59722斗轮式堆取料机修理技术规范 标准 JT T 373-1998.pdf

谭 中 华 人 民 共 和 国 交 通 行 业 标 准 j t / t 3 7 3 -1 9 9 8 斗轮式堆取料机修理技术规范 r e p a ir i i f o r t h e b u c k e t t e c h n i q u e r u l e s wh e e l s t a c k e r - r e c l a i me r 1 9 9 8 一 0 6 一 0 2 发布 1 9 9 8 一1 0 一 0 1 实施 中 华 人 民 共 和 国 交 通 部it v 目 次 前 言 1范围 引用标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 一1 机构 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 。二 2 通用件 。 1 6 钢结构 。 1 7 电气 2 0 装配与安 装要 求 一2 9 本标准的制定参照了i s o 5 0 4 9 / 1 移动式散料连续搬运设备 与欧洲搬运工程协会( f e w 起重机 设计规范 及相关的我国国家标准和行业标准， 在编写格式上符合 g b / t 1 . 1 的规定， 力求内容完整、 清 楚、 实用， 易于操作， 便于查阅。 斗轮式堆取料机在我国广泛使用于港口、 矿山、 钢厂、 电厂等大型企业。其修理工作十分重要， 本标 准的制定为斗轮式堆取料机提供了一个较全面、 实用的修理技术标准。 本标准共分 7章， 按 机械 、 电气及构成的零部件方式编写 本标准由交通部科技司提出。 本标准由交通部水运科学研究所归 口。 本标准由宁波港务局、 上海海运学院负责起草。 本标准主要起草人 : 陆振邦 、 江义康 、 张国良、 李士永、 张敏辉 、 黄有 方。 中 华 人 民共 和 国 交 通 行 业 标 准 斗轮式堆取料机修理技术规范 j t / t 3 7 3 -1 9 9 8 re p a i r i n g t e c h niq u e r u l e s f o r t h e b u c k e t wh e e l s t a c k e r - r e c l a i me r 范围 本标准规定了斗轮式堆取料机的修理技术要求 本标准适用于生产能力为1 0 0 0 r / h及以上的在条形料场轨道上行走的臂式斗轮堆取料机， 臂式斗 轮取料机、 臂式堆料机及其它形式的同类斗轮机也可参照使用 从国外进口的大型斗轮堆取料机的修理， 可按厂家提供的图样资料和技术要求进行， 若资料不全时 应按本标准执行。 2引用标准 下列标准所 包含的条文 通过在本标准 中引用而构成 为本标 准的条 文。在 标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准均会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 g b 9 8 5 -8 8 气焊、 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 g b 9 8 6 -8 8 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 g b 1 0 3 1 -8 3 表面粗糙度参数及其数值 g b 1 1 8 4 - - 8 。 形状和位置公差 g b / t 1 2 2 8 - - 1 2 3 1 -9 1 钢结构用高强度大六角头螺栓、 大六角螺母、 垫圈与技术条件 g b 1 3 0 0 -7 7 焊接用钢丝 gb 1 8 0 1 - 1 8 0 2 -7 9 公差与配合 g b 3 3 2 3 -8 7 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 g b 3 8 8 6 -8 3 直流电动机调速用晶闸管电力变流器 g b 5 1 1 7 -8 5 碳钢焊条 g b 5 1 1 8 -8 5 低合金钢焊条 g b 5 9 7 2 -8 6 起重机用 钢丝绳检验和报废实用规范 g b 6 0 6 7 -8 5 起重机械安全规程 g b 8 9 2 3 -8 8 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 g b 1 0 0 8 9 -8 8 圆柱蜗杆、 蜗轮精度 g b 1 0 0 9 5 -8 8 渐开线圆柱齿轮精度 g b 1 0 5 9 5 -8 9 带式输送机技术条件 g b 1 1 3 4 5 -8 9 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 g b 1 2 6 6 8 -9 0 交流电动机半导体变频调速装置总技术条件 g b 5 0 1 5 0 - - 9 1 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 g b 5 0 1 6 8 -9 2 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 中华人民共和国交通部 1 9 9 8 - 0 6 - 0 2批准1 9 9 8 - 1 0 - 0 1 v施 1 j t/ t 3 7 3 -1 9 9 8 g b 5 0 1 7 0 - - 9 2 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 g b j 1 4 7 - - 9 0 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 j t 5 0 1 4 . 2 -8 3 港口装卸机械电气设备修理技术要求 j t 5 0 2 2 -8 6 港口起重机轨道安装技术条件 j t 5 0 2 7 -8 9 港口起重机用钢丝绳使用技术条件 7 t/ t 1 3 5 -9 4 散货装船机修理技术规范 3机构 3 . 1 行走 机构 3 . 1 . 1 车 轮 3 . 1 . 1 . 1车轮 出现裂纹时 ， 应 更换 3 . 1 . 1 . 2 车轮踏面厚度磨损量超过设计厚度 1 5 %或轮缘厚度磨损量超过设计厚度的5 0 %时， 应更换。 3 . 1 . 1 . 3 轮缘折断或轮缘上有面积大于 3 c m 深度超过设计壁厚3 0 %， 且三处以上缺陷时， 应更换。 3 门门. 4 车轮踏面剥落、 擦伤面积大于2 c m , 碰伤深度大于 3 mm时， 应修理 3 门. 1 . 5 车轮踏面圆柱度大于 。 . 2 mm时， 应修理 31 . 1 . 6 各驱动轮直径差值超过设计直径的1 / 1 0 0 0时， 应修理。 11 . 1 . 7 车轮因磨损或其他缺陷重新加工后， 踏面厚度减少量不得超过设计厚度的 1 0 /, 轮缘厚度减 少 量不得超 过设计厚度 的 4 0 y o o 31 . 1 . 8 更换或修理的车轮， 应符合设计技术要求。 3 门. 2 开式齿轮 3 1 . 2 . 1 齿轮 出现一 f列情况之一时 ， 应更换。 a )裂纹 ; b)断齿 ， c )变幅机构齿轮齿厚磨损 量达设计齿 厚的 1 5 %; 回转机构齿轮齿厚磨损量达设计齿厚的2 0 写; 其他机构齿轮齿厚磨损量达设计齿厚的2 5 0 0 ; d ) 齿面点蚀或剥落面积达工作面积的3 0 0 0 ， 且深度达到原齿厚的 1 0 %; e )表面硬化处理的轮齿， 硬化层磨损量达设计厚度的8 5 %. 3 门 2 . 2 轮齿表面的碰、 擦伤或因塑性变形产生的隆起应修复平整。 3 门. 2 . 3 更换 的齿轮应 符合设计技术要求。 3 . 1 . 3 缓 冲器 3 门， 11 弹簧缓 冲器 31 . 3 . 1 . 1 弹簧折断 、 裂纹、 严重锈蚀、 永久变形时 ， 应更换。 3 . 1 . 3 . 1 . 2 撞 头、 导杆 、 壳 体等 发生永久变形、 裂纹 、 折断时， 应修理或更换 3 . 1 . 3 . 1 . 3 修复后的缓冲器其压缩和复位应灵活、 平稳、 缓冲有效， 应符合设计技术要求 3 . 1 . 3 . 2液压缓冲器 3 . 1 . 3 . 2 . 1 液压缸出现下列情况之一时 ， 应修理或更换 。 a )咬死; b )拉毛 ; c )开裂或永 久变形 ; d )外泄漏; e )内泄漏超过设计规定; f )工作时有异常冲击或噪声。 d t/ t 3 7 3 -1 9 9 8 3 . 1 . 3 . 2 . 2 其他按 3 . 1 . 3 . 1执行。 3 . 1 . 3 . 3聚氨脂缓 冲器 11 . 3 . 11 胶体有离层、 龟裂、 缺块、 失去弹性等情况之一时均应更换 3 . 1 . 3 . 3 . 2 修复后的缓冲器应符合设计技术要求 3 . 2回转 机构 3 . 2 . 1 滚动轴承式回转支承 3 . 2 . 1 . 1 轴承出现下列情况之一时， 应修理或更换 a ) 轴承滚道有裂纹、 剥落; b )轴承内外圈永久变形; c ) 滚道锈蚀或表面粗糙度大于g b 1 0 3 1 中r a l . 6 k m ; d ) 滚道与滚柱柱面接触面在滚柱轴线方向小于柱面长度 a s %; e )滚道上有连续长度超过 l 0 0 mm， 深度超过 0 . 5 mm的坑痕、 刮痕或划伤; 幻 滚柱或滚珠 有裂纹、 剥落 、 坑痕 ; g ) 滚柱或滚珠表面锈蚀或粗糙度大于g b 1 0 3 1 中r a 0 . 8 k m 3 . 2 门. 2密封圈出现下列情况之 一时 ， 应 更换。 a )缺损 ; b )老化; c ) 永久变形; d )污染。 3 . 2 . 1 . 3润滑油孔阻塞时 ， 应疏通 。 3 . 2 门. 4连接螺栓有下列情况之一时 ， 应更换。 a )裂纹 ; b )螺纹齿形永久变形; c ) 螺栓头部永久变形 ; d) 杆部弯曲永久变形 。 3 . 2 . 1 . 5 更换或修理的零件应符合设计技术要求 3 . 2 门. 6 轴承装配后应回转均匀、 平稳、 无阻滞现象， 密封良好， 轴向间隙和径向间隙应符合设计技术 要求 。 3 . 2 . 2 ce 7 转大齿轮 副 3 . 2 - 2 . 1 齿轮式回转传动副 3 . 2 . 2 . 1 . 1 开式齿轮应符合 3 . 1 . 2的规定 3 . 2 . 2 . 2 销齿式回转传动副 3 . 2 . 2 . 2 . 1 销轮销齿磨损量超过设计尺寸的s %时 应更换 3 . 2 . 2 . 2 . 2 销轮销齿有裂纹或永久变形时， 应更换 3 . 2 - 2 - 2 . 3 齿轮应符合 3 . 1 . 2的规定。 3 . 2 - 2 - 2 . 4 更换的零件应符合设计技术要求。 3 . 3 俯仰机构 3 . 3 . 1 钢丝绳 3 . 3 . 1 . 1 钢丝绳的更换必须符合 g b 5 9 7 2 或j t5 0 2 7 的规定。 3 . 3 . 2卷筒 3 . 3 . 2 . 1 卷筒和轴 出现下列情况 之一时 ， 应更换 a )裂纹; b ) 卷筒壁厚磨损或车削后的实际壁厚小于设计壁厚的8 0 %; j t / t 3 7 3 - -1 9 9 8 c )弯曲永久变形。 3 . 3 - 2 . 2 卷筒绳槽磨损后， 钢丝绳在工作中经常跳槽不能有序排列时， 应重新车槽。 3 . 3 - 2 . 3 卷筒修理或更换后， 应转动灵活。 无卡阻现象， 其径向圆跳动量应小于绳槽底径的2 / 1 0 0 0 ， 无 轴向窜动 。 3 . 3 - 2 . 4 更换或修理的零件应符合设计技术要求。 3 . 3 . 3 滑轮 3 . 3 . 3 门滑轮出现下列情况之一时， 应更换。 a ) 裂纹 ; 切滑轮槽底径向磨损量超过钢丝绳直径的2 5 %; c ) 滑轮槽壁厚磨损量达设计壁厚的2 0 1 6 ; d ) 缺损 。 3 . 3 - 3 . 2 滑轮轴出现裂纹或滑轮轴轴颈的磨损量超过设计轴径的1 %时， 应更换。 3 . 3 - 3 . 3滑轮修理或更换装配后 ， 应转动灵 活， 无卡阻现象 。 3 . 3 - 3 . 4 绳槽车制的滑轮修理或更换后， 绳槽径向及槽侧面的圆跳动量不应超过绳槽底径的 1 / 1 0 0 0 , 3 . 3 . 3 . 5 轧制滑轮修理或更换后. 绳槽的径向圆跳动量不应超过绳摺底径的2 / 1 0 0 0 . 槽侧面圆跳动量 不应超过绳槽底径的3 / 1 0 0 0 , 3 . 3 - 3 . 6滑轮润滑油路应畅通。 3 . 3 - 3 . 7修理或更换的零件应符合设计技术要求 。 3 . 4 斗轮取料机构 3 . 4 . 1斗轮体 3 . 4 . 1 . 1 斗轮体承力构件腐蚀与磨损深度超过板厚的 1 5 %时， 应更换。 3 . 4 . 1 . 2 轮体出现脱焊、 裂缝时必须修理。 3 . 4 . 1 . 3 轮体回转时， 轮体内圆的径向圆跳动量大于轮体内圆直径的 2 / 1 0 0 0 时， 应修理。 3 . 4 . 1 . 4 轮体回转时， 轮体端面圆跳动量大于端面外直径的 3 / 1 0 0 0时， 应修理。 3 . 4 . 1 . 5 斗轮体修理或更换后应符合设计技术要求。 3 . 4 . 2料斗 包括 斗齿) 3 . 4 . 2 . 1 斗体钢板腐蚀、 磨损量超过板厚的 2 0 时， 应更换。 3 . 4 2 . 2斗齿有缺齿 、 断齿或严 重磨损时， 应修复 3 . 4 - 2 . 3 斗刃磨损、 脱焊， 应进行堆焊。 3 . 4 - 2 . 4 斗底为链条式的料斗， 链条间焊缝脱焊， 应予补焊， 焊缝长度应不小于 1 u mm e 3 . 4 . 2 . 5 料斗修理或更换后应符合设计技术要求。 3 . 4 . 3圆弧挡板和导料 溜槽 3 . 4 . 3 . 1 圆弧挡板和导料溜槽磨损与腐蚀量超过设计板厚的2 0 时， 应更换 3 . 4 . 3 . 2 耐磨衬板出现裂纹、 破碎、 脱落或磨损到固定螺钉头高度的 5 0 %时， 均应更换 3 . 4 . 3 . 3 修理或更换后的圆弧挡板和导料溜槽应符合设计技术要求。 3 . 4 . 4 斗轮轴 3 . 4 . 4 . 1 斗轮轴有下列情况之一时， 应修理或更换 a )斗轮轴轴承或胀圈安装处， 轴颈锈蚀、 咬毛、 配合松动; b ) 斗轮轴弯曲永久变形， 全长超过 0 . 5 mm ; c )斗轮轴螺纹损坏 ; d ) 斗轮轴出现永久扭转变形。 3 . 4 a. 2斗轮 轴有 裂纹必须更换 3 . 4 . 4 . 3 斗轮轴修理或更换后， 应符合设计技术要求。 j t / t3 7 3 一1 9 9 8 3 . 5 输料机构 3 . 5 . 1带式输送机 3 . 5 . 1 门胶带 3 . 5 . 1 门. 1 胶带出现下列情况之一时， 应修理或更换。 a )带宽小于原宽度的 90写; b )芯层外露 ; c) 覆盖胶严重老化或龟裂、 带芯疲劳断裂、 层间剥离; d )局部破洞 ; e)自然伸长而影响正常使用， f)接头脱胶 ， 胶层或芯层翘起 ; 9 ) 以胶带接头处为中心， 在 i o m长度内的胶带纵向直线度大于z o mm 3 . 5 . 1 . 2滚筒 3 . 5 . 1 . 2 . 1 滚筒 出现下列情况之一 时， 应修理或更换。 a )光面滚筒壁厚磨损量超过设计壁厚的 30%; b)槽型包胶滚筒 的胶层磨损量超 过设计槽 深的 90 %; c ) 光面包胶滚筒的胶层磨损量超过设计胶层厚度的80%; d )轴裂纹或弯曲永久变形 ; e) 轴的轴颈配合面处被腐蚀、 磨损、 拉毛或键槽损坏; f)滚筒永久变形; 9 )滚筒脱焊、 裂纹; h )滚筒有明显的轴向窜动。 3 . 5 . 1 . 2 . 2滚筒经修理或更换后应满足下列要求 : a ) 轴与轴承、 滚筒等配合尺寸精度应符合设计要求; b) 传动滚筒其外 圆直径偏差应符合表 1的规定 ; 表1 滚筒直径偏差允许值 滚筒直径蕊 4 0 0 4 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 极 限 偏 差 上 偏 差 l 52 . 02 . 5 下 偏 差 一 0 一 0o c) 滚筒壁厚差应符合 表 2的规 定; 滚筒壁厚差允许值 壁 厚 b6 1 01 2 2 8 壁 厚 差 表 2 ( 5 辉 0 . 1 5 b 1( 2 . 0 d) 滚筒装配后其径向圆跳动量应符合表 3 规定; 表 3滚筒径向圆跳动量允许值 滚 筒 直 径成 8 0 0 8 0 0 1 6 0 0 1 6 0 0 光 面 滚 筒 0 . 61 . 01 5 包 胶 滚 筒 1 . 11 52 0 e ) 滚筒焊接后应消除残余应力; f)滚筒应进行静平衡， 其静平衡精度等级应是 g 4 0(见图 1 ) ; j t / t 3 7 3 -1 9 9 8 幸 rt 1t 莽葬 一 们叮 一 丁- 而 一 一 来 皿 华u 用黝牛 一目拜 千甜长g 丁升 丽 次 一 一 皿一 又 一 即麟羚 目林 甲珊珊州 十 门门压口1 1一 【 (舀三屯裂令骤窿软 滚 筒转速 ( r 厂 m. n ) 图 1滚筒静平衡等级 9 )包胶滚筒修理后， 面胶的物理机械性能应符合表 4 的规定， 底胶的物理机械性能应符合表 5的 规定， 胶层厚度应符合设计规定; 表 4 滚筒面胶物理机械性能 项目一单 位一要 求 拉 伸 强 度 m pa7 1 8 扯 断 伸 长 率 %7 1 8 0 扯 断 永 久 变 形 肠 6 0 % e 0 % 8 5 o % 5 0 % 9 4 0 % 4 0 % 6 . 1 . 6圆锥齿轮副装配 后， 侧隙应符合表 1 2的规定 表 1 2 圆锥齿轮副侧隙 精 度 等 级 锥距l 簇 5 0 5 0 - 1 0 0 1 0 0 - 2 0 02 0 0 - - 5 0 05 0 08 0 0 7 0 . 1 0 - 0 . 2 00 . 1 5 - 0 . 3 00 . 2 5 - 0 . 5 00 . 3 5 - 0 . 7 00 . 4 5 - 0 . 9 0 80 . 1 5 - 0 . 3 0 0 . 2 0- 0 . 4 00 . 3 0 - - 0 . 6 00 . 4 0 - 0 . 8 00 . 5 0 - - 卜 0 0 9 0 . 2 0 - 0 . 4 0 0 . 2 5 - 0 . 5 0 0 . 3 5 - 0. 7 00 . 1 5 - 0 . 9 00 . 5 5 - 1 . 1 0 3 . 6 . 1 . 6 . 6 蜗杆副装配后， 蜗轮中间平面与蜗杆轴线应重合， 其极限偏差应符合表 1 3的规定， 如测量 有困难， 则必须确认齿面接触痕迹均布于蜗轮 中间平面两侧 表 1 3 蜗轮 中间平面与蜗杆轴线的极限偏差mm 精 度 等 级 中心距l 一 8 0 - 1 6 0 下 16 0 - 3 2 。 一 4 0 - -8 0 1 6 03 2 03 2 0 - 6 3 0 7 士 0 . 0 3 4士 0 . 0 4 2士 0 . 0 5 2士 0 . 0 6 5 8 士 0 . 0 .5 6上0 . 0 6 5士 0 . 0 吕 5士 0 . 1 0 5 g 士 0 . 0 8 5士 0 . 1 0 6士 0 . 1 3 0士 0 . 1 7 0 3 . 6 . 1 . 7 试运转 3 . 6 门 7 . 1 在额定转速下， 空载正反向运转各 l h a 16 . 1 . 7 . 2 在额定转速额定负载下， 正反向运转各 2 h ( 可在整机试车时进行) 。 3 . 6 门. 7 . 3 运转应平稳、 无异常冲击、 无异常振动和噪声， 各密封处不应渗油。 3 . 6 . 1 . 7 . 4 额定负荷运转时， 其油池温升不应超过 3 5 c， 轴承温升不应超过 4 5 c , ， 最高温度应低于 8 0 c 。 3 . 6 . 2 液压传动 3 . 6 . 2 . 1 油泵 3 . 6 . 2 . 1 门油泵工作时出现下列情况之一时， 应修理或更换。 a )排油量不足， 工作机构动作迟缓或不动; b )压力达不到要求或压力脉动较大 ; c )有异常振动或噪声; d )油泵过热， 油温过高; e )外部渗漏 ; f ) 泵咬死， 转不动。 3 . 6 . 2 . 1 . 2 修复或更换的油泵应符合设计技术要求。 3 . 6 . 2 . 2 油马达 ( 径向柱塞油马达) 1 0 j t / t 3 7 3 -1 9 9 8 3 . 6 - 2 . 2 门油马达工作时出现下列情况之一时， 应修理或更换。 a ) 转速达不到额定值; b )运转无力， 输出转矩达不到额定值; c )内泄漏超过设计允许值; d )外泄漏大 ; e ) 有异常冲击或噪声; f )油马达咬死， 转不动 。 3 . 6 . 2 . 2 . 2修理或更换的油马达应符合设计技术要求。 3 . 6 - 2 . 3油缸 36 . 2 . 3 门油缸工作时出现下列情况之一时， 应修理或更换。 a )活塞杆弯曲永久变形; b )活塞杆表面划伤或锈蚀 ; c )各连接或滑动表面漏油 ; d )活塞运动速度 、 作用力达不 到额定值 ; e )内泄漏严重 ; f ) 工作时有爬行、 冲击或异常噪声; 9 )油缸铰接处轴销或轴孔磨损严重 3 . 6 . 2 . 3 . 2修复 或更换 的油缸应符合设计技 术要 求。 3 . 6 - 2 . 4管道 3 . 6 - 2 - 4 . 1 钢管出现下列情况之一时， 应修复或更换 a )内孔有锈蚀或管子外径大面积锈蚀、 剥落时必须更换; b ) 外表面有肉眼可见的裂纹; c )表面有机械损伤 ， 划痕 深度达管壁厚 的 1 0%; d)表 面变形， 深度达管径 的 2 0 0 o ; e )表面渗油。 3 . 6 . 2 . 4 . 2 更换或修理的钢管应满足下列技术要求; a )管子内壁光滑清洁、 无锈蚀、 无明显永久变形; b ) 管子切断时， 禁止使用砂轮切割; c )管子弯曲加工( 弯管) 后表面应光滑， 不允许有皱折和凹凸不平， 允许圆度公差为管径的 1 0 % ; d)弯管半径 r一般应大 于 3倍管子外径 ， 推荐管子弯 曲半径见表 1 4 ; 表 1 4 管子弯曲半径推荐值m m 管子外径d 1 01 41 82 22 83 44 25 06 3 弯 曲 半 径 r 5 07 0 一 : 59 01 0 01 3 01 5 01 9 0 e )应进行压力为 1 . 5 - 2倍 最高工作压力 的耐压试验 ; f ) 钢管在使用前应进行酸洗和清洗 ， 清除管 中杂物 。 3 . 6 . 2 . 4 . 3 软管有下 列情况之一时， 应更换 。 a )橡胶老化变质 ; b)受机械损伤 ， 裂痕深度达壁厚的 1 0%; c ) 在受工作压力时管径有异常鼓胀 3 . 6 . 2 . 4 . 4 修理或更换的管道应符合设计技术要求 3 . 6 . 2 . 5 试车 3 . 6 . 2 . 5 . 1 检查 j t/ t 3 7 3 -1 9 9 8 a )各液压元件及其保护装置的安装应正确、 可靠; b ) 油箱中的油面高度和所用油液应符合要求。 3 . 6 - 2 - 5 . 2空载试 车 a )将滋流阀全部打开， 启动油泵， 确认上油后， 泵空转 1 0 mi n , 然后分档升压( 每档 3 -s mp a ， 运转 l 0 m i n ) 并调节到规定值; b )油马达作空载运转， 转速从低到高。工作油缸作空载运动， 速度由慢到快， 在全行程上完成多次 往复运动。排除系统中的空气， 检查各安全保护装置应正确可靠; c )检查油位， 检查过滤器前后的压差， 发现问题及时处理; d )在空载条件下， 按预定的自动工作循环或工作顺序工作， 检查各动作的协调和顺序正确性， 检查 起动 、 换向和速度 变换 时的运动平稳性 ， 不应有爬行 、 跳动和异常冲击现象; e )检查液压系统各接头密封处， 不应有渗漏; f )空载试车后， 检查工作油液的温升， 不应超过规定值。 3 . 6 . 2 . 5 . 3 负载试车 a )在额定负荷的 2 5 %-5 0 %下连续运行 l h ， 然后在额定负荷下， 按堆、 取料作业方式连续运行各 2 h 。系统能按预定的自动工作循环或工作顺序工作， 能实现预定的工作要求; b )检查各液压元件的噪声和振动在允许范围内; c )检查各接头密封处 ， 不 应有渗漏; d )工作部 件在 启动、 换 向和速度变换 时， 应运动平稳、 无爬行、 跳 动和异 常冲击现象 ; e ) 连续运转后， 检查油泵、 油马达和工作油液的温升， 在允许范围内。 i6 . 3 联 轴器 3 . 6 . 3 门齿型联轴器 3 . 6 . 3 门. 1 齿型联轴器出现下列情况之一时， 应更换。 a )裂纹 ; b )断齿; c ) 齿厚磨损量达到设计齿厚的 1 5 %; d ) 联轴器内孔与轴配合松动或键槽磨损; e )齿面退火; e )两个半联轴器连接螺栓铰制孔严重磨损。 3 . 6 . 3 . 1 . 2 更换或修复的齿型联轴器应满足下列技术要求: a ) 材料、 热处理、 加工精度、 表面粗糙度等应符合设计技术要求; . . . ， . . _ _ . . . . . _ _ _二h , h , h , b ) 外 m 4 m 扎 # r m 端的 配 甘 米 用u li 1 8 0 1 一 1 8 0 2 甲 的 贾 万a 万， c )凹缘内齿圈半联轴器和凸缘内齿圈半联轴器的铰制螺栓孔， 采用 g b 配铰加工 ; 1 8 0 1 - 1 8 0 2 中 的 丛配 合 ， d )两个半联轴器轴线相对径向位移量 a y不应超过表 1 5 中规定的数值， 相对角位移量 d a不应超 过 0 3 0 .采用鼓形齿时相对角位移量 4 a不应超过 1 0 3 0 。两轴相对位移见图2所示; 图 2 两轴相对位移示图 j t / t 3 7 3 -1 9 9 8 表 1 5 联轴器径向位移量a y 规格 型号 1234567891 01 11 21 31 41 51 6 模数( m m) 2 . 52 . 533344466881 01 01 01 2 齿 数 2 3 03 84 04 85 64 85 6 1 624 65 64 85 44 85 45 85 6 齿轮外径( mm) 8 01 0 01 251 5 01 7 42 0 02 3 2! 2 5 6 i 2 8 83 4 3 4 0 0 1 4 4 8 5 0 05 6 06 0 06 9 8 位移量6 y ( ) 0 . 4 0 0 . 6 5 0 . 8 0 1 . 0 0 1 . 2 51 . 3 51 . 6 0 11 . 8 0 1 . 9 0 2 . 1 0 2 . 4 0 3 . 0 0 3 . 2 0 3 . 5 04 . 5 0 卜6 0 e ) 两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量不应超过表 1 6中规定的数值 表 1 6 半联轴器的相对端面 圆和相对径 向圆跳动量mm 联 轴 器 最 大 直 径 d径 向 圆跳 动端 面 圆跳 动 1 0 0 - 1 8 00 . 1 40 . 1 6 1 8 0 - 2 8 () 0 . 1 60 . 1 8 2 8 0 - 3 8 00 . 1 8 0 . 2 0 3 8 0 - 5 8 00 . 2 00 . 2 5 5 8 0 - 8 0 0 0 . 2 20 . 3 0 3 . 6 . 12弹性圈柱销联轴器 16 . 3 . 2 . 1弹性圈柱销联轴器出现下列情况之一时， 相应零件应更换 a )半联轴 器有裂纹 ; b )橡胶圈外径 磨损量大于设计直径的 8片， 或橡胶圈外径 与销孔间隙大于 2 mm ; c )柱销柱面磨损量大于设计直径的 5 %; d )柱销螺纹磨损、 变形、 有裂纹等缺陷; e )半联轴器 内孔与轴配合松动 ， 键槽磨 损; f 半联轴器柱销锥孔磨损量大于 0 . 2 0 m m， 半联轴器橡胶圈孔磨损量大于孔径4 %; 8 )柱销圆锥面与半联轴器中锥孔的接触面积小于7 0 %, 16 . 3 . 2 . 2更换或修复的弹性圈柱销联轴器应满足下列技术要求 : a )材料 、 热处理、 加工精度 、 表面粗糙度等应符合设计技术要求: b )半联轴器孔 与轴端配合采用 gb 1 8 0 1 1 8 0 2中 的 h , n 6 或 h ,rfi ，与 电 机 轴 端 配 合 采 用 h 7k, ; c )两半联轴器连接后， 其两端面间隙应符合表1 7 的规定; 表 1 7 两半联轴器端面间隙 轴 孔 直 径4 5 - 6 5一6 5 - 8 。一 8 0- 1 0 01 0 0 2 0 0 间 隙值 1 . 0 - 3 . 01 . 5 - 5 . 02 . 0 8 .02 . 01 0 . 0 d )两个 半联轴器 的相对 端面圆跳 动量和相 对径向圆跳动量应小于表 1 6的规定 ; e ) 两个半联轴器轴线相对径向位移量, y应符合表1 8的规定， 相对角位移量4 a 不应超过 。 - 4 0 , 表 1 8 联轴器径向位移量 y 联 轴 器 外 径1 0 0 - 1 7 01 7 0- 2 6 02 6 03 5 07 3 5 0 位移量6 y 0 . 1 40 . 1 60 . 1 80 . 2 0 3 . 6 - 3 . 3液力偶合 器 3 . 6 - 3 - 3 . 1液力偶 合器 有下列情况 之一时， 应修理或更换 。 a )前后壳体出现裂纹必须更换 ; d t/ t 3 7 3 -1 9 9 8 b )漏油 ; c )轴承损坏 ; d )泵轮或涡轮叶片冲蚀深度大于 2 mm或残余壁厚小于 2 m m时应更换。 3 . 6 - 3 - 3 . 2 修理或更换的液力偶合器应满足下列技术要求: a )涡轮轴转动平稳、 灵活、 无卡阻现象; b )工作时不渗油; c ) 液力偶合器安装后， 偶合器的两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量的偏差值 应小于 0 . l o mm; d ) 液力偶合器组装后应经过静平衡试验， 平衡精度应符合设计技术要求 37制动器 3 . 7 . 1 液力推杆制动器 3 . 7 . 1 门制动轮 3 . 7， 门. 1 制动轮出现下列情况之一时， 应修复或更换。 a )制动轮有裂纹 ; b )轮缘厚度磨损量大于设计厚度的 3 0 %; c )工作表面在沿宽度方向叠加超过宽度 2 0 %范围内， 布满深度超过 1 . 5 m m的拉沟磨痕; d )内孔配合面磨损、 键槽磨损、 径向圆跳动量超过。 . 5 mm ; e )制动轮内孔是锥孔时 ， 其接触 面积小于 6 0 %; f ) 工作表面硬度低于hr c 3 5 . 3 - 7 . 1 . 1 . 2 修复或更换的制动轮技术要求: a ) 制动轮材料应符合设计要求， 表面无裂纹、 气孔、 砂眼、 夹渣等缺陷; b )工作表面淬火硬度符合设计技术要求; c ) 制动轮制动面的圆柱度和径向 或端面) 圆跳动量不大于0 . 0 0 0 3 d( d为制动轮直径) ， 表面粗糙 度符合设计技术要求 ; 、. ， _ ，一 ， _ . 、 ， _ ，_ ， 。， _，h， _。_ _ ，.， ， 、 . _ _ _、 。_ d ) av j 胡w 囚 扎 是 圆 杜 拙扎 盯 ， 与 w 观 9 9 p t, 甘为 k fi是 圆 m 扎盯 ， 锥扎 与 w 拙 1 3 c a阅 积小 11 小 卞 7 0 %， 大端必须全部接触。 3 . 7 . 1 . 2 制 动块及 制动瓦 3 . 7 . 1 . 2 . 1 制动块及制动瓦有下列情况之一时， 应更换。 a )制动块有裂纹或销轴孔的磨损量超过 0 . 2 0 mm; 劫 制动瓦厚度磨损量; 铆接的超过设计厚度的 4 0 %， 胶接的超过设计厚度的 6 0 %; c ) 铆接制动瓦的铆钉松动或损坏， 胶接制动瓦的胶合面脱胶; d ) 制动瓦过热烧焦或老化变质。 3 . 7 . 1 . 2 . 2 更换制动块及制动瓦技术要求: a )新铆的制动瓦， 铆钉头应埋人瓦厚的一半以 t ， 铆钉头中心离瓦边不小于 1 5 mm; b ) 胶接的制动瓦在胶接时应有专用工其， 胶合面应贴合紧密、 牢固、 无脱胶现象; c )更换的制 动块 、 制动瓦应符合设计技术要求 37 . 1 . 3 支架 3 . 7 . 1 . 3 . 1 支架有下列情况之一时， 应修复或更换。 a )销轴或轴孔的磨损量达设计直径的 2 %， 或销轴与轴孔的间隙达。 . 7 mm ; b )弹簧断裂或永久变形; c )支架焊件开裂或永久变形。 3 . 7 - 1 - 4 液力推杆 4 j t/ t 3 7 3 -1 9 9 8 3 . 7 . 1 . 4 . 1 液力推杆有下列情况之一时， 应修理或更换。 a )推力不足， 制动器打不开; b ) 缸体有裂纹必须更换; c ) 表面渗油; d ) 推杆全长直线度超过0 . 1 5 m m; e )叶轮轴径向定位面磨损; 定位轴承磨损或损坏 3 . 7 . 1 . 4 . 2 修理或更换后的液力推杆应满足下列技术要求: a )工作时运转平稳、 无异常噪声、 升降灵活无卡阻， 推力达到设计要求; b )表面不渗油; c )推杆直线度在 5 0 0 mm长度内不大于 。 . 0 3 mm; d ) 叶轮位置安装正确， 间隙符合设计要求; e )活塞与油缸 配合间隙符合 设计要求。 3 . 7 . 1 . 5装配技术要求 3 . 7 . 1 . 5 门制动轮安装后， 工作表面对制动轮轴线的径向圆跳动量公差值和轮缘对制动轮轴线的端面 圆跳动量公差值应符合表 1 9 的规定值。 表1 9 制动轮径向、 端面圆跳动量公差值mm 制 动 轮 直 径毛 2 0 02 0 0 - - 3 0 03 0 0 - 6 0 0 径 向 圈 跳 动 公 差0 . 1 00 . 1 20 . 1 3 端 面 圆 跳 动 公 差0 . 巧0 . 2 00 2 5 3 . 7 - 1 - 5 . 2 3 . 7 门 5 . 3 制动瓦轴线与制动轮轴线的同轴度小于 3 mm， 两轴线平行度小于 1 / 1 0 0 0 制动瓦宽度 制动瓦宽度 中心 与制动轮宽度 中心偏移不应超过 3 mm; 制 动轮宽度应比制动瓦大 5 mm - 5 . 4 制动轮与制动瓦的接触面积不小于 8 0 % 5 . 5制动弹簧应调节到规定 的长度范围 内。 5 . 6 制动轮与制动瓦的允许间隙见表 2 0 并要求左右两侧间隙相等。 表 2 0制动轮与瓦的允许间隙 ml.1.卞 m不7.又 n曰 ，.上qjl.jij 制 动 轮 直 径 允 许 间 晾2000. 7 3 0 0 4000.85000. 8 m“ 6 0 0 0 . 8 3 . 7 . 1 . 5 . 7 制动器工作时， 要求动作灵敏可靠， 无卡阻现象。 3 . 7 . 2 盘 式制动 器 3 . 7 - 2 . 1 盘式制动器有下列情况之一时， 应修理或更换。 a )制动盘有裂纹时 ， 必须 更换 ; b ) 制动盘的制动面磨损量 超过设计厚度的1 5 %时， 必须更换; c )制动弹簧开裂或永久变形时必须更换 ; d)制动盘 工作表 面有 深度超 过 0 . 5 mm 的磨痕， 且累计宽度超过 制动片对应 宽度的 2 0 % ; e )制动片的磨损量超过设计厚度的 4 0 %时必须更换; f )制动盘端面圆跳动量大于 。 . 5 mm、 制动盘制动面平面度大于0 . 3 mm; 9 )内孔是圆柱孔的制动盘， 柱孔磨损， 键槽磨损; h )内孔是锥孔的制动盘， 锥孔磨损， 其接触面积小于7 0 环。 3 . 7 - 2 . 2 修理或更换后 的盘式制动器 应满足下列技 术要求 : a )制动盘与制动片在松开状态时， 其间隙值应符合设计要求， 在制动时其接触面积应不小于8 0 0 o ; 1 5 7 t/ t 3 7 3 一1 9 9 8 b )制动片中心线应通过制动盘中心， 偏差应小于2 m m; c )制动盘端面圆跳动量应小于。1 5 m m; d ) 制动时， 制动片制动面应落在制动盘的制动面内， 制动片外缘离制动盘外缘应有 3 mm距离; e )制动盘制动面的表面粗糙度应不大于g b 1 0 3 1中的r a l . 6 k m， 表面硬度应不低于h r c 4 0 -5 0 e 4通用件 滚动轴承按 3 . 6 . 1 . 2 执行 滑动轴承 ， 轴套 出现下列情况之一时 ， 必须更 换 a )内孔磨损影响正常工作; b ) 外圆磨损产生转动， 端面磨损影响轴向定位; c ) 表面退火、 划伤、 裂纹、 变形。 2 更换的轴套应符合设计技术要求。 轴承座 1 轴承座有下列情况之一时， 应修理或更换。 a ) 有裂纹和永久变形时应更换; b ) 定位孔或定位台阶磨损， 失去定位作用; c端盖损坏 ， 轴承座体 螺纹滑牙 ; d ) 漏油 2 修理或更换的轴承座应满足如下要求: a )安装 紧固后 ， 轴承座底 面在 固定 螺孔四周与 安装面间隙应 小于 0 . 0 3 mm， 轴承座 内孔 无异常 变 4口d; 本形 b ) 轴承座径向定位孔及轴向定位台阶的尺寸偏差和形位公差符合设计要求; c两端轴承座安装紧固后， 其轴线安装精度符合设计要求， 转轴转动均匀、 灵活、 无卡阻现象。 4 . 4轴 4 . 4 . 1 轴出现下列情况之一时 应修理或更换。 a ) 对于轴颈为过盈配合的轴， 其配合精度超过下一种配合( 如n 6 变为m6 ) ; 对于间隙配合的轴， 其 配合精度超过下一级配合( 如h 6 变为h 7 ) ; b )轴颈表面退火， 硬度达不到设计要求 ; c )键槽损坏 ; d )心轴和转轴的直线度达到以下值时: 1 ) 轴的转速在 5 0 0 r / mi n以上: 0 . 1 5 mm/ m ; 0 . 3 0 m m/ l ( l为全长) ; 2 ) 轴的转速在 5 0 0 r / mi n以下: 0 . 2 5 mm/ m; 0 . 5 0 m m/ l( l为全长) ; c )出现扭转永久变形 ; f ) 轴出现裂纹应立即修理， 裂纹深度超过直径的5 %时必须更换; 9 ) 油孔堵塞 4 . 4 . 2 更换或修理的轴应符合设计技术要求 4 . 5销 45 门销出现下列情况之一时， 应修理或更换 a )直径磨 损量达到设计直径的 2 % ; b )裂纹 ; c )永久变形 4 . 5 . 2 更换或修理的销应符合设计技术要求 1 6 j t/ r 3 7 3 -1 9 9 8 5 钢结构 : . 结构件 的形状和位 置允许偏差 结构件 的形状和 位置偏差应符合表 2 1的规定 ， 不符合表 中规定 的应修复或 更换 。 表 2 1 结构件形状和位置允许偏差值mm 序号检查项目简图允许偏差 1 构 件 的 直线 度 a ) 垂 直 方 向 : 下 挠 f b ) 水 平 方 向 : 旁 弯 f不 蒸 /a1 1; x 6) c 兰了、 a ) f - 1 6 mm-2 4 mm， 在 一5 c以下进行焊接 ， 应预热至 1 5 0 c - 2 0 0 c ; c )板厚 s2 4 mm-4 0 mm， 在 0 以下进行焊接 ， 应预热至 1 5 0 c-2 0 0 c; d ) 板厚 s 4 0 mm， 在任何温度下均需预热至 1 5 0 c -2 0 0 c , 焊后保温缓冷。 5 . 8 高强度 螺栓 及铆钉 5 . 8 . 1 高强度螺栓、 螺母、 垫圈及铆钉出现损坏、 裂纹、 短缺时均应更换及补充。若由于条件所限， 允许 暂用机械性能为 1 0 . 9 级的精制螺栓代替铆钉。 5 . 8 . 2 高强度螺栓的更换应严格按工艺规程执行， 符合gb / t 1 2 2 8 1 2 3 1的有关规定。 5 . 9 栏杆 、 人梯、 扶手 、 走台 5 . 9 . 1 栏杆、 人梯、 扶手、 走台出现损坏、 变形、 脱焊等缺陷时应进行整形、 修补， 并应符合 g b 6 0 6 7 的 有关规定。 5 . 1 0 涂装 5 . 1 0 . 1 结构件修复或更换后在涂装前必须进行除锈去污处理， 其质量等级应按 g b 8 9 2 3 的规定， 手 工 方 式 除 锈 必 须 达 到 s t 2 级 ， 化 学 处 理 和 抛 ( 喷 ) 丸 ( 或 其 他 磨 粒 ) 方 式 除 锈 必 须 达 到 s a t 合 级 。 5 . 1 0 . 2 5 . 1 0 . 3 5 . 1 0 . 4 表面除锈后应及时涂漆。油漆品质、 涂装质量应符