61032铁道车辆滚动轴承技术条件 标准 TB T 2235-2002.pdf

i c s 4 5 . 0 6 0 . 2 0 s 3 .1 tb 中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准 t b/ t 2 2 3 5 - 2 0 0 2 代替t b / i 2 2 3 5 -1 9 9 1 铁道车辆滚动轴承技术条件 t e c h n i c a l s p e c i f i c a t i o n o f r o l l i n g b e a r i n g i n t h e r a i l w a y p a s s e n g e r c a r a n d w a g o n 2 0 0 2 - 0 5 - 1 7发布 2 0 0 2 - 1 2 - 0 1实施 中 华 少 味民 妻 琴和 国 铁 道 部发布 t b/ t 2 2 3 5 - 2 0 0 2 目次 言 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii 范围 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 规范性引用文件 1 技术条件 1 测量与检验方法 3 检验规则 4 前1234 装 6 包 附录 a ( 资料性附录) 新旧轴承代号对照 6 t b/ p 2 2 3 5 - 2 0 0 2 前言 本标准代替 t b / 1 2 2 3 5 -1 9 9 1 铁道车辆车轴用滚动轴承 。本标准与t b / t 2 2 3 5 -1 9 9 1 相比主 要变化如下 : 轴承代号的编制方法符合g b / 1 2 7 2 -1 9 9 3 , j b / 1 2 9 7 4 -1 9 9 3 的规定。 一 一t b / r 2 2 3 5 -1 9 9 1 铁道车辆车轴用滚动轴承 中 所列的4 2 7 2 4 w 1 t , 1 5 2 7 2 4 w 1 t , 4 2 7 2 6 w 1 t , 1 5 2 7 2 6 w, t , 4 2 7 2 4 h t , 1 5 2 7 2 4 h t , 4 2 7 2 6 h t , 1 5 2 7 2 6 h - 1 ， 等型号的轴承已经淘汰; 4 2 7 2 4 q t , 1 5 2 7 2 4 q t , 4 2 7 2 6 q t , 1 5 2 7 2 6 q t , 1 9 7 7 2 0 , 1 9 7 7 2 6 , 1 9 7 7 3 0 等型号的轴承虽然仍在使用， 但是 其代号编制方法不符合现行的国 家标准， 因 此本标准不 再将 其列人。 现在使用的4 2 7 2 4 q t , 1 5 2 7 2 4 q t , 4 2 7 2 6 q t , 1 5 2 7 2 6 q t , 1 9 7 7 2 0 , 1 9 7 7 2 6 , 1 9 7 7 3 0 等型号的轴 承由 于其代号编制方法与g b / t 2 7 2 -1 9 9 3 , j b / 1 2 9 7 4 -1 9 9 3 的规定不符， 其相关内容可参 照标准中n j 3 2 2 6 x 1 , n j p 3 2 2 6 x 1 , 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z 等型号轴承的标准执行。 本标准的附录a为资料性附录。 本标准由四方车辆研究所提出并归口。 本标准起草单位: 四方车辆研究所。 本标准主要起草人: 方克娟、 刁克军。 t b/ p 2 2 3 5 - 2 0 0 2 铁道车辆滚动轴承技术条件 3 技术条件 3 . ， 代 号 3 . 1 . 1 轴承代号编制方法按照 g b / t 2 7 2 -1 9 9 3与j b / t 2 9 7 4 -1 9 9 3的规定。新旧轴承代号对照参 见附录a 3 . 1 . 2 轴承公称内 径比标准内径小0 . 5 二 或 1 m m时， 其代号应在表 1 中 所列轴承代号后分别加 “ k 1 ” 或“ k 2 ” 符号 。 示例: n 1 3 2 2 6 x l k 3 5 3 1 3 0 x 2 k 2 2 r z 3 . 2 外形尺寸 轴承的外形尺寸见图 1 、 图2 和表 1 , 3 . 3 一般要求 3 . 3 . 1 按本标准供应的轴承应符合g b / t 3 0 7 . 1 -1 9 9 4 , g b / t 3 0 7 . 3 -1 9 9 6 , g b / t 4 6 6 1 -1 9 8 9 , j b / t 1 0 2 3 5 -2 0 0 1 及经规定程序批准的产品图 样与 技术文件的规定。 tb / p 2 2 3 5 - 2 0 0 2 筹 巢 军 蒸 _。 一一 b 上 一 i 1 ! 粼装 进 图 1 n .t ( p ) 3 2 2 6 x 1 型轴承外形尺寸 圈 2 3 6 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z型轴承外形尺寸 轴承的游隙值见表 1 0 衰 1单位为毫米 轴承代号 外形尺寸 径向游隙轴向游隙 ddb c ,b, 最 小最大最小最大 n j 3 2 2 6 x l 1 3 02 5 08 00 . 1 20. 1 7 n j p 3 2 2 6 xl 1 3 02 5 03.0 . 1 20. 1 7 3 5 2 2 2 0 x 3 - 2 r z 1 0 01 8 211 71 1 7 0 . 6 00 . 7 0 3 5 2 2 2 6 x 2 - 2 r z 1 3 02 3 01 5 01 5 0 0. 6 00 . 7 0 3 5 3 1 3 0 x 2 - 2 r 2 1 5 02 5 01 6 01巴 1 5 6 0. 600 . 7 5 3. 3. 3轴承配合表 白不允许 镀钻 。 3 . 3 . 4 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z 型轴承的 密封装置应完好无损， 密封性能良 好。 3 . 3 . 5 n j 3 2 2 6 x 1 型和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承内圈应 进行扩张试验。 扩张试验后进行磁粉探伤， 不 应有裂 纹 。 3 . 3 . 6 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z 型轴承的 外圈 应进行跌落试验。 跌落试验后的试 件不应有破碎、 铲削痕迹和 严重变形， 并需进行磁粉探伤， 不应有裂纹。 3 . 3 . 7 轴承套圈和滚动 体的工作表面及配合表面 不允许有磨伤、 压坑和锈迹等缺陷。 终磨后工 作表面 不应有烧伤、 软点和脱碳。 3 . 3 . 8 轴承内圈装配倒角与内圆柱面连接处应光滑过渡， 不应有尖棱。 3 . 3 . 9 n j 3 2 2 6 x 1 型和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承整体铜保持架不应有裂纹、 缩孔及毛刺等缺陷。 3 . 3 . 1 0 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z 型 轴承用筐形钢保持架表面 应清除毛刺， 不允许有缺口、 压伤、 裂纹及锈蚀 等缺陷， 酸洗后不允许有夹层， 保持架的压坡面( 工 作面) 必须平整无伤痕， 并采用振动光饰或其他有效 方法消除残余应力。玻璃纤维增强尼龙保持架表面应平整、 光滑， 不允 许有裂纹、 分层及凹凸缺陷; 窗 孔 表面应光亮， 不允许有气泡及杂质。 3 . 3 . 1 ， 为保证车轴与轴箱在轴向的 相对窜动量， n j 3 2 2 6 x 1 m和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承的内圈基准端面 2 t b/ r 2 2 3 5 - 2 0 0 2 应凸出外圈基准端面0 . 4 二 一 0 . 7 r n mo 3 . 4 材料和热处理 3 . 4 . 1 高碳铬轴承钢应符合 t b / f 3 0 1 0 -2 0 0 1 。渗碳钢应符合 g b / r 3 2 0 3 -1 9 8 2 0 n j 3 2 2 6 x 1型和 n j p 3 2 2 6 x 1型轴承套圈， 采用电渣重溶 g c r 1 8 mo 钢制造， 表面硬度应达到 5 8 h r c - 6 2 h r c ， 滚子采用 电渣重溶 ;c r 1 5轴承钢制造， 表面硬度应达到 5 9 hr c 一6 3 h r c， 同一零件的表面硬度差不大于1 hr c ; 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z型轴承套圈采用电渣重溶 g 2 0 c r n i 2 mo i 、 渗碳钢制造， 表面硬度应达到 5 9 h r c - 6 3 h r c ， 心部硬度不小于3 2 h r c , 滚子采用电渣重溶g c r 1 5 轴承钢制造， 表面硬度应达到 6 0 h r c - 6 4 h r c ， 同 一零件的表面硬度差不大于2 h m 3 . 4 . 2 粗磨后， 用 g c r 1 8 mo 钢制造的轴承套圈， 应在 2 0 0的温度下进行附加回火; 用 g 2 0 c r ni2 mo a 渗 碳轴承钢制造的 轴承套圈， 应在1 5 0 的温度下进行附 加回 火。 3 . 5 互换性 3 . 5 . 1 n j 3 2 2 6 x 1 型和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承的内圈与外组件应能互换。 3 . 5 . 2 公称内径比标准内径小 0 . 5 m m或 1 mm的轴承， 其尺寸公差和技术要求与相应标准内径的轴 承相 同。 3 . 6 润滑与清洁度 3 . 6 . ， 轴承用润滑 脂的品种和规格应符合订户要求。 3 . 6 . 2 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z 型轴承内的 润滑脂注脂量见表2 。 其各部分配量， 中隔圈外周处约为总量的 1 1 2 ， 每列滚子( 包括油封周围) 约为总量的1 / 4 ， 外油封内 径唇部涂1 0 g - - 2 0 g 。 各部位润滑 脂应均匀。 表 2单位为克 轴承代号注 脂 量 3 52 2 2 0 x3 - 2 rz 2 5 0- - 2 9 0 3 5 2 2 2 6 x 2 - 2 r z 4 0 0- 4 4 0 3 5 3 1 3 0 x 2 - 2 r z 4 3 0 - 4 8 0 3 . 6 . 3 轴承清洁度应符合按规定程序批准的产品图样或技术文件的规定。 4 测f与检验方法 4 . 1 轴承的尺寸公差与旋转精度的测量方法应符合 b / 1 3 0 7 . 2 -1 9 9 5的规定。 4 . 2 n j 3 2 2 6 x 1 型和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承径向游隙的f ( 量方法应符合j b / 1 3 5 7 3 -1 9 9 3 的规定( 见 图3 ) ， 在 水平平台上固定被测 轴承的内 圈， 使外圈处于正常接触状态， 用测量仪器测头对准外圈外表面中 部， 在轴承的直径方向 推、 拉 外圈， 测 量仪表上所显示的 数值差， 即为径向游隙。 在不同的 角度( 大 致均布) 位置( 至少三个) ， 按同样程序重复地进行若干次测量， 取几次读数的算术平均值作为轴承的径向游隙 图 3 n j ( p ) 3 2 2 6 x 1 型轴承径向游隙测f方法 i 旧/ 2 2 3 5 - 2 0 0 2 4 . 3 n j 3 2 2 6 x 1 型和n j p 3 2 2 6 x 1 型轴承的内圈基准端面凸出 量的 测量方法见图4 和图5 ， 将轴承放在 垫块平面上使轴承 外圈 处于悬空状态， 在套圈端面圆 周上按等分测出 外圈和内圈三个相对应点测值的 算术平均值即为凸出量。 图4 n1 3 2 2 6 x， 型轴承凸出f测f示宜田圈5 n j p 3 2 2 6 x ， 型轴承凸出f测f示意图 4 . 4 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z型轴承 自由状态下的轴向游隙的测量方法见图6 0 图6 3 5 0 0 0 0 x 2 ( 3 ) - 2 r z型轴承轴向 游隙测蛋示意图 4 . 5 硬度测量按 g b / 1 2 3 0 -1 9 9 1 的规定。 4 . 6 进行内圈 扩张试验时， 采用偏心压力机将一锥形心轴迅速挤压通过轴承内圈， 锥形心轴大端直径 为d + 0 . 0 0 1 5 d ( d 为内圈 公称内径) 。 扩张试验应采取必要的 安全防 护措施。 4 . 7 跌落试验是将轴承外圈由垂直距离为1 . 2 m的高度自 由落下， 撞击在尺寸为3 8 0 m m x 3 8 0 m m x 1 3 m m的低碳钢板的边棱上。 5 检验规则 5 . ， 出厂检验由制造厂质量检验部门进行， 用户可根据需要进行复验。 5 . 2 轴承的尺寸公差、 旋转精度、 硬度及表面粗糙度的检验规则须符合j b / 1 8 9 2 1 -1 9 9 9的规定。 tb 广