准（一）发酵奶的制作：原料奶经过滤后，预热到6070均质（压力为1820MPa），杀菌温度95，300秒，然后降温至4243，进行接种发酵，发酵酸度90 OT终止发酵，破乳冷却到25以下，待配。（二）乳酸菌饮料制作1、按配方称取稳定剂、白糖、复合甜味剂LS-50等，75-80处理水剪切1400r/min，剪切20-30分钟，使稳定剂等辅料充分溶解。2、溶解好的辅料降温到30以下，泵入到调配罐待用。3、发酵奶冷却到25以下，泵入调配罐中和稳定剂混合，然后再加入枸杞汁，初步定容搅拌1015min，使料液混合均匀。4、用30以下纯净水溶解柠檬酸，乳酸，配成10%以下酸液,进行调酸。产品调酸到滴定酸度50-54OT.，纯净水定容，调香。5、升温60进行均质，压力控制在18-20MPa。6、过超高温机UHT 137，3秒灭菌，无菌灌装，入库待售。或超高温115 4-6秒后，65灌装，过链道式杀菌机进行88-90，15分钟二次杀菌，喷淋降温冷却到40以下，包装，入库待售。5.4.2参考配方原料名称按100Kg料计鲜奶发酵奶350白糖5050倍甜味剂1发酵乳饮料稳定剂6三聚磷酸钠0.5蔗糖酯SE-111枸杞汁10红枣香精0.3乳香素0.05山梨酸钾0.4补水至10005.5复合添加剂在发酵酸奶中的应用凝固酸奶中加入稳定剂，增强和保持酸乳的良好特性，如质地和结构、粘稠度、外观和口感。在搅拌酸奶中加入稳定剂目的：酸奶发酵结束后通过搅拌、泵送、管式或片式冷却器冷却等处理，会破坏凝乳结构，导致乳清析出，降低产品的粘度，稳定剂的加入能够克服这些缺点。酸奶中最适合的稳定剂主要有果胶、变性淀粉、明胶等，但每种稳定剂单体都有一定的局限性（见表），因此将几种单体以不同比例科学的复配，优势互补，就可生产出不同质地和口感的酸奶产品。 5.5.1 发酵酸奶生产工艺标准1、 将稳定剂、白砂糖、甜味剂等干拌均匀备用；2、 取检验合格的原料奶，将部分牛奶加热到7580，泵入辅料罐，将干拌混匀的稳定剂加入热奶中，1400转剪切15-20分钟，使其充分溶解，再泵入调配罐，再和其他原料奶混合，搅拌1015分钟，使其混合均匀。3、 物料预热到65均质（1820Mpa）。4、 过板片杀菌（95300秒）。5、 降温到4243，泵入发酵罐，接种，发酵。6、 发酵终止酸度控制在7580T（建议），1020r/min破乳搅拌1分钟。用转子泵或容积泵来传送物料，过宽流式板片降温至25， 加入果粒进行罐装。7、 罐装完毕入库26冷藏，后熟12小时以上待售。5.5.2参考配方 基 料 按100Kg料计鲜奶92白糖 8发酵酸奶稳定剂 0.5六、乳制品中常见的质量问题及解决办法6.1.1脂肪上浮产生的原因611.1原料奶质量不佳：含有由微生物（特别是嗜冷菌）产生的较多的脂肪酶，而这些脂肪酶较耐热，在超高温温度下，不能完全被钝化。有研究表明，经140，5s的热处理，胞外脂肪酶的残留量约为40%。残留的脂肪酶在产品贮存期间分解脂肪球膜，释放出自由脂肪酸，而导致脂肪易聚合上浮。61.1.2原料奶贮存时间较长：因原料奶需在低温下贮存，否则易造成原料奶的变质。但在低温下贮存时间过长，则易造成嗜冷菌的繁殖，产生较多的脂肪酶，从而使加工完的牛奶易脂肪上浮（原因同上）。61.1.3加工过程中牛奶均质效果不好：若均质效果不好，牛奶中的脂肪球没有打碎到很小的粒度以及充分的分散，则加工后的牛奶中的这些脂肪球易重新聚集，形成大的脂肪球，从而加快脂肪上浮速度。61.1.4加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高：牛奶加工后，由于牛奶的特性，都会存在着脂肪上浮，如果只是原料、加工控制的好，也仅能延缓脂肪聚集上浮速度而已，因此，加工后的牛奶随着存放时间的延长，则脂肪上浮的情况也会加重。同时，在一定温度下，若贮存温度较高，也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快，从而使脂肪上浮速度加快。61.2对脂肪上浮应采取的措施 61.2.1加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生，减少微生物的污染，细菌总数应小于105mL-1；加快原料奶的生产，最好在挤奶后24h内加工完毕；原料奶进贮藏罐时，最好进行预巴氏杀菌，以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预巴氏杀菌温度为6570；时间为4s左右。61.2.2严格控制好均质压力、温度和均质头平整等状态：均质温度为7075；均质压力为采用二级均质（第一级均质压力为1820MPa；第二级均质压力为5MPa）；均质头要保持平整，否则会影响脂肪球的破碎效果；均质前最好先脱气。61.2.3前处理时，严格控制搅拌速度和时间，减少奶中混入空气的量。61.2.4生产的产品要避免高温贮藏，尽快销售。6.21蛋白质凝固或苦味产生的主要原因原料奶中由于微生物（特别是嗜冷菌）产生的蛋白分解酶较耐热，其耐热性远远高于耐热芽孢，曾有人计算过，一种蛋白分解酶的耐热性是嗜热脂肪芽孢杆菌耐热性的4000倍。同样有研究表明，经140，5s的热处理，胞外蛋白酶的残留量约为29%。残留的蛋白分解酶在加工后的贮存过程中分解蛋白质，根据蛋白分解程度的不同，可分为下列2种情况：6.2.1.1凝块的出现：凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关，通常是牛奶先不稳定，有时看上去牛奶还没有出现凝块，但一加热就出现凝块，严重时在盒底部有明显的蛋白凝块，一般凝块出现在生产2个月以后。6.2.1.2苦味的产生：若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链（苦味来源于由某些带苦味的氨基酸残基形成的），则产品就带有苦味，并且随着贮存时间的延长，苦味会加重。6.2.2对蛋白凝固和苦味应采取的措施6.2.2.1加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生，减少微生物的污染，细菌总数应小于105mL-1；加快原料奶的生产，最好在挤奶后24h内加工完毕；原料奶进贮藏罐时，最好进行预巴氏杀菌，以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预巴氏杀菌温度为6570；时间为4s左右。 6.2.2.2生产的产品要避免高温贮藏，尽快销售。6.3.1理化指标偏低包（俗称“水包”）产生的主要原因6.3.1.1开始灌装时，以奶顶水，若控制不好，奶顶水时间太短，造成水没有顶干净就开始包装，使包装后的少量产品理化指标偏低。6.3.1.2生产快结束时，以水顶奶，若控制不好，水顶奶时间太长，造成水混入奶中，使包装后的少量产品理化指标偏低。6.3.2对理化指标偏低包（俗称“水包”）应采取的措施6.3.2.1严格按规定做好奶顶水、水顶奶的操作，防止产生理化指标偏低包；6.3.2.2在开机进入生产线的首包、生产结束时的最后一包以及UHT断料顶水时间段的产品进行检测，发现理化指标偏低包，则要对有关产品进行管制，并重点进行检查，以挑出理化指标偏低包。6.4.1褐色包产生的主要原因6.4.1.1灭菌温度较高或灭菌时间较长，则会加剧非酶褐变（即美拉的反应生成黑色素），从而使奶易褐变。6.4.1.2无无菌罐的厂家，若超高温灭菌的奶回流量大，汇流次数多，则奶易褐变。6.4.1.3有无菌罐的厂家，若超高温灭菌机调速，从高速调到低速至流量稳定的一段时间内，则会使奶的受热时间延长和加热温度升高，从而使这一段时间的奶褐变加剧（同正常加热的奶相比较）。6.4.1.4若原料奶质量不佳或灭菌时间长，会使加热器内表面结垢，若垢层太厚掉落奶中，就会使这一段时间的奶褐变加剧，有时奶中还会有褐色块状物。6.4.1.5若产品在高温下贮存时间较长，则会使奶褐变加剧，颜色较深。6.4.2对褐色包应采取的措施6.4.2.1根据不同的产品特点，严格控制好灭菌温度和灭菌时间。6.4.2.2不要在高温条件下贮藏；6.4.2.3生产中若无无菌罐时，严格控制好回流量，一般控制在3%5%；6.4.2.4生产中若有无菌罐时，在生产时要减少UHT的流量变化，如从生产能力大调整到生产能力小时，则会使这一段时间奶受热强度比其它段强（因为受热温度增高，受热时间变长），从而使颜色加深；6.4.2.5UHT加工的时间长短，同原料奶的品质有关（原因为原料奶品质好，则奶加热时稳定性就好，加热器的内表面就不易结垢，内外温度变化小），一般内外温差变化要求小于10，否则要停机清洗；6.4.2.6对于UHT连续灭菌而言，即使原料奶品质好，内外温差变化小于10，UHT连续生产也最好不要超过12h，以免加热器的内表面上的奶垢掉到奶中，使奶中有褐色块。6.5.1沉淀包（特别是乳饮料或高钙牛奶）产生的主要原因6.5.1.1添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易沉淀。6.5.1.2随着产品贮存时间的延长，产品中稳定剂的稳定效果会下降，则沉淀两会逐渐增加。6.5.2对沉淀包（特别是对乳饮料或高钙牛奶而言）应采取的措施6.5.2.1改进所用稳定剂的品种或添加量，以减缓沉淀速度；6.5.2.2由于乳饮料（或高钙乃）加有较多的辅料（有些是不易溶解的物质，如钙粉等），从而造成了产品的不稳定，即使加有稳定剂，也只是延缓沉淀的速度。因此产品要在低温下贮藏，并尽快销售，以减少沉淀量；6.5.2.3对于乳饮料而言，采用适当的方法（石英砂过滤、渗透膜过滤等）改进所用水的质量。使用硬度小（一般德国度不超过4度）和电导率低的水（一般电导率50us/cm）。6.6.1分层包（特别是酸性乳饮料）产生的主要原因6.6.1.1若加工工艺控制不当（如调酸过快活所加酸浓度较高），都会造成牛奶组织状态的不稳定，使产品易分层。6.6.1.2添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易分层。6.6.1.3酸性乳饮料灭菌的温度较高，造成产品的稳定性下降，产品易分层。 6.6.2对分层包（特别是对酸性乳饮料而言）应采取的措施6.6.2.1对于酸性乳饮料，若灭菌温度太高，会影响其中的稳定剂的稳定性，造成牛奶分层，因此灭菌温度不能太高，时间不能太长，一般采用115120，4s左右；6.6.2.2改进所用稳定剂的品种或添加量，以确保稳定效果；6.6.2.3严格按工艺规程操作（如调酸浓度和调酸速度要严格控制）以确保产品不分层。6.7.1对涨包（特别是对酸奶的包装气胀）原因分析以及应采取的措施。 原因分析：污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面：（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。6.7.2控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90以上（设备出口温度）并且保证2040分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；（）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。（）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。（）、严格按无菌操作要求规程操作。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉6.8酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。6.8.1原因分析 （1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；（2）、生产过程中有霉菌污染；（3）、包材被霉菌污染。6.8.2控制措施 （1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证免受霉菌污染。（2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为50/平板；（3）、包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时有紫外线杀菌，（4）、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌）来解决。6.9搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出 酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。6.9.1原因分析 （1）、乳中干物质、蛋白质含量过低；（2）、脂肪含量低；（3）、均质效果不好；（4）接种温度过高；（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；（6）、乳中氧气含量过多；（7）、菌种产黏度低；（8）、灌装温度过低；（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。6.9.2控制措施 （1）、调整配方中各组成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量；（2）、增加乳中的脂肪含量；（3）、均质温度设定在65-70，均质压力为15-20MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（431）；（5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；（6）、采用脱气设备将奶中气体除掉；（7）、选择产黏度高的菌种；（8）、灌装温度最好设定为20以上；（9）、严格检查酸奶运输中泵及管路是否漏气；（10）、调整酸奶的配方、使用稳定剂并且添加量合理。6.10.搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶的组织状态不细腻饮用酸奶时酸奶过于粘稠，口感不好，组织状态不细腻，粗糙，酸败是粘丝状糊口，也是酸奶常见的质量问题。6.10.1原因分析（1）、均质效果不好；（2）、搅拌时间短或运输酸奶的速度较慢、干物质蛋白质含量过高；（4）、稳定剂选择的不好或添加量过大。6.10.2控制措施（1）、控制均质温度,均质温度设在65-70压力为15-20MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质部件，如有损坏及时更换；（2）、确定合理的工艺条件加大运输酸奶泵的速度；（3）、降低奶中乳干物质蛋白质的含量；（4）、选择适合的稳定剂及合理的添加剂，根据具体的设备情况确定合理的配方。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸度过高、口感刺激、不柔和6.11、饮用酸奶时酸奶的酸度过高，酸甜不合理,特别是酸感较刺激，极不柔和是酸奶常见的质量问题。6.11.1原因分析（1）、采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；（2）酸奶发酵过长，产酸过多；（3）、酸奶的冷却过长，导致酸度过高；（4）、酸奶储存温度，后酸化严重；（5）、接种量过大，酸化过快；（6）、所用菌种的后酸化过强。6.11.2控制措施（1）、菌种在传代过程中注意每次灭菌种的添加量，一般为2.53.0%，培养温度为（431），以及严格控制的所用原料奶的质量，特别是抗生素的检验一定合格，对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；掌握好酸奶的发酵时间及时检验，确定发酵终点并及时冷却；（2）、确定合理的冷却时间，尽量控制酸奶酸度的增长；（3）、减低酸奶的储存温度，使储存温度在26之间；（4）、工作发酵剂的接种量在35%之间，一次性投菌种的添加量按其厂家要求添加；（5）、选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-甜度过高，酸甜比例不合理6.12、饮用酸奶时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸奶常见的问题。6.12.1原因分析（1）、甜味剂用量过大；发酵终点的酸度设定过低，；后发酵产酸过低。6.12.2控制措施（1）、调整酸奶配方，确定合理甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；发酵终点的酸度标准确定应合理；酸奶冷却温度要合理，一般为（201），控制好原料奶的质量