液化气脱硫装置的腐蚀泄漏与防护.docVIP

仅供参考整理安全管理文书液化气脱硫装置的腐蚀泄漏与防护 日期：_ 单位：_第 1 页 共 6 页液化气脱硫装置的腐蚀泄漏与防护前言（1）河南油田精蜡厂液化气脱硫醇装置于1996年底建成并投产，在开工初期装置运行平稳，基本无泄漏现象。但从1998年起，装置内开始出现多处腐蚀和泄漏，尤其是碱系统，碱液外漏现象非常严重。严重的腐蚀和泄漏不但给装置的安全生产带来很大隐患，同时也使装置内空气受到污染，给操作人员的身体健康造成很大危害。对此，车间在2000年春季检修期间针对不同情况采取了相应的整改措施，取得了非常明显的效果。到2002年1月为止，尚未发现明显的腐蚀和泄漏，装置的环境和安全生产条件得到了很大改善。腐蚀和泄情况（2）1管线和阀门的腐蚀泄漏：装置内管线和阀门材料多用普通碳钢，抗腐蚀性能欠佳，到2000年3月止，共发现13个阀门和2处管线弯头处于有砂眼；此外，碱系统管线外表面防锈层大面积脱落，管线锈蚀严重。在2000年检修期间对装置内管线进行测厚，发现管子多处出现减薄现象，尤其是管线拐角处，管壁减薄量最多达0.8mm，使管线的使用寿命受到很大影响。2法兰垫片处介质外漏：装置内法兰垫片主要采用橡胶垫、石棉橡胶垫和金属缠绕垫3种。其出现介质外漏的情况不尽相同，主要有以下两种：橡胶垫和石棉橡胶垫材质本身有微小的毛细孔，在腐蚀性介质和长期浸泡下，出现渗透泄漏，严重时出现垫片破裂，介质从中喷出，发生伤人事件；此外，碎裂的橡胶或石棉块粘结在法兰面上，在更换垫片时如不清理干净，很容易造成法兰面上，在更换垫片时如不清理干净，很容易造成法兰和垫片间的界面渗漏。金属缠绕垫在使用过程中不会出现材料间的渗透泄漏，但由于安装时用力不均，造成垫片压偏甚至翻边；此外，还有一些垫片质量欠佳，层间焊接不牢或结构疏松，在受压后出现金属环散开，密封彻底失效。在以上两种情况下泄漏出来的腐蚀性介质都会使法兰周围的阀门和管线外表面的防锈层脱落，材料被腐蚀。3阀门盘根处介质泄漏：阀门盘根泄漏在装置中相当严重，尤其对于频繁开关的阀门，盘根泄漏已成为生产中的一大隐患。泄漏的原因主要有3方面：新采购的阀门，内装盘根材料致密性和韧性较差，安装前又没有经过严格的试压整改，使用后不久便开始出现泄漏。盘根选材不合适。部分阀门盘根用聚四氟乙烯成型密封垫，其不渗透性和耐腐蚀性强，一般不会出现渗透泄漏，但其回弹性差，当多次开关阀门引起的磨损量超过材料的回弹极限时，填料与阀杆和阀体孔端面便失去压紧力，并开始出现泄漏。阀门盘根使用时间过长，材料被介质渗透，失去密封性能。4压力表的腐蚀泄漏：装置内主要采用耐腐蚀的氨用压力表和其它普通压力表，腐蚀现象较为严重，尤其是碱系统的压力表，经常出现内部铜管腐蚀穿透，指示失灵，介质外漏。一些介质腐蚀性较强的部位，其压力表平均使用周期不超过1个月。1999年下半年，装置共更换压力表43块，其中29块是由内部钢管腐蚀穿透引起的。整改措施（3）针地上述不同的腐蚀和泄漏情况，车间管理人员通过大量的调查和研究，分别采取了相应的整改措施，并于2000年检修期间实施。1将装置内易被腐蚀部位的阀门均换成抗腐蚀性能较强的不锈钢阀；对碱罐底部出口线上的弯头裂纹进行分析，发现是由于碱罐在冬季用蒸汽伴热引起的高温碱脆。对此采取了如下的整改：将发生碱脆部位的弯头换掉，并停用蒸汽伴热，因为碱液在一般情况下不会凝结。此外，对无外保温层，表面防锈层脱落的管线，选用不溶于碱的防锈涂料重新进行防腐。2更换装置内法兰垫片。装置内垫片一律改用不锈钢缠绕垫和强力复合垫，避免出现垫片内部渗漏，同时严格按照阀门的法兰面结构选择使用垫片，以防因密封面过窄引起界面泄漏。此外，在垫片安装上也严格按照有关技术要求进行，垫片和法兰面要清洁完好，不留划痕和碎碴，位置对中，压紧力均匀且不过大，防止垫片失去弹性补偿能力，造成界面渗漏。3针对盘根泄漏的不同原因，分别给予整改：对长时间没有更换盘根填料的阀门，打开填料压盖，检查填料使用状况，最后根据情况添加原填料或更换新填料。对于回弹性较差的聚四氟乙烯填料和其它易被渗透腐蚀的填料进行更换，选用结构致密、回弹性和抗腐蚀性较强的填料。对于新更换的阀门，一律对填料进行检查，视情况给予添加或更换，并对阀门按要求进行试压，确认各部位密封合格后方可投入使用。4根据压力表发生腐蚀泄漏和失灵的不同原因，进行了如下整改：对介质腐蚀性较强部位的压力表，在压力表引线阀后加接一个隔离罐，制罐内装满甘醇，避免腐蚀性介质与压力表接触。对于处在罐顶或其它较高部位不易检查到的地方，选用耐腐蚀性强，且质量好的不锈钢压力表。自从2000年3月份进行整改以来，到2002年1月，装置共发生16起压力表失灵现象，其中只有4起是由于内部铜管腐蚀穿透引起的，和整改前相比，压力表的平均使用周期有了很大提高。结束语（4）通过上述整改后，装置内管线和设备的腐蚀