5s6s管理_5s管理和推行手册4

什么是5S管理? 工作现场做到 1S 整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的 必要的留下，不必要的清除掉 2S 整顿（SEITON） 把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示 3S 清扫（SEIOS） 将工作场所清扫干净 4S 清洁（SEIKETSU） 维持上述成果 5S 素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好习惯，遵守规则做事 文明的员工是文明管理的根本保证 如何推行5S？ 教育宣传，使5S理念深入人心成立推行组织，设置推行委员会开展5S活动周教育培训定组织实施期考察评分5S推行技巧 红牌作战 考察中发现不合乎5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正 配合处罚 检查表 检查组纪录检查结果检查表 纪录措施和结果 目视管理 放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示 人员的着装上也明显标示，方便管理 5S现场管理提高效能当前许多企业正在推行质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“”。何谓“”： 整理（） 整顿（） 清扫（） 清洁（） 素养（）。 “”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。 “”效能 开展“”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高 企业形象、增强企业竞争力。 开展“”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 等待的浪费，如停工待料； 操作不当，导致设备故障造成的浪费； 意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果； 原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等； 产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本； 物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。 一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。 “”用法 现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下： 要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。 第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。 第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。 清洁 是“”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态， 最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“”管理始于素质，也终于素质。 “”推进 首先，管理人员要明确“”，关心“”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“”，关心“”管理。其次，对全员进行“”管理的意义及做法要求。 其三，制定“”管理应达到的目标： 事故零缺陷，零投诉； 高产品质量，降低不良品率； 持续开展“管理活动，达到认证标准。 第四是选择示范单位或部门，率先实施“”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。 第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。 实