《蒋荣锋Q》PPT课件.ppt

1,课题名称： 降低B53、206中支柱虚焊比率 发表时间： 2010年6月 发 表 人： 蒋荣锋,2,1.小组成员 2.活动安排 3.选题理由 4.现状把握 5.目标设定 6.原因分析 7.要因验证 8.对策制定 9.对策实施 10.效果验证 11.巩固措施 12.今后课题,报告内容,3,一、小组成员,4,二、活动安排,5,上图根据质量部质量信息反馈所作，反映了焊二车间在09年7月-9月发现的质量缺陷。由图可知，虚焊出现的比率明显高于其他缺陷。,三、选题理由,N=584件,累积比率,缺陷件数,制表时间：2009.10.6 制表人：刘寿明,6,三、选题理由,焊二车间09年第三季度虚焊零件统计,零件虚焊比例,制表时间：2009.10.6 制表人：卢连兵,由图可知，B53、206中支柱的虚焊比率最高,7,三、选题理由,课题：降低B53、206中支柱虚焊比率,通过小组的现场考察，这两个零件属同类产品，在同一条生产线生产，使用相同的设备、工装及生产工艺。,B53中支柱,206中支柱,8,由图可知，中支柱每月的虚焊率在0.47%-0.56%之间，平均为0.51%。本厂质量控制线为0.3%，该零件属高质量风险零件。,四、现状把握,制表时间：2009.10.7 制表人：蒋荣锋,09年4月-9月中支柱虚焊统计,质量控制线,9,物流方向,工艺顺序,09年4月至9月中支柱各工序虚焊统计,制表时间：2009.10.7 制表人：卢连兵,四、现状把握,中支柱焊接工艺流程,30序螺母柱的虚焊占B53中支柱的95.6% ，占206中支柱的96.3% ，平均为：95.9% 。,结论：减少30序螺母柱的虚焊是减少中支柱虚焊的关键！,10,不合格品展示,11,将中支柱虚焊率降到控制线以下。,五、目标设定,螺母柱虚焊占95.9%,预计中支柱发生率： 0.51%-0.39%=0.12%,完成度80%,可降低发生率: 0.51%95.9%80%=0.39%,目标可行性：,只要解决了螺母柱虚焊（完成度80%），则中支柱虚焊率可降到0.12%,12,设备参数不稳,化学成分超标,凸点高度差大,表面不清洁,六、原因分析,操作员操作不当,操作技能未达标,法,工艺规范不合理,气温变化影响焊接过程,网压不稳,焊接型面为曲面,标记线不合理,电极失效,电极未及时更换,人,机,料,环,材料太厚,中支柱螺母柱虚焊,电极结构不合理,电极设计不合理,冷却水循环不畅,工装分流,标准件不合格,冲压件的影响,不可控因素,绝缘材料老化,13,七、要因验证,要因验证计划,14,七、要因验证,确认1：操作技能未达标？,结论：操作技能未达标非要因,制表时间：2009.10.10 制表人：王波,15,七、要因验证,确认2：操作员操作不当？,结论：操作员操作不当非要因,图1.螺母柱未放平示意图,16,七、要因验证,确认3：电极未及时更换？,结论：电极未及时更换非要因,查看更换的电极，均未发现有修磨超过标记线还继续使用的情况，并且车间也做了相应的电极更换记录。,17,七、要因验证,确认4：绝缘材料老化？,结论：绝缘材料老化是要因,正常电流,分流电流,疑似分流处,工装分流示意图,绝缘套破损,在与零件接触的5处支撑处，发现3处绝缘套老化破损。,18,七、要因验证,确认5：冷却水循环不畅？,分析：若冷却水循环不畅，电极长时间受高温而变软，难以保证焊接时刚度要求。 验证结果：通过检查，冷却水循环正常。,结论：冷却水循环不畅非要因,19,七、要因验证,确认6：设备参数不稳？,结论：设备参数不稳非要因,从检测结果可以看出，设备的压力和电流波动均在工艺要求的范围内。,压力测试记录,电流测试记录,制表时间：2009.10.13 制表人：李明江,20,七、要因验证,确认7：标准件化学成分超标？,2009年4月份至9月份的材料化验报告均合格，且各化学成分波动不大。,结论：化学成分超标非要因,制表时间：2009.10.13 制表人：谢全苗,21,七、要因验证,确认8：标准件表面不清洁？,结论：标准件表面不清洁非要因,制表时间：2009.10.16 制表人：蒋荣锋,HKD-7276STGF清洗机,验证：清洗了1800件标准件做对比试验，从焊接结果看并无明显差异。,清洗过程： 1#槽(一次脱脂)2#槽(二次脱脂)3#槽(一次清洗)4#槽(二次清洗)5#槽（自来水清洗） 6#槽（烘干）,22,七、要因验证,确认9：标准件凸点高度差大？,结论：凸点高度差大非要因,图2. 标准件凸点高度差示意图,制表时间：2009.10.19 制表人：蒋荣锋,验证：小组测量了900件标准件做试验，不同的高度差并不导致不同的虚焊率。,23,七、要因验证,确认10：电极结构不合理？,结论：电极结构不合理非要因,现行：实心电极,试制：空心电极,验证：跟踪对比了实心电极与空心电极的焊接情况，并无明显改善。,制表时间：2009.10.23 制表人：袁云,图3. 不同电极修磨示意图,24,七、要因验证,确认11：标记线不合理？,结论：标记线不合理是要因,H,制表时间：2009.10.26 制表人：袁云,电极修磨到不同程度的虚焊情况,25,七、要因验证,确认12：工艺规范不合理？,结论：焊接规范不合理是要因,焊接规范对照表,制表时间：2009.11.15 制表人：蒋荣锋,26,七、要因验证,确认13：网压不稳？,结论：网压不稳非要因,验证：连续一周监测不同时段的网压，发现网压均在正常范围内波动。,网压检测记录,制表时间：2009.10.24 制表人：李明江,27,八、对策制定,根据要因验证过程，制定如下对策：,要因对策表,28,九、对策实施,1.更换绝缘备件,小组拆换了各支撑块与下电极座连接处之间的绝缘备件，消除了工装分流。,绝缘套 编号：JW1678 材质：夹带胶木 规格：9620,29,2.重新划定合理标记线,九、对策实施,原电极修磨量为8mm，由要因验证时所做的实验可知，修磨不超过5mm时焊接质量较为稳定。,图4. 电极修磨过多示意图,30,九、对策实施,3.确定合理的焊接规范,工艺员在中等规范的基础上，分别试验了3组不同的焊接规范，从跟踪结果来看，试验规范3的效果较好，决定采用。,制表时间：2009.12.16 制表人：蒋荣锋,31,九、对策实施,3.确定合理的焊接规范,规范分析： 1.冲压件为镀锌板，若焊接时间短，则凸点破坏锌层后来不及形成熔核焊接即结束； 2.焊接电流大，焊接时飞溅大，凸点金属损失，未能用于形成熔核； 3.标准件凸点粗大，需长时间焊接，提供足够热量。,32,改善前后效果对比,改善前,改善后,目标达成,目标：0.12%,十、效果验证,制表时间：2010.5.5 制表人：谢全苗,09年12月-10年4月中支柱虚焊统计,33,十、效果验证,09年12月10年4月中支柱各工序虚焊统计,制表时间：2010.5.5 制表人：谢全苗,由图可知，螺母柱的虚焊大幅降低，已不再是导致中支柱虚焊的主要症结。,对策有效,N=48件,累积比率,虚焊件数,34,十、效果验证,经济效益测算,为保证零件的质量，本厂从2009年8月起规定：凡虚焊率超过质量控制线的零件一律进行100%补焊；虚焊率在控制线以下的，发现虚焊则当班生产的零件全部补焊。故本次改善带来的经济效益主要是减少了大量的返工返修工时，估算如下：,条件1：2009年12月至2010年4月，该两个零件的入库数为： B53中支柱101592件，206中支柱37900件， 其中12月7日补焊206中支柱400件； 条件2：补焊标准为350件/班/人； 条件3：返工返修工时费用：20元/小时/人,节省工时=（101592+37900-400）3508=3179.2（小时） 节省费用=20元/小时3179.2小时=63584元,35,十一、巩固措施,巩固措施表,36,十一、巩固措施,37,十一、巩固措施,38,十一、巩固措施,39