2017年VDA6.3过程审核检查表及打分表—.xls

第 1 页 过程审核（依据过程审核（依据VDA6.3） 产品诞生过程/批量生产过程 结果结果: % (降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2) 组织领导组织领导审核员审核员 审核员评定等级（降级后的等级）审核员评定等级（降级后的等级）: 对评定结论的评注对评定结论的评注 (审核员审核员/组织组织): 签名签名 审核组长审核组长 缺少供应商批量生产认可记录； FMEA/CP/流程图等内容缺项/不统一/不明确/不完善等； 现场几乎无指导书； 缺乏产品专业知识、质量工具技术运用知识，缺陷原因分析不彻底，以致不能实施有效的改进； 未明示设备运行/点检/维护保养记录； 现场不清洁、不整齐； 现场无可利用的直观明了的质量信息/员工能力矩阵图。 检测设备（包括外委）能有效监控产品质量。 总符合率总符合率:88 计算出的等级计算出的等级:AB 参与人员参与人员 0 姓名姓名 团体团体 / 职能职能姓名姓名团体团体 /职能职能 发证审核得分发证审核得分: 发证审核等级发证审核等级:取得证书取得证书 证书有效期证书有效期: 团体 / 职能 发证机构发证机构: 团体 / 职能 质量部 1库房    1 证书类别证书类别:ISO TS 16949/2000 ISO/TS16949:2002 主要汽车顾客主要汽车顾客生产部 1采购部   1 技术部 1销售部   1 审核主题审核主题/产品产品分发清单分发清单: 总经理 1客服中心 1 行政部 1管理者代表 1 传真传真: 产品编码产品编码 / 工厂营业范围工厂营业范围 电话电话: XX供应商代码供应商代码: DUNS: 审核日期审核日期: 2017/6/8 -2017/6/10 部门部门:报告日期报告日期: 2017/6/12 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 第 2 页 过程审核（依据过程审核（依据VDA6.3） 供应商代码供应商代码: 结果结果: 88 % AB (降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2) 单个问题的评估单个问题的评估 *必须在说明页中说明降级的原因（首页）。 C小于60不符合 * 若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级 降到B级。 * 若有的提问得分为零，而不符合要素可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可以从A级降到AB级或从 AB级降到B级。在特別的情況下，也可以降为C级。 AB*80至小于90绝大部分符合 B*60至小于80有条件符合 0完全不符合 級別名称級別名称总符合率总符合率(%)对过程的评定对过程的评定 A*90至100符合 8 绝大部分符合，只有微小的偏差 6 部分符合，有较大的偏差 4小部分符合，有严重的偏差 审核员评定等级（降级后的等级）审核员评定等级（降级后的等级）: 单个问题的评定基于该问题的要求和它随后的符合程度包括对过程的保证 分数分数对符合要求程度的评定对符合要求程度的评定 10完全符合 组织组织:审核日期审核日期:2017/6/8 -2017/6/10 审核员审核员: 总符合率总符合率: 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4fCAS Process Audit Report 过程审核结果一览表 第 3 页 过程审核（依据过程审核（依据VDA6.3） 组织组织: 总体符合状况总体符合状况 8HK 被评估的过程被评估的过程 产品开发过程条款条款 1,2EDE 过程开发过程条款条款 3,4EPE 供方/原材料条款条款  5EZ 生产（平均值）条款条款  6EPG 服务/顾客满意程度条款条款  7EK 总符合率总符合率EP 产品组产品组 10 仪表 E186 退火 E295 冷镦油管接头 E391 包装 E490 冷镦 E593 搓丝 E685 热处理 E789 拉丝 E884 工序9 E9 工序10 E10 平均平均 EPG89 下列分条款符合程度（工序1工序n均值）下列分条款符合程度（工序1工序n均值）: 人员/素质 EU187 生产设备/工装 EU288 运输/搬运/贮存/包装 EU390 缺陷分析/纠正措施/持续改进 EU493 93 80 80 89 96 88 审核日期审核日期:2017/6/8 -2017/6/10 审核员审核员:供方代码供方代码: 0102030405060708090100 EDE EPE EZ EPG EK EP 0102030405060708090100 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 EPG EU1 EU2 EU3 EU4 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4fCAS Process Audit Report 过程审核评分一览表 第 4 页 过程审核（依据VDA6.3）过程审核（依据VDA6.3） 产品：产品： 8HK A. 产品诞生过程产品诞生过程 a) 产品开发产品开发 （设计（设计) 12345612345 1 策划策划10810810102 落实落实106101010EDE93 b) 过程开发过程开发 123456123456 3 策划策划1081010664 落实落实688888EPE80 B. 批量生产批量生产 123456789 5 供方供方/原材料原材料661081081068EZ80 6 生产生产(每一道工序都须评估每一道工序都须评估) 6.1 人员人员/素质素质6.2 生产设备生产设备/工装工装6.3 运输运输/半圆半圆/贮存贮存/包装包装6.4 缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进 12345123456712345123456 仪表 881081088108868106610101010810810E186 退火 1010881010108108101010881010101010101010E295 冷镦油管接头 101088108810101081010881010108810108E391 包装 88881088108810101081081010101010810E490 冷镦 6106810101010101081010881010101010101010E593 搓丝 88681061088106108810810810810108E685 热处理 810108108810101088108881088108108E789 拉丝 8888108108888810810888881088E884 工序9 E9 工序10 E10 条款6各分要素（6.1，6.2，6.3或6.4)的平均值(工序1 -工序n均值) 12345123456712345123456 83908080100839093909080939878859098939390989390 Eu1%87Eu2%88Eu3%90Eu4%93 7 服务服务/顾客满意程度顾客满意程度12345 各产品组条款6符合率E1 - En(%)的平均值EPG101010108EK96 EPG (平均) %89 EDE+EPE+EZ+EPG+EK 总符合率总符合率= 被评估要素的数量被评估要素的数量 88 组织组织:审核日期审核日期: 审核员审核员:供应商代码供应商代码 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4fCAS Process Audit Report 组织组织:重庆斯登德工贸有限公司重庆斯登德工贸有限公司 日期日期: 发现发现/背离背离 A.产品诞生过程产品诞生过程 RatingRating a)产品开发产品开发 (设计设计) 1.产品开发的策划产品开发的策划 1.1.是否已具有顾客对产品的要求？是否已具有顾客对产品的要求？10 1.2.是否具有产品开发计划，并遵守目标值？是否具有产品开发计划，并遵守目标值？8 1.3.是否策划了落实产品开发的资源？是否策划了落实产品开发的资源？10 1.4.是否调查了解并考虑了对产品的要求？是否调查了解并考虑了对产品的要求？8 查：有产品特殊特性清单、项目风险评估表、开发合同评审等记录 1.5.是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？10 查：可行性分析报告、项目风险评估表，报告中有对客户信息、产品要求、技术、质量、生产、资源、财政、外部供应商、 紧急情况进行分析评估，包含人员、试验项目及能力等。 1.6.是否已计划是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？10 查：提供“项目小组成员名单及职责分配表”，表中明确了各责任部门及人员的职责与任务 2.产品开发的落实（没有涉及到）产品开发的落实（没有涉及到） 2.1.是否已进行了设计是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？，并确定了改进措施？10 查：提供PFMEA，对前期发生的问题进行了关注，并制定了相应的措施及验证、落实 2.2.设计设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？6 查：提供PFMEA，生产过程问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA进行更新 2.3.是否制订了质量计划？是否制订了质量计划？10 查：提供“项目开发计划 ”，并给定开发过程目标值，在每月的绩效评审会议进行监控 2.4.是否已获得各阶段所要求的认可是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？合格证明？10 查：PPAP资料中有：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；小批量生产阶段的合 格率统计分析报告、CPK分析报告等。每个阶段分别进行评审。 2.5.是否已具备所要求的产品开发能力？是否已具备所要求的产品开发能力？10 查：项目评审记录，里面包含了各职能部门的确认签字认可 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 产品诞生过程 5 of 22 组织组织:重庆斯登德工贸有限公司重庆斯登德工贸有限公司 日期日期: b)过程开发过程开发 3.过程开发的策划过程开发的策划 3.1.是否已具有对产品的要求？是否已具有对产品的要求？10 查：提产品特殊特性清单、产品开发合同进行评审 3.2.是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？8 查：提供“项目开发计划 ”，并给定开发过程目标值，在每月的绩效评审会议进行监控 3.3.是否已策划了落实批量生产的资源？是否已策划了落实批量生产的资源？ 10 查：提供可行性分析报告， 报告中有对客户信息、产品要求、技术、质量、生产、资源、财政、外部供应商、紧急情况、 人员、试验项目及能力等进行分析。 3.4.是否了解并考虑了对生产过程的要求？是否了解并考虑了对生产过程的要求？ 10 查：制定了PFMEA，控制计划、作业指导书、检验规范； 3.5.是否已计划是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？6 查：有项目各岗位人员配置表，但无该项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）的培训和能力评价 3.6.是否已做了过程是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？，并确定了改进措施？6 查：提供PFMEA，问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA进行更新 4.过程开发的落实过程开发的落实 4.1.过程过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？6 查：提供PFMEA，问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA进行更新 4.2.是否制订了质量计划？是否制订了质量计划？8 查：提供09118-08015控制计划。 4.3.是否已具有各阶段所要求的认可是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？合格证明？8 查：PPAP资料中有：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告； 小批量生产阶段的 合格率统计分析报告、CPK分析报告等。每个阶段分别进行评审。 4.4.是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？8 查：提供09118-08015量产评审报告及量产通知，PSW批准、开发计划目标的达成、PPAP批准 4.5.生产文件和检验文件是否具备且齐全？生产文件和检验文件是否具备且齐全？8 查：提供试生产控制计划、作业指导书、量产控制计划、作业指导书、检验标准等，CMK、CPK分析报告 4.6.是否已具备所要求的批量生产能力？是否已具备所要求的批量生产能力？8 查：生产现场可提供作业指导书，但是不完善，描述比较笼统，需改进； 基础设施配置到位 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 产品诞生过程 6 of 22 组织组织: 日期日期: 发现发现/背离背离 B.批量生产批量生产 等级等级 5. 供方供方/原材料原材料 5.1.是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？6 查：有电子档供方清单和2017年有审核计划，未按审核计划时间节点实施 5.2.是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？6 查：原材料技术协议和质量协议未签订，表面处理签批2家质量协议，外购件未签订目前供方质量目标要求还未实施，正在制 定要求。 5.3.是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？10 查：表面处理供应商、原材料供应商有提供试验报告，如：航利、双鑫、金瑞等公司 5.4.是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？8 查：月度质量考核评价未实施，出现偏差都采取了相应纠正措施。 5.5.对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？10 查：目前有重要供应商提供了相关资料，并签署PSW，如：航利、双鑫、金瑞等 5.6.是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？8 查：技术要求及质量要求都明确告知供方。 5.7.原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？10 查：原材料有最低库存量，能满足生产。 5.8.原材料原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？6 查：以上除湿度、防尘储存条件不能满足，其它储存条件都能满足。 5.9.员工是否具有相应的岗位培训？员工是否具有相应的岗位培训？8 查：有培训计划及技能矩阵图 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 7 of 22 组织组织: 日期日期: 6.生产生产 仪表仪表 6.1.人员人员/素质素质 6.1.1.是否对员工委以监控产品质量是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？过程质量的职责和权限？8 查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责 6.1.2.是否对员工委以负责生产设备是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？生产环境的职责和权限？8 查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人 6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？10 查：员工对本岗位作业指导书能理解和执行（首件记录、设备点检、工装服役档案等），符合。 6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8 查：有员工技能矩阵图 6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10 查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。 6.2.生产设备生产设备/工装工装 6.2.1.生产设备生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？8 查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：能提供设备履历、工装履历等。 查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？8 查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。 6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？生产工位，检验工位是否符合要求？10 查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求 6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？8 查：现场首、巡、末检严格按作业指导书要求执行 6.2.5.对产品调整对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？更换是否有必备的辅助器具？8 查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？6 查：记录有，但字迹不清楚，从记录上不能判定产品合格。 6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？8 查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 8 of 22 组织组织: 日期日期: 6.3.运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.3.1.产品数量产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？10 查：提供月周日生产计划，领料/发料有规定 6.3.2.产品产品/零件是否按要求贮存？运输方式零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品包装方法是否按产品/零件的特性而定？零件的特性而定？6 查：原材料库存产品湿度、防尘储存条件不能满足 6.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6 查：库存不同状态产品是分别进行标识、隔离；但现场没有规定放置区域 6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？10 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。 6.3.5.模具模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？10 查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域 6.4.缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进 6.4.1.是否完整地记录质量数据是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？过程数据，并具有可评定性？10 查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。 6.4.2.是否用统计技术分析质量数据是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？过程数据，并由此制订改进措施？10 查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划 6.4.3.在与产品要求在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？8 查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表 6.4.4.对过程和产品是否定期进行审核？对过程和产品是否定期进行审核？10 查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪 6.4.5.对产品和过程是否进行持续改进？对产品和过程是否进行持续改进？8 查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6.对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？10 查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 9 of 22 组织组织: 日期日期: 7.服务服务/顾客满意程度顾客满意程度 7.1.发货时产品是否满足了顾客的要求发货时产品是否满足了顾客的要求10 查：与顾客签批安全协议、物流合同，对交付业绩进行统计 7.2.是否保证了对顾客的服务？是否保证了对顾客的服务？10 查：有顾客要求的服务项目（合同、各项协议等）， 提供人员培训计划及评价中有对服务人员的技能、月度提交报告等要求 。 7.3.对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？10 查：提供顾客信息品情与进度管理跟踪表，每天对顾客信息进行汇总，并在QRQC会议上汇报进展情况 符合。 7.4.与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？10 查：评审表、8D报告、不良对策书及效果跟踪符合要求。 7.5.执行各种任务的员工是否具备所需的素质？执行各种任务的员工是否具备所需的素质？8 查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录 8452f77ae741e515958c84bd3b6abd4f CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 10 of 22 组织组织: 日期日期: 发现发现/背离背离 等级等级 生产生产 (工序工序 2 - 10) 退火退火 6.1.人员人员/素质素质 6.1.1.是否对员工委以监控产品质量是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？过程质量的职责和权限？ 10 查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责 6.1.2.是否对员工委以负责生产设备是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？生产环境的职责和权限？ 10 查：球化退火炉，设备编号完好，标识牌上明确责任人为卜科平 6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 8 查：现场记录与作业指导书相符 6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8 查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录 6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10 查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。 6.2.生产设备生产设备/工装工装 6.2.1.生产设备生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？10 查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：能提供设备履历、工装履历等。 查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 10 查：提供2017年检测设备外校检定证书台账、2017年计量器具外校检定计划、计量器具内校计划及校准台账 查：现场使用是千分尺，编号：45186，合格证上的校准日期为：2017/5/19，有效期为2018/5/18； 6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？生产工位，检验工位是否符合要求？8 查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求 6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 10 查：09118-08015控制计划与作业指导书该工序，没有特殊特性要求。 6.2.5.对产品调整对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？更换是否有必备的辅助器具？8 查：配备有相关的辅助器具，如提升机等 6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 10 查：35K退火工艺记录参数符合作业指导书规定 6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？10 查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果 组织组织: 日期日期: 6.3.运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.3.1.产品数量产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10 查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定 6.3.2.产品产品/零件是否按要求贮存？运输方式零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品包装方法是否按产品/零件的特性而定？零件的特性而定？ 8 查：按要求实施了防护管理。 6.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8 查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；并放置在规定放置区域 6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。 6.3.5.模具模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？10 查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域 6.4.缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进 6.4.1.是否完整地记录质量数据是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？过程数据，并具有可评定性？10 查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。 6.4.2.是否用统计技术分析质量数据是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？过程数据，并由此制订改进措施？10 查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划 6.4.3.在与产品要求在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 10 查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表 6.4.4.对过程和产品是否定期进行审核？对过程和产品是否定期进行审核？10 查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪 6.4.5.对产品和过程是否进行持续改进？对产品和过程是否进行持续改进？10 查：只是对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6.对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？10 查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织组织: 日期日期: 冷镦油管接头冷镦油管接头 6.1.人员人员/素质素质 6.1.1.是否对员工委以监控产品质量是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？过程质量的职责和权限？ 10 查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责 6.1.2.是否对员工委以负责生产设备是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？生产环境的职责和权限？ 10 查：设备标识完好、正确有效， 明确设备责任人 6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 8 查：2号机，操作员对本岗位作业指导书理解能力较强，首件记录与作业指导书相符，设备点检、工装服役档案按要求及时填 写 6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8 查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录 6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10 查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。 6.2.生产设备生产设备/工装工装 6.2.1.生产设备生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 8 查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：能提供设备履历、工装履历等。 查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 8 查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。 6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？生产工位，检验工位是否符合要求？10 查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求 6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？10 查：控制计划与作业指导书等有产品特殊特性标识 6.2.5.对产品调整对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？更换是否有必备的辅助器具？10 查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？8 查：有记录有，按作业指导书填写，字迹清楚 6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？10 查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果 组织组织: 日期日期: 6.3.运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.3.1.产品数量产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10 查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定 6.3.2.产品产品/零件是否按要求贮存？运输方式零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品包装方法是否按产品/零件的特性而定？零件的特性而定？ 8 查：按规定要求储存并作防尘管理。 6.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8 查：不同状态产品是分别进行标识、隔离； 规定放置区域 6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。 6.3.5.模具模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？10 查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域 6.4.缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进 6.4.1.是否完整地记录质量数据是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？过程数据，并具有可评定性？10 查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。 6.4.2.是否用统计技术分析质量数据是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？过程数据，并由此制订改进措施？ 8 查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划 6.4.3.在与产品要求在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？8 查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表 6.4.4.对过程和产品是否定期进行审核？对过程和产品是否定期进行审核？10 查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪 6.4.5.对产品和过程是否进行持续改进？对产品和过程是否进行持续改进？10 查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6.对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？8 查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织组织: 日期日期: 包装包装 6.1.人员人员/素质素质 6.1.1.是否对员工委以监控产品质量是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？过程质量的职责和权限？8 查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责 6.1.2.是否对员工委以负责生产设备是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？生产环境的职责和权限？8 查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人 6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？8 查：员工对本岗位作业指导书能理解和执行（首件记录、设备点检、工装服役档案等），符合。 6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8 查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录 6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10 查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。 6.2.生产设备生产设备/工装工装 6.2.1.生产设备生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？8 查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：能提供设备履历、工装履历等。 查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？8 查：常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。 6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？生产工位，检验工位是否符合要求？10 查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求 6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？8 查：控制计划与作业指导书等各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。 6.2.5.对产品调整对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？更换是否有必备的辅助器具？8 查：不良品在放置在专用箱内。 6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？10 查：产品质量检验记录、首件记录等均按要求实施，符合要求。 6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？10 查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果 组织组织: 日期日期: 6.3.运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.3.1.产品数量产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？10 查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定 6.3.2.产品产品/零件是否按要求贮存？运输方式零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品包装方法是否按产品/零件的特性而定？零件的特性而定？8 查：按规定储存，并作防尘管理。 6.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？10 查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；现场有规定放置区域 6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？8 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。 6.3.5.模具模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？10 查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域 6.4.缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进 6.4.1.是否完整地记录质量数据是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？过程数据，并具有可评定性？10 查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。 6.4.2.是否用统计技术分析质量数据是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？过程数据，并由此制订改进措施？10 查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划 6.4.3.在与产品要求在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？10 查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表 6.4.4.对过程和产品是否定期进行审核？对过程和产品是否定期进行审核？10 查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪 6.4.5.对产品和过程是否进行持续改进？对产品和过程是否进行持续改进？8 查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6.对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？10 查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织组织: 日期日期: 冷镦冷镦 6.1.人员人员/素质素质 6.1.1.是否对员工委以监控产品质量是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？过程质量的职责和权限？ 10 查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责、过程监控职责 6.1.2.是否对员工委以负责生产设备是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？生产环境的职责和权限？ 10 查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人 6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 6 查：操作员对本岗位作业指导书理解能力不强（刘炼16号机），首件记录与作业指导书公差填写不符，首件记录字迹不清楚 （不能从记录上体现成品是否合格） 6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8 查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录 6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10 查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。 6.2.生产设备生产设备/工装工装 6.2.1.生产设备生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？10 查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。 查：能提供设备履历、工装履历等。 查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 10 查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。 6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？生产工位，检验工位是否符合要求？10 查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求 6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？10 查：控制计划与作业指导书等各类文件有特殊特性标识并且保持一致 6.2.5.对产品调整对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？更换是否有必备的辅助器具？10 查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 8 查：记录有，字迹清楚 6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？10 查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果 组织组织: 日期日期: 6.3.运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.3.1.产品数量产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10 查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定 6.3.2.产品产品/零件是否按要求贮存？运输方式零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品包装方法是否按产品/零件的特性而定？零件的特性而定？ 8 查：按要求储存，并作防尘管理。 6.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8 查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；摆放在规定放置区域 6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。 6.3.5.模具模具/工具，工装，检验、测