59855内河船舶轴系修理技术要求标准JTT286-1995.pdf

暑富 中 华 人 民 共 和 国 交 通 行 业 标 准 3 t i t 2 8 6 一1 9 9 5 内河船舶轴系修理技术要求 t e c h n i c a l r e q u i r e m e n t o n t h e s h a f t r e p a i r o f i n l a n d r i v e r s h i p 1 9 9 6 - 0 4 一1 9 发布1 9 9 6 一1 0 一0 1实施 中 华 人 民 共 和 国 交 通 部a ; 6 目录 1 主题内容与 适用范围 ， “ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 1 ) 2 引用标准 ” ， ， ，. ， ， ， 介 “ “ ， 。 “ ， ” ” ” .- 一 . 二 . . ( 1 ) 3 轴系修 理前的 勘验 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 1 ) 4 中间 轴、 推力轴、 尾轴及联轴器的修换 ，. ” ， ， 。 ， ， ， ( 3 ) 5 轴 承、 尾轴管及管路的修换 ” ” ，. ，. ” ， ( 1 2 ) 6 轴系密封装 置的修换 ” 。 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 1 8 ) 7 轴系装配 。 ， ， ， ” “ ， ， “ 一( 2 7 ) 8 轴系校中及 扭振 ” 。 ，. 。 ， . ” ” ( 3 4 ) 9轴系 修 复 后 的 验收 要求 与应 提 交文 件 甲 “ ” 二 “ . . . . 一， ( 3 9 ) 附 录a 铸件允许存在及修补缺陷的范围( 补充 件). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 4 0 ) 附 录b 丁 氰 橡 胶 环内 径 收 缩 率( 参考 件 ) ， “ .” ” . . . ( 4 1 ) 附录 c 轴系中跨距最小的四个相邻轴承举例( 参考件) “ ， ， ， 二 ( 4 2 ) 附加说明 价 ” ” ( 4 2 ) 中 华 人 民 共 和 国 交 通 行 业 标 准 j t / t 2 8 6 -1 9 9 5 内河船舶轴系修理技术要求代替 j t 4 1 6 0 -4 1 6 5 -7 7 te c h n i c a l r e q u i r e me n t o n t h e s h a f t r e p a i r o f i n l a n d r i v e r s h i p 1 主题内容与适用范围 本标准规定了船舶轴系修理前的勘验; 轴系主要零部件的修换; 轴系的装配与校中以及修复后的验 收与应提交的文件。 本标准适用于内河 钢质船舶轴系的 修理。 海洋船舶及其它类型船舶亦可参照 执行。 2 弓 用标准 j t41 7 8 / z1 5 8 “ 8 2 cb“ 2 2 8 cb “ 7 6 9 cb 1 1 5 9 cb 1 1 7 8 内河船舶推进轴系校中技术要求 船舶管路修理技术要求 船舶轴系轴颈直径 轴系加工技术要求 船用 整体式橡胶轴承 轴系 锻件技术要求 修船竣工提交文件资料要求 3 轴系修理前的勘验 31 修理检查可分为修 理前的 航行检查和拆卸 过程及拆卸后的检查两个部分。 其 检查可分 别在水上和 坞内( 或船台上) 进行， 并应以水上测量数值为准。 3 - 2 航行检查主要包括: a ) 轴系 部件的 振动、 轴 颈在各轴承内的跳动 情况及 异常响 声; b ) 各轴承的温 度; c )润滑油和冷却水的泄漏情况、 润滑油质量及冷却水是否正常畅通; d ) 有 刹车装置的 轴系， 应检查刹车装置是否失灵。 3 . 3 拆卸过程及拆卸后的检查主要包括 : a ) 轴系校中状态; b ) 尾轴管的泄漏及腐蚀情况; c ) 螺 旋桨与尾轴配 合情况; d )尾轴、 中间轴、 推力轴等表面质量和形位公差; e ) 密封装置磨损情况; f )轴系各轴承处磨损情况; 9 ) 与轴系相关的 管系 及各附 件工作状况。 3 . 4 轴系校中状态检查 中华人民共和国交通部 1 9 9 6 - 0 4 - 1 9 批准1 9 9 6 - 1 0 - 0 1 实施 j t / 1 2 8 6 -1 9 9 5 3 . 4 . 1 测量轴系中心线偏差程度。 3 . 4 . 2 测量每对连接法兰间的偏移值与曲折值。 按轴系每对连接法兰的偏移值和曲折值或轴系中心线 的总偏移值和总曲折值决定轴系的修理调整方案。 船舶一般性修理在拆卸尾轴时， 只需测量尾轴与中间轴连接法兰的偏移值和曲折值。 4 . 3 只有单个支承的中间轴， 在需要调整轴系中心线时， 应按设计图设置临时支撑。 4 . 4 在轴系所经过的地方， 如油、 水舱及油、 水柜等要求装载正常， 轴系校中状态检查后应排除各油、 1q口 水舱的液体， 才能进坞或 仁 船台。 3 . 5 螺旋桨与尾轴配合情况检查 3 . 5 . 1 在螺旋桨拆卸之前， 应首先测量螺旋桨锥孔大端端面与保护罩后端面之间的间距及其与尾轴管 端面或人字架后端面之间的间距。 3 . 5 . 2 螺旋桨在拆卸前应做好桨与轴的装配位置以及锁紧螺母与桨毅的紧配标记; 拆卸中应检查桨与 轴的配合情况， 拆卸后应检查各配合锥面的接触与锈蚀情况以及键与轴槽、 桨槽的配合情况。 3 . 5 . 3 检查桨毅端面密封圈有无永久变形以及损坏情况。 3 . 6 密封装置的拆卸和检查 在拆卸密封装置时， 应检查各零部件的磨损情况， 对照有关磨损极限决定修理内容。 36 门橡胶环式密封装置 a )检查橡胶密封环老化、 破裂、 磨损等情况; b ) 检查弹簧的性能及锈蚀情况; c ) 检查防蚀衬套的磨损情况， 并测量其厚度及形位公差值; d ) 测量防蚀衬套与尾轴颈轴肩的间距以及防蚀衬套伸出密封装置首道密封环的距离; e ) 对泄漏严重的密封装置， 应进行必要的扩大检查。 3 . 6 . 2 尾轴管橡胶筒式端面密封装置 a ) 拆卸前应先调整轴间垫片厚度， 使橡胶筒在装配时达到规定的预紧力; b )检查橡胶筒体有无损坏、 老化; c )检查摩擦盘和橡胶筒座的磨蚀情况， 以及浇铸的轴承合金层有否松脱， 并测量其厚度; d ) 检查拨叉与槽的间隙及拨叉接触面的磨蚀情况。 3 . 6 . 3 尾端金属环式密封装置 a ) 检查环座板的磨损情况和厚度; b ) 检查防蚀衬套的磨损情况， 并测量其厚度及形位公差值; c ) 检查密封装置上各螺母连接处的防松装置是否正常。 3 . 6 . 4 尾轴管首端填料函密封装置 检查填料函各部分的装配间隙、 布油环或分水环与压盖磨损情况、 检查压盖及固定螺栓的锈蚀情况。 3 . 6 . 5 尾轴管j 型橡胶环式密封装置 a )检查防蚀衬套的磨损情况， 并测量其厚度及形位公差值; b ) 检查橡胶环老化、 破裂、 磨损等情况。 3 . 7 尾轴、 中间轴、 推力轴的检查 3 . 7 . 1 用塞尺测量尾轴和尾轴管首、 尾端轴承间的径向间 隙。 测量 应在圆 周的上、 下、 左、 右四个部位进 行。 塞尺插 人深度( 除下部外) 约 为轴承长度的1 / 1 0 ， 但不得少于l 0 0 m m . 17 . 2 船轴检修时， 应将表面擦拭干净， 检查有无刻痕及非正常磨损， 有必要时送车间， 采用着色、 无损 探伤方法检查船轴表面、 尾轴锥体部分与轴键槽底部的裂纹。 3 . 7 . 3 船轴进车间校调或光车前， 应检查上述轴轴颈处尺寸、 圆度、 圆柱度和跳动量。 3 . 7 . 4 对有保护套的轴， 应检查保护套与轴配合情况， 尤其接缝处有无脱空部位， 若有脱空现象， 应判 明空位面积大小， 并检查保护套的磨损情况。 2 j t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 3 . 了 . 5 检查推力轴的推力环表面有无裂纹、 擦伤、 刻痕和锈蚀等缺陷。 3 . 7 . 6 检查上述各轴轴端法兰( 或联轴器) 螺孔和连接螺栓的配合情况， 以及轴端螺纹有无毛刺或断 纹， 螺栓、 螺母的防松装置是否正常。 3 . 7 . 7 对需光车的船轴， 必要时 先进行强度校核， 以 决定其 修复方案或更换其 轴。 3 . 8 尾轴承、 中间轴承、 推力轴承间隙的测量和检查 3 . 8 . 1 尾轴承 a ) 测量尾轴轴径及尾轴承内径， 并计算其间隙; b )对浇铸轴承合金的尾轴承应检查轴承合金表面损伤情况， 有无裂纹、 烧熔、 拉毛、 剥落及局部过 度磨损等现象; c ) 对橡胶尾轴承应检查其表面有无分层、 裂纹、 气泡和脱壳、 单独孔眼及剥落性质的凹陷; d ) 对 滚动式尾轴承应检查护圈是否破裂， 零件磨损、 剥蚀情况、 转动 是否灵活。 3 . 8 . 2 中间 轴承和推力轴承 a ) 测量中间轴轴颈与中间轴承之间的径向间隙; b )对浇铸轴承合金的中间轴承应检查轴承合金表面的损伤情况， 有无裂纹、 烧熔、 拉毛、 剥落及局 部过度磨损等现象; 。 )检查挡油环与轴颈之间的间隙; d ) 滚动式中间轴承检查内容同 3 . 8 . i d ) ; e ) 测量推力轴承推力 块和 推力环之间的 轴向 间隙， 以及 推力轴轴颈与推力轴承之间的径向间隙; f ) 检查推力轴承推力块表面的磨损情况， 浇铸的轴承合金层松 脱情况; 9 ) 轴 承外壳、 轴承座有无裂纹、 变形， 轴 承座的 安装是否牢固 39 与轴系相关的管系及附件工作状况检查 a )管子有无破裂、 腐蚀、 连接处是否松动; b )镀锌管的镀锌层情况; c )管子固定装置的情况; d )各种仪表、 管路附件、 自 动报警装置的工作状况。 4 中间轴、 推力轴、 尾轴及联轴器的修换 4 . 1 船轴校调加z 4 . 1 . 1 船轴轴颈的圆度、 圆柱度 4 门. 1 门船舶尾轴、 中间轴、 推力轴等船轴轴颈加工圆度、 圆柱度公差值见表 1 e 表l 轴径a 中间轴、 推力轴磨损极限尾轴磨损极限 新制或光车修理 后圆度圆柱度 圆度圆柱度 圆度圆柱度 油 润 滑 份 式 水 润 滑 油 润 滑 卜 式 水 润 间 ( a o 0 . 0 80 . 0 90 . 1 0 0 . 1 30 .1 30 . 1 s 0 . 0 1 0 8 0 - 1 2 00 . 0 90 . 1 00 . 1 20 . 1 50 . 1 50 . 1 8 1 2 01 8 0 0 . 1 00 . 1 20 . 1 40 . 1 70 . 1 70 . 2 2 0 . 0 1 5 1 8 0 -2 6 0 0 . 1 20 . 1 40 . 1 60 . 2 00 . 2 00 . 2 8 2 6 0 -3 6 0 0 . 1 40 .1 60 . 1 80 . 2 30 . 2 30 . 3 6 0 . 0 2 0 3 6 0 - 5 0 00 . 1 60 . 1 90 . 2 00 . 2 70 . 2 60 . 4 5 注: 船轴上工作轴颈的圆度与圆柱度磨损极限， 指在更换轴承时对不经丈旧工的工作轴颈的要求 j t/ t 2 8 6 一1 9 9 5 4 . 1 门. 2 非工作轴颈的圆度公差值不得大于表 1 规定值的 2 . 5 倍。 4 . 1 门. 3 工作轴 颈长度大于轴颈时， 每增加功o m m， 圆 柱度公差值可增加0 . o 05m m。 4 ， 1 门 4 经光车修理的尾轴， 其工作轴颈最小允许车至非 工作轴颈的外径尺寸。 4 ， 12 船轴轴颈的径向圆跳动 4 . 1 . 2 . 1 船轴轴颈的径向圆跳动公差值见表 2 表2 轴长与工作轴颈之比l /d 工作轴颈及锥体部分翔 三工 作 轴 颈 极限跳动量新制或光车修理后跳动量极限跳动量新制或光车修理后跳动量 落 2 00 ， 1 20 0 30 3 60 1 2 2 0一 3 50 .1 60 0 40 4 80 . 1 6 3 5 5 00 2 00 . 0 50 . 6 50 2 0 5 0 6 50 . 2 40 ， 0 70 7 20 2 4 6 5 8 00 . 2 80 . 0 90 . 8 40 . 2 8 8 0 9 50 . 3 20 .1 20 . 9 60 . 3 2 4 门. 2 . 2 位于中间的工作轴颈径向跳动量可按表 2 放大 2 5 % 4 门. 2 . 3 人字架尾管结构型式的尾轴桨端锥部修理时， 其径向圆跳动量可按表2放大 2 5 %。 4 门. 2 . 4 新制船轴或 l /d 小于等于 20 的修理船轴只允许用车床夹盘和尾顶针装夹验收; 对于修理船 轴， 当l /d大于20时， 允许 在船轴中间部位再架设一 个中心 架托住验收。 4 . 1 . 3 船轴联接法兰径向圆跳动及端面跳动量 4 . 13 . 1 船轴联接法兰径向圆跳动及端面跳动量见表 3 。 表3mm 法 兰 外径 d 径向极限跳动量 端 面 极 限 跳 动 量新制或光车修理后径向及端面跳动量 ( 1 2 0 0 ， 1 00 . 0 5 0 0 2 1 2 0 1 8 00 . 1 20 ， 0 6 一 1 8 0 2 6 0 一 0 . 1 40 . 0 7 0 0 3 2 6 0 3 6 00 . 1 60 ， 0 8 3 名 0 5 0 00 。 i b0 0 9 5 0 0 7 0 00 . 2 00 . 1 0 0 0 4 7 0 00 2 40 . 1 2 4 门 3 . 2 船轴联接法兰定位凸肩的径向圆跳动量， 不得超过表 3中规定。 4 . 13 . 3 船轴联 接法兰端面不 得有凸 度， 但允许有。 . q3。 . 05m 。深的凹陷。 4 . 1 . 3 . 4 推力轴前、 后 端法兰平面的 端面跳动量， 径向 每1 00m m不得超 过。 05m m ， 但总量不得超 过 0 . 0 3m m0 4 . 13 . 5 推力环工作面的端 面跳动量， 径 向每 1 00 mm不得超过 。 . o 05 m m， 但总量不得超过 0 0 5 mm 。 41 . 3 . 6 推力环厚度差不应大于 。 . 03m m， 平面与 轴线垂直度公差值不得大于。 . 04 mm。 41 . 4 轴键槽和平键 4 . 1 . 4 门船舶修理时尾轴键槽损坏锈蚀不超过其工作面积的 15%时允许修整， 但超过 1 5 %时必须重 新铣直加宽。键槽加宽后深度不变， 键槽极限宽度不得超过尾轴锥体平均轴径的。 . 33 倍。 4 j t / t 2 8 6 -1 9 9 5 4 . 1 - 4 . 2 键槽宽度应一致， 在任何位置测量时， 其误差应不大于0 . 0 2 - - 0 . 0 5 m m( 视键宽值而定) 。 41 . 4 . 3 键槽高度应一致 ， 在任何位置测量时， 每 1 0 mm高误差不超过 0 . 1 0 m m， 但总量不得超过 0 . 2 5 mm 4 . 1 . 4 . 4 键槽加工后各侧面底部处应有r = 0 . 0 1 2 5 d 圆角。 与螺旋桨 相配之键槽首端应制成雪撬形。 当 轴径d 大于3 0 0 m m时推荐 制成 匙式 雪撬形， 见图t o 侧假 豁秘 啼今 图1 4 . 1 . 4 . 5 键槽两侧面应与轴中心线平行。 平行度公差值每 1 0 0 mm长不得超过 。 . 0 1 m m， 但总量不得 超 过0 . 0 5 m m , 4 . 1 . 4 . 6 平键加工应平直， 一般应采用磨削精加工， 宽度差应不大于 。 . 0 2 m m、 四角应加工成小圆角， 其圆角半径为2 -6 mm( 视键宽大小而定) 。 对雪橇形平键， 当宽度b 大于6 0二时应开弹性减压槽， 见 图 2 . 霍 率笋 6 26 3 命 令 图2图3 4 . 1 . 4 . 7 螺旋桨与尾轴键槽经过修理后， 在配制新的平键时允许将两侧制成阶梯形， 如图 3 所示的两 种形状。 其中 偏移量。 不得超过键宽的5 0 a ， 但最大不得超过3 m m 4 . 1 . 5 船轴新制或光车修理后， 其各相应部位的表面粗糙度要求见图4 . 4 . 2 船轴修复 4 . 2 . 1 换新之船轴及联轴器等部件， 其材料牌号、 材质及热处 理等要求， 应符合 钢质内 河船舶入级与 建造规范 有关条款的规定。 4 . 2 . 2 船轴轴颈磨损后， 在保证轴强度的情况下， 允许用堆焊或镶钢套的方法来增大轴颈。 4 . 2 . 3 采用堆焊修理轴颈及锥体时， 在堆焊部位应进行预热， 且加热温度要均匀， 非加热部分要用湿石 棉或石棉泥包覆， 预热温度按表 4 的规定控制， 焊后应进行退火处理， 以消除焊接应力。 j t / r 2 8 6 -1 9 9 5 图表 轴材含碳量( %)c 0 . 2 0 . 2 - 0 . 30 . 3 - 0 . 4 堆焊预热温度( ) 1 0 0 - -1 2 01 2 0 - v1 5 01 5 0 - -2 5 0 4 . 2 . 4 船轴联接法兰局部碰伤时， 允许修复成局部凹陷， 继续使用。 4 . 2 . 5 尾轴上的螺纹应光洁。在与螺母旋合时， 不应有可感觉到的松动， 用扳手可顺利旋拧到底。修 理尾轴的螺纹轻度碰伤时，允许锉削修正继续使用。碰伤较重者，则应车削加工修复，此时，须注意 检查螺母松动情况。对螺纹严重损伤或烂蚀，应考虑更新螺母。若螺纹直径减少较多时，应考虑进行 强度校核。 4 . 2 . 6 钢套与轴颈的套合 4 . 2 . 6 门采用热套方式镶钢套修复轴颈时， 钢套的材料性能应与该轴的材料相近， 钢套的最小厚度见 表 5 . 表5 mm 轴 径 d 蕊 3 08 0 - 1 2 01 2 0 - 1 8 01 8 0 - 2 6 02 6 03 6 03 6 0 - 5 0 0 最小厚度t 4 . 2 . 6 . 2 采用两 个半圆 钢套修复轴颈时， 钢套内孔与轴 颈应 采用间 隙配合， 其值为0 . 0 4 0 . 0 8 m m , 钢 套在内孔加工后应切成两半块， 并在每半块相应部位钻出直径为( i . 5 -2 ) t ( t 为钢套厚度， mm) 的塞焊 孔4 -6 个， 然后将两 半钢套纵向 焊接在轴颈上， 再将钢 套上的 孔焊满， 以防松 动。 钢套焊接时， 应避免采 用圆周向 焊缝， 焊后应进行退火处理。 4 . 2 . 7 允许用金属喷涂来增大船轴的工作轴颈。金属喷涂按规定工艺进行。喷涂层应均匀， 与基体的 结合必须牢固， 其喷 涂层厚度不得超过3 m m 。必 要时， 应在喷涂前对光车 后的 轴颈进行强度校核。 4 . 2 . 8 船轴表面局部裂纹的修复 4 . 2 . 8 门可用着色法、 磁粉探伤、 超声波等无损探伤或钻孔法检查裂纹的长度及深度。 4 . 2 . 8 . 2 船轴表面的裂纹深度不大于轴径的5 %、 长度不大于轴径的1 0 %时， 允许采用焊补法进行修 s j t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 复。焊补时应采取经认可的合理工艺， 焊后应进行保温使其缓冷。 4 . 2 - 8 . 3 线性尺寸小于。 . 0 6 d ( d 为轴径， m m ) 的短小裂纹允许采用挖 修、 打磨光滑的 方法修复。 4 . 2 . 9 尾轴桨端锥体锈蚀的检查和修理 4 . 2 . 9 . 1 当锈蚀成圆弧形状， 且个别锈蚀处锈蚀长度不大于该处圆周长的 1 2 . 5 %、 蚀深不超过轴径的 3 %; 较长锈蚀处锈蚀长度不大于圆 周长的3 0 %, 蚀 深不超过轴径的2 %; 船 轴整个圆 周锈蚀深度平均值 不超过轴径的 1 . 5 %时， 经清理检查后允许继续使用。 4 . 2 - 9 . 2 当锈蚀呈尖角状， 应仔细检查其深度与周向长度， 然后将其修锉或光车成圆弧状， 并经探伤检 查， 凡符合4 . 2 . 9 . 1 时允许继续使用。 4 . 2 - 9 . 3 船轴修复时， 若因锥部改车而使锥体尺寸变化较大时， 可在相应部位堆焊。 且堆焊层应延长到 圆柱部位 2 5 3 0 mm长度。 4 . 2 . 1 0 船 轴修 复时， 若轴的弯曲 量不超过表6 中 所示数值时， 允许在机械加工阶段冷矫直轴， 可以 不 进行退火处理。 表6 长度与轴径比 l l d 每米轴长的 弯度( m .) 长度与轴径比 l l d 每 米 轴 长 的 y r ( m m ) 长度与轴径比 l l d 每米轴长的 弯度( mm) 长度与轴径比 ll d 每米轴长的 弯度( mm) 蕊 2 0 0 . 36 5 8 0 一 3 5 - 5 00 . 5 2 0- - - 3 5 0. 48 0- - 9 5 一 5 0 6 50 . 7 4 . 3 尾轴铜套及保护层 4 . 3 . ， 尾轴铜套材料及材质检查 4 . 3 . 1 . 1 铜套的材料: z c u s n 1 0 z n 2 。 亦可采用z c u s n 5 p b 5 z n 5 或z c u s n 4 0 mn 2 , 铜套所用材料应符合 材料标准或有认证单位签发的材质证明 文件。 4 . 3 . 1 . 2 铜套不允许有裂纹、 密集气孔、 疏松和沙眼等缺陷， 对于不甚严重的缺陷允许经修补后使用。 4 . 3 . 1 . 3 铜套经粗加工后， 套装在轴上之前， 应进行水压试验。 试验压力为。2 mp a , 5 m i n内不得有任 何渗漏。 水压试验后， 铜套表面产生渗漏的 个别小空隙， 在精加工 前， 允许用焊补法修复。 处理后应再做 水压 试验。 铜套 粗加 工后内 孔留 余量2 - 4 m m ， 外圆为4 - 6 m m e 4 . 3 . 2 尾轴铜套加工及套合 4 . 3 . 2 . 1 铜套内孔精加工后的表面粗 糙度r a 值为1 . 6 p m。 其圆 度和圆 柱度公差值不得大于表7 的规 定。 表7 mm 轴径 d蕊 1 2 0 1 2 0 - 1 8 0 1 8 0 2 6 0 2 6 0 - 3 6 03 6 0 - 5 0 0 圆 度 0. 0 2 00 . 0 250 . 03 00 . 0 3 50 . 0 4 0 圃柱度0 . 0 2 5 0 . 0 300. 03 50 . 0 4 00 . 0 4 5 铜套与尾轴配合的过盈量见表 8 . 轴径d ( m m) 过盈百分比 %) 过盈量( mm) 成 1 2 01 2 0 - 1 8 01 8 0 - 2 6 0 2 6 0 3 6 03 6 0 - 5 0 0 0 . 1 2 - 0 . 1 31 10 . 1 2 0 . 1 0 - - 0 . 1 1 1 0 . 0 9 - 0 . 1 00 . 0 8 - 0 . 0 9 0 . 1 0 - 0 . 1 40 . 1 4 - 0 . 2 0 2 0 - -0 . 2 6一0 . 2 6 - 0 . 3 20 . 3 2 - 0 - 4 0 4 . 3 . 2 . 3 铜套热套时的加热温度不得超过3 5 0 “c， 并要求加热均匀。 套合后应检查其紧密性， 不紧密区 域的面积应不大于 。 . 0 5 d ( d为轴径) ， 不多于 2 -3处， 而且不在同一母线上。 在距离尾轴锥体端 7 0 mm 的长度上， 严禁有不紧密的区域存在。不允许采用螺钉、 键、 销或其它制动钉的办法来固定铜套。 d t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 4 . 3 . 3 铜套接缝搭口要求 4 . 3 . 3 . 1 在铸造、 装配条件许 可时， 应采用整体铸造 的铜套。 分两 段或 三段制造的铜套其接缝应避免置 于工作轴颈部位， 最好距工作轴颈边缘5 0 -v1 0 0 mm以外。搭接处热套过盈量应为铜套与轴配合过盈量 的 1 1 0 %一1 2 0 0 o . 4 . 3 - 3 . 2 铜套接缝处允许用氢弧焊填补。 焊条材料应与铜套材料基本相同， 并应采取合理的焊接工艺。 4 . 3 - 3 . 3 非焊接的接缝必须采用搭接缝。 对搭接缝可采用焊锡填补， 搭口应车成燕尾槽( 图5 ) ， 也可采 用机械液压法滚压接平( 图 6 ) e 盯瓣薄挪 滚 压 方 向 主要滚压 方向 4 . 3 - 3 . 4 分段套合的铜套必须保证 接缝搭口 处的水密性。铜套接缝处填补完成后 应进行油压试验， 试 验压力 为0 . 2 m p a 。 试验合格后应将泵油处用红丹白 漆充 塞捻抹， 并用材质与 铜套相同的螺塞闷 堵修 妥。 4 . 3 . 4 4 . 3 . 5 铜套首尾两端应车有卸荷槽， 见图 7 ， 铜套端部与非金属保护层相接部位形状见图8和图9 , 土 一一一上一上 倒 锯 齿 形 七 ，i .1 0- 1 : 1 5 一 11 8一干 尾轴铜套厚度见 表9 , 填料函部位 铜套的 极限 厚度可 按表9 适当减少2 5 %. 表9 类 一 新 制 铜 套 最 刁 、 厚 度 、 i v 工 作 轴 颈 部 位 厚 度 ， !光 车 修 理 时 厚 度 ， 计 算 式一 m - 0. 0 3 d + 7 . 5 注: d轴径 t 李 0 . 7 5 tt ) o . 0 2 d+5 极限厚度t , t 妻 0 . 0 1 5 d 十 3 . 5 4 . 3 . 6 铜套的换新及修理 8 j t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 4 . 3 . 6 . 1 铜套上有裂纹、 严重磨损或多次修理光车致使铜套减薄太多; 与尾轴配合松动以及铜套接缝 处松弛渗水等缺陷都应更换铜套; 铜套上有局部裂纹或是局部磨损严重， 允许只更换损坏部分。其接缝 处要求应符 合4 . 3 . 3 的规 定。 4 . 3 . 6 . 2 更换铜套前， 应 对轴的 本体进行仔细检查和测量， 必要时应光车轴的 本体。 4 . 3 . 6 . 3 不允许焊补修复已 套装在尾轴上的 铜套。 4 . 3 - 6 . 4 为延长铜套使用寿命， 光车尾轴时， 允许在工作轴颈部分残留磨痕。视轴颈大小， 其深度不超 过。 2 0 - 0 . 4 0 m m ， 面积不大于。 2 5 a 。填料函 部位铜套处的 磨痕， 允许残留， 可不必光直。 4 . 3 . 7 尾轴非工作轴颈玻璃钢保护层 4 . 3 . 7 . 1 铜套接触保护层的一端应车成倒向锯齿形， 以保证包复后的水密性( 图 8 ) 。包扎部分轴颈表 面粗糙度r a 值为6 . 3 k m。 包扎前应彻底清 除油污和锈斑。 4 . 3 . 7 . 2 包扎玻璃带的卷向 应与螺旋桨正车时的 转向 相反， 应从尾端向 首端包扎。 玻璃带的重叠层 不 少于四层， 每圈 重叠量为1 5 -3 0 m m , 4 . 3 . 7 . 3 在包扎过程中应随时将气泡挤出。硬化后严禁有连续气泡存在， 表面光洁无毛刺。端部与铜 套胶合紧密、 无脱壳现象。 4 . 3 - 7 . 4 如出现玻璃钢接头不良， 局部破损、 脱壳、 泛锈黄和膨胀等现象均应予以修补 4 . 3 - 7 . 5 尾轴玻璃钢保护层严禁硬物冲击或碰撞; 严禁与有腐蚀性介质接触; 吊运时， 严禁在玻璃钢处 直接缠钢丝绳。 4 . 3 . 8 尾轴非工作轴颈橡胶保护层 4 . 3 . 8 . 1 铜套接触保护层的一端应车成反向内锥孔， 见图 s 。包扎部分轴颈表面粗糙度 r a 值为 6 . 3 f m， 并应彻底清除油污和锈斑。 4 . 3 - 8 . 2 橡胶层包覆后应紧密 贴合， 表 面不允许存在气泡、 杂质、 疏松、 裂纹、 皱纹和 边缘撕裂等 缺陷。 4 . 3 - 8 . 3 橡胶保护层严禁硬物冲击、 碰撞或拖曳， 不得直接缠钢丝绳。 保存时应避免高温、 日 晒， 避免接 触腐蚀介质。 4 . 4 轴端法兰螺栓孔与连接螺栓 4 . 4 . 1 经加工修理后的船轴， 连接法兰螺栓孔边至法兰外圆的距离不应小于连接螺栓直径的 0 . 3 0 倍。 联接法兰的厚度不应小于基本轴径的。 . 2 0 倍 4 . 4 . 2 对修 理船 舶， 连接螺栓本体上不 大的 擦伤或刮痕， 联 接法兰螺栓孔内 表面少量的刮痕， 其斑痕 面 积不超过总面积的 2 5 %时， 允许修刮后继续使用。 但螺栓孔内损伤严重时， 应铰孔或扩孔并更换连接螺 栓 。 4 . 4 . 3 联接法兰上圆 柱形连接螺栓， 其紧配螺栓数量应不少 于总数的5 0 %， 要求松、 紧螺栓间隔 排列 相配。紧配螺栓与螺栓孔的配合加工精度应按表 1 0 规定。其圆柱度方向应为顺锥。 表1 0 mm 螺栓直径燕 3 0 3 0 - 5 0 5 0 - 7 0 7 0 - 1 0 0 酉 己 a 口 值 一 般 安 装 一 0 . 010一 0 . 0 0 50 . 0 0 500 . 0 1 50 . 0 0 50 . 0 2 冷 缩 安 装 一 0 . 0 10- 0 . 0 1 50一 0 . 0 2 - - 0 . 0 0 5一 0 . 0 2 5 一 0 . 0 1 螺 孔 圆柱度 0 . 0 1 00 . 0 1 0 0 . 0 1 50 . 0 1 5 圆度 0 . 0 0 50 . 0 0 5 螺 栓 圆柱度 0 . 0 1 00 . 0 1 0 0 . 0 1 00 . 01 0 圆度 0 . 0 0 50 . 0 0 5 4 锥形螺栓应与所配螺栓孔均匀接触， 接触面积在 7 5 %以上。装配后螺栓大端不得埋入锥孔内。 用0 . 0 3 mm塞尺检查时， 在锥孔大端局部可插入的深度不得超过 3 mm. j t / t 2 8 6 -1 9 9 5 4 . 4 . 5 加工螺栓孔时， 应将成对的轴安放在合理的支承上( 图1 0 ) ， 并使相配法兰的偏移与曲折值为 。 ， 两法兰紧密拉平接触后进行铰幢螺栓孔。 a , =6 , -0 . 2 1 , a , 二 6 , -0 . 2 1 图1 0 4 . 4 . 6 螺栓孔及连接螺栓配合部位加工表面粗糙度见图1 1 , 4 . 4 . 7 连接螺栓材料强度不得低于船轴材料的强度。 4 . 4 . 8 连接螺栓装配后的拧紧余量( 图 1 1 所示的 a ) 为6 -1 2 mm.螺栓与螺栓孔装配后， 螺栓头部或 螺母的支承面与法兰平面之间应紧密接触， 在接触面7 5 环 周长上应插不进。 . 0 5 m m塞 尺， 并应采用 双 螺母或槽形螺母等防松装置， 以免松动。 4 . 4 . 9 联接法兰紧配螺栓的拆卸 方法取决于它的安装工艺。 对采用冷缩安装的紧配螺栓必须按规定的 操作工艺进行。 4 . 5 船轴可拆联轴器 4 . 5 . 1 修理船轴时， 一般对可拆联轴器的锥孔及配合之锥体进行检查。对有键联轴器， 需对键、 键槽及 其相互配合情况进行检查。在拆卸联轴器之前， 应作出法兰、 船轴及锁紧螺母的相对位置标记。 4 . 5 . 2 法兰可拆联轴器修配 4 . 5 . 2 . 1 法兰可拆联轴器结构见图1 2 . a 一a 4 . 5 . 2 . 2 联轴器 法兰的 精加 工， 应在锥孔刮配后套装在 轴上进行， 其加工质量 要求 和整锻法兰相同。 4 . 5 . 2 . 3 联轴器锥孔与船轴锥体接触应良 好， 接触面积在7 5 %以上， 且每2 5 m m x 2 5 m m内 不得少于 三个油斑点。塞尺检查锥体大端时， 。 . 0 3 mm塞尺插人深度不超过 3 mm。接触面积上允许存在 1 一2 处 面积不大的空白处， 但其总面积应少于锥体表面积的 . - i o ， 最大长度或宽度不应超过该处锥体直径的 d t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 1 0 %， 且不得分布在同一母线或圆周线上。 4 . 5 . 2 . 4 平键与船轴键槽配合按7 . 4 . 2 . 1 规定。平键与联轴器键槽相配时7 5 %长度上允许擂进 0 . 0 5 m m塞尺， 但最大擂不进 0 . l o mm, 4 . 5 . 2 . 5 置 。 4 . 5 . 3 4 . 5 . 3 . 1 4 . 5 - 3 . 2 联轴器紧固螺母装妥后， 接合面的9 0 %周长上应插不进 。 . 0 5 mm的塞尺， 并有可靠的防松装 液压法兰联轴器修配 液压法兰联轴器结构见图 1 3 联轴器与轴配合的过盈量按下式计算: 8 = ( 1 . 4 / 1 0 0 0 -1 . 8 八0 0 0 ) d 式中: s过盈量， m m; d 配合处 轴的直 径, m m, 4 . 5 . 3 . 3 联轴 器锥孔与船轴锥体配合应良 好， 使8 5 %以上面积均匀接触， 且每2 5 m m x 2 5 m m内不少 于4 -6 个油斑点。 配合面表面粗 糙度r a 值为。 . 8 p m . 4 . 5 . 3 . 4 液压法兰套合后其加工质量要求和整锻法兰相同。 4 . 5 . 4 液压套筒式联轴器修配 4 . 5 . 4 . 1 液压套筒式联轴器结构见图 1 4 , 外套 筒内套 筒轴 图1 4 4 . 5 . 4 . 2 联轴器内套外圆与外套筒内孔的锥度取为 1 : 8 0 - 1 : 1 0 0 ; 当轴颈直径小于 6 0 m m时， 锥度取 为1 : 5 0 , 4 . 5 - 4 . 3 联轴器内套内孔与轴颈配合为h7 / h 6 . 4 . 5 - 4 . 4 两轴轴向间隙为 。 . o l d ( d为轴径 ， mm) ， 但最少为 l m m, 4 . 5 - 4 . 5 联 轴器外套内圆 与内套外圆的配合接触面积不少于9 o %， 且每2 5 m m x 2 5 二 内 具有4 -6 个油斑点， 刮配后内套大端伸出外套的距离应大于计算值。 j t/ t 2 8 6 -1 9 9 5 轴承、 尾轴管及管路的修换 中间轴承和推力轴承 主要零件材料 轴承座及轴承盖可采用h t2 0 0 , ht 2 5 0 , z g 2 3 0 一4 5 0 0 . 1 . 1 . 2 轴瓦背壳可采用h t 2 0 0 , h t 2 5 0 , z g 2 0 0 一4 0 0 , z g 2 3 0 -4 5 0 , 轴径小于 8 0 m m时， 可采用 卜j亡j工j工j工卜 z cu s n 5 p b 5 zn 5 , z c. s n l o p bl o 5 . 1 . 1 . 3 中间轴承轴瓦内表面， 可采用 c h s n s b l l 一6 , c h s n s b l 6 -1 6 ; 推力轴承轴瓦内表面一般采用 ch s n sb l l 一6 , ch s n s b 7 . 5 一3 e 5 . 1 . 1 . 4 推力 块采用1 5 号钢, 2 0 号 钢, h t 2 0 0 , h t 2 5 0 5 . 1 . ， . 5 铸件不允许有裂纹、 缩孔、 疏松、 浇不足等严重缺陷。对于 较小 缺陷 允许经修补后使用。铸件 允许存在及修补缺陷范围 见附 录a 。 铸件内 部应彻底清理干净。 铸件应进行必要的热 处理， 以消除内应 力 。 5 . 1 . 2 主要零件加工技术要求 5 . ，2 门轴承座、 轴承盖加工技术要求 5 . 1 . 2 . 1 . 1 轴承座和盖的接合面应与轴的中心线平行， 其平行度公差值每米不得超过。 . 3 0 m m ,各接 合面应光洁平直， 其表面粗糙度r a 值为6 . 3 k m， 必 要时 应进行修刮。 装配后接合面 用。 . 0 5 m m塞尺应 插不进。盖与座的内 孔表面粗糙度r a 值为3 . 2 1l m . 5 . 1 . 2，2 轴承座与盖具有凸肩、 凹槽配合时， 按h8 / h 7 。各侧面应与轴线平行， 其平行度公差值不大 于。 . l o m m, 装配后不得 有横向移动。 5 . 1 . 2 . 1 . 3 有轴瓦的 轴承， 其 轴瓦的 外表面与轴承壳体的内表面配合时， 其接触面积应大于7 5 %。 在 修船时， 允许用冷校或锤击的方法在轴瓦浇铸轴承合金前将轴瓦与轴承壳体配对。 5 . 1 . 2 . 1 . 4 轴承档油环装配后与轴颈之间用 0 . 0 5 m m塞尺应插不进。挡油环前后按轴承长度应留有 不小于 4 - - 8 m m的轴向间隙。 5 . 1 - 2 . 1 . 5 密性试验 a ) 轴承的冷却水腔水压试验压力为。 . 2 0 . 3 m p a , 5 m i n 不得渗漏。润滑油腔如果是压力油润滑， 其试验要求与水腔相同， 对于自 给式润滑的， 应用 煤油作灌注试验; b )对于个别渗漏， 且在附录 a的允许修补范围内， 可进行修补， 但同一部位的修补次数不得超过 3 次。 修补后应重新进行密性试验; c轴承座与盖内部非加工面 在水压试 验后 应涂以 耐油防 锈漆。 5 . 1 . 2 . 2 轴承 合金材料浇 铸与加工技术要求 5 . 1 . 2 . 2 . 1 浇铸的轴承合金层厚度应均匀， 厚度差不得大于设计厚度的 2 0 /， 其新制最小厚度与极限 厚度应 符合7 . 2 . 1 . 5 . 1 . 2 . 2 . 2 轴承合金表面不应有裂纹、 疏松和密集气泡等缺陷， 不允 许用不同 牌号的轴承合金混杂浇 铸。对于局部缺陷( 见附录 a) 允许用焊补方法修复。 5 . 1 . 2 . 2 . 3 轴 承合 金内 表面 粗糙度r a 值为1 . 6 -0 . 4 y m , 5 . 1 . 2 . 2 . 4 轴瓦下部9 0 -1 2 0 。 范围内有较大脱壳、 龟裂以及轴承合金太薄都应予修换。 但对于较小脱 壳现象， 如轴瓦两端及平面的脱壳长度l 2 1 0 mm , c =d/ 2 0 +2 0 mm ; 但不得小于2 0 m m , a = ( 1 . 5 一1 . 8 ) c , mm; b = ( 1 . 2 -1 . 5 ) c,mm, 5 . 3 . 2 . 1 . 2 球墨铸铁尾轴管的壁厚为铸铁的 。7 -0 . 8 倍。 5 . 3 . 2 . 1 . 3 铸钢尾轴管的壁厚为铸铁的 。 . 5 -0 . 6 倍。 5 . 3 . 2 . 1 . 4 碳素钢管尾轴管其装配衬套处最小壁厚按表 1 5 , 表1 5 轴颈d 装 衬 套 处 壁 厚 s8 08 0 - 1 2 01 2 0 - - 1 5 01 5 0 - 1 8 01 8 0 - 2 6 02 6 03 6 0 2 . 2连接式 尾轴管 一 般采 用无缝钢管， 其壁厚为 船底板的1 . 2 -1 . 5 倍。 3 尾轴管加工技术要求( 见表 1 6 ) -吸u ，j口jl j t / t 2 8 6 -1 9 9 5 表1 6 尾 轴 管 外 径配合面上圆度、 圆柱度其它要求 ( 1 2 00 . 0 1 9 1 2 01 8 00 . 0 2 0 1 8 0 2 5 0 2 5 0- - 3 150 . 0 2 5 3 1 5 - 4 0 0 0 . 0 2 7 ( 1 ) 尾轴管首法兰面与轴线的垂直度公差值每米不得大于 0 . 1 5 . ( 2 ) 尾轴管内、 外圆同轴度公差值不得大于 0 . 1 0 . ( 3 ) 外圆各轴颈同轴度公差值不得大于 。 . 0 2 5 . ( 4 ) 内外圆配合面粗糙度r a 值为 1 . 6 -3 . 2 -. ( 5 ) 外圆配合面应为顺锥 4 0 0 5 0 00 . 0 3 0 5 . 3 . 4 装配技术要求 5 . 3 . 4 . ， 尾轴管外径与尾柱或人字架毅孔的配合参照表 1 4 要求， 对于尾轴管外径大于 1 8 0