五大核心工具培训.ppt

讲师： 时间：,五大核心工具简介,课程目录,五大核心工具简介及关系 1. 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） 2. 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA） 3. 测量系统分析参考手册（MSA） 4. 统计过程控制参考手册（SPC） 5. 生产件批准程序（PPAP）,3,五 大 技 术 手 册,产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）,潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）,测量系统分析参考手册 （MSA）,-第四版 2008年11月,-第四版 2010年10月,统计过程控制参考手册 （SPC）,-第二版 2005年,生产件批准程序 （PPAP）,-第四版 2006年6月,-第二版 2008年11月,核心工具 重要的顾客手册-AIAG重要的顾客手册-AIAG,4,APQP&CP介绍,5,2019/7/30,Q/C,5,APQP & CP目的与目标,目的 減少品质规划与复杂性-客、我 方便传递品质规划-分承包商 目标 使客戶满意 所需更改早期识別、避免晚期更改 最低成本提供优质产品,6,2019/7/30,Q/C,6,产品规划时程表,概念开始/核准,计划核准,原型样品,试制-首批量产,量产,计划和项目的确定,产品设计和开发之验证,制程设计和 开发之验证,产品和制程 之验收,评估回馈和 矫正措施,计划,产品设计和开发,制程设计和开发,生产,評估回馈和矫正措施,计划,7,2019/7/30,Q/C,7,APQP流程,Pre-launch CP,8,第一阶段 计划和项目的确定,输 入 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划营销策略 产品过程基准数据 产品过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输 出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始清单 产品保证计划 管理者支持,9,第二阶段 产品的设计和开发,输 入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始清单 产品保证计划 管理者支持,输 出 设计 FMEA 产品图纸设计 产品图纸确认 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,10,第三阶段 过程的设计和开发,输 入 设计FMEA 分析资料 产品图纸 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审资料 样件确认及其评审资料 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,输 出 制造过程设计输入及其评审 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA分析资料 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析（MSA）计划 初始过程能力（SPC-Ppk）研 究计划 包装规范 制造过程设计输出及其评审 制造过程验证和确认及其评审 管理者支持,11,第四阶段：产品和过程确认的输入和输出,输 入 制造过程设计输入及其评审 资料 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA分析资料 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析（MSA）计划 初始过程能力（SPC-Ppk）研 究计划 包装规范 制造过程设计输出及其评审 资料 制造过程验证和确认及其评 审资料 管理者支持,输 出 试生产 过程审核 测量系统分析评价 初始过程能力研究 生产件批准 产品审核 样品送样和确认 生产确认试验 包装评价 过程策划和开发经验总结 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,12,第五阶段：反馈、评定和纠正措施的输入和输出,输 入 试生产 过程审核 测量系统分析评价 初始过程能力研究 生产件批准 产品审核 样品送样和确认 生产确认试验 包装评价 过程策划和开发经验总结 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,输 出 批量生产 减少变差 顾客满意 交付和服务,13,FMEA介绍,14,FMEA失效模式与后果分析,FMEA过程： FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法（APQP先期产品质量策划）。其最明显的结果就是跨职能小组的集体知识的文件化。,15,作为一种风险评估工具，FMEA可以被看成 是识别潜在失效后果的严重度的一种方法，并为 纠正措施提供输入以减轻风险。在许多应用中， FMEA也包括对导致失效的原因及其导致的失效 模式的发生几率的推断；这可以通过提供失效模 式可能性的测量以扩展分析。为了减少风险，减 少失效发生的可能性以加强产品和过程的可靠性 FMEA是有助于改进可靠性的一种工具。,16,FMEA的由来： FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2009体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。,17,成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练； FMEA适用场合 新设计、新技术或新过程。 修改现有的设计或过程。 在一个新的环境、地点或应用上。,18,分为DFMEA和PFMEA两部分； 风险顺序数（RPN） 风险顺序数(RPN) 是严重度数(S)，频度(O) 和探测度(D) 的乘积。 RPN(S)(O)(D),19,严重度,20,频度,21,探测度,22,决定措施的优先等级 小组一旦完成对失效模式及后果、原因和控制、包括对严重度，频度和探测度等级的鉴定后，就必须决定是否需要进一步的措施去降低风险。因为本身的资源、时间、技术和其它因素的限制，必须选择怎样更好地为这些措施排列优先等级。 小组最先的焦点应该是严重度最高的失效模式。当严重度达到9或是10时，小组应确保必须在现行的设计控制和建议措施（像文件化的FMEA文件）中写明此风险。 对严重度是8或小于8，小组就应该考虑频度及探测度的最高的失效模式。小组的责任是查看信息，决定解决方法和确定如何排列风险降低努力的顺序，以便最好地为组织和顾客服务。,23,风险评估： 风险顺序数（RPN）（j） 协助排列措施优先等级的方法之一是风险顺序数： RPN=严重度（S）频度（O）探测度（D） 在单独的FMEA范围之中，该值可以是1到1000。 不建议用RPN阈值决定措施是否必要。,24,MSA介绍,25,测量系统分析MSA,在PPAP手册中规定：对新的或改进的量具、测量和试验设备应参考MSA手册进行变差研究。 APQP手册中，MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。 SPC手册指出MSA是控制图必需的准备工作。 ISO/TS16949要求，7.6.1 测量系统分析 为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准， 也可用其他分析方法和接收准则。,26,定义,测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。 测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 盲测法 在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进行评定的条件下，获得测量结果。 基准值 也叫标准值，是一个基准。它可以通过采用更高级别的测量设备（例如，计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定的。 均值极差法 均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数学方法。,27,对于大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布，正态概率被设想成为测量系统分析的标准方法。 位置变差（准确度） 一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测量结果的平均值与一个参考值之间的一致的程度。测量过程必须处于统计控制状态，否则过程的准确度毫无意义。 宽度变差（精密度） 传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于描述测量范围内重复测量的预期变差，测量范围也许是大小或时间。,测量系统变差的类型,28,偏倚 对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到的测量平均值的差值。 测量系统的系统误差的测量。 稳定性 或称漂移，是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换句话说，稳定性就是偏倚随时间的变化。 线性 在设备的预期操作（测量）范围内偏倚的不同被称 为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。,测量系统变差的类型位置变差,29,量具重复性和再现性(R&R)的可接受性准则：,数值30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各种分析发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应立即追踪出货，通知客户, 协调处理对策。,30,重复性和再现性的接受准则,低于10%的误差 测量系统可接受； 10%至30%的误差根据应用的重要性、量具成本维修的费用等可能是可接受的； 大于30%的误差 测量系统需要改进，不可接受。,原因分析,如果重复性大于再现性，可能原因如下： 仪器需要维护；量具刚度不足；夹紧和检测点需改进； 零件内变差（失圆-锥度等）过大。 5.2.5.3如果再现性大于重复性，可能原因如下： 评价人培训不足；刻度不清晰；需要某种辅助器具。,31,SPC介绍,32,1、什么是SPC,统计过程控制SPC是statistics process control的字母简写，使用诸如控制图等统计技术来分析过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。 注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以控制图理论为主。,33,SPC的作用,1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。,34,SPC常用术语解释,35,36,变差的普通原因和特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被查出且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。,37,38,39,40,管制图类型,41,计数型数据控制图,P管制图 P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。 不合格品数的np 图 采用时机：不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。 各阶段子组的样本容量相同。 不合格（缺陷）数的 c 图 采用时机：C图用来测量一个检验批内的不合格（的缺陷）的数量， C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定， 主要用于以下两类检验： 不合格分布在连续的产品流上（如：每条尼龙上的瑕疵， 玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点），以及可以用不 合格的平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷） 在单个的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格。 单位不合格（缺陷）数的u图 采用时机：u图用来测量具有不同的样本（受检材料的量不同）的子组 内每检验单位产品之内的不合格数量（可以用不良率表示）。,42,PPAP介绍,43,PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。 用于PPAP的产品必须取自有效的生产。该生产过程必须是小时到小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。 该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。 来自每个生产过程的零件。 提交等级分为5级。 完整的提交项目有18项。 不管顾客是否规定提交要求或提交等级，必须准备所认证产品的完整的PPAP资料。,44,18个项目包括： 1. 设计记录 10. 材