课件：防错技术防.ppt

防 错 技 术 POKA-YOKE,防错的原理,如果事情做对了99.9%会意味着是什么？,99.9%实用意义,每小时丢失16,000个邮件 每天15分钟左右的不稳定饮水 每星期5,00个不正确的外科手术程序 每天2个过短或过长的机场着陆 每年200,000个错误药方 每人1年中有32000次错误的心跳 每天有50个新生婴儿被医生意外跌落 每月大约7小时停电,如果事情做对了99.99966%会意味着是什么？,一辆汽车有多少零部件？,我们需要从哪里开始？,错误是如何发生的？,为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容易发生事故呢？,错误缺陷的后果,增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害 丢失业务,消除错误的意义,Zero Defects零缺陷目标 减少各种错误-缺陷-损失 减少浪费（Muda） 增加正向收获 降低废品率，减少返工 向消除质量检验迈进，降低检验成本 提高工作质量、强化效率 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感 增强安全性并适应环境保护的需要 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争优势,我们的期望,我们期望,我们有能力: 减少所有的缺陷，避免所有的问题！ 如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！,来自ISO/TS16949的要求,7.1 产品实现的策划 注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。,什么是防错？,防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力； 具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉； 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不 需要专门知识与高度的技能。,什么是防错？,日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。,什么是防错？,这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。,什么是防错？,尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。,来自ISO/TS16949的定义,3.1.3 防错 error proofing 为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。,传统解决缺陷的方法是:,及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。 注意：这种传统的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。 同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回,对待错误的两种方式,传统的错误防止方式： 生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。,对待错误的两种方式,防错的观点。 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。,对待错误的两种方式,防错法具有以下特点： 全检产品但不增加作业者负担； 必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成； 低成本； 实时发现错误，实时反馈。 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。,(一)人的因素方面的对策 (1)要创造一种和睦、严肃的车间安全气氛。 (2)重视危险物的处理。 (3)提高危险作业时的大脑意识水平。 (4)提高预知危险的能力。 (5)要防止在集中精神从事作业时由于意外事件的插入而产生“错误”。 (6)紧急事态时的对策。,人因“错误”的预防：,(二)设备方面的对策 (1)要根据人体特性来设计设备或系统。 (2)设备或系统设计，要贯彻“简单”的设计原则，以便减少和防止差错和事故。 (3)合理安排显示器、控制器。 (4)对于重要的设备或系统可以使用联锁装置、故障安全装置、自动安全装置等安全性设计的方法，确保安全。 (5)通过设置防护装置把人与生产中危险部分隔离。 (6)科学设计信号装置。 (7)有缺陷的设备、工具及时修理或更换。,人因“错误”的预防：,(三)环境与媒介方面的对策 (1)从人的因素出发，改善作业环境。 (2)根据人的特点创造适宜的作业条件。 (3)开展文明生产，作业场所实行定点管理，工作现场的原材料、半成品、产品等整洁、定点摆放，工具、备品备件合理存放，安全通道通畅，工作地有足够的作业空间 (4)危险牌示和识别标志。 (5)绿化净化车间、厂区环境。 (6)对于非正常作业，要事先制定作业指导书，其中要写明预定的方法以及不能实行时所应采取的对策；应明确紧急通话时的有效方式或规定用语，防止出现令人听不横的用语而耽误时间；工程施工等非固定作业中所使用的指示或标志耍色彩醒目，图示清晰易于感知。,人因“错误”的预防：,(四)管理方面的对策 (1)加强组织领导 (2)人员选择和配置 (3)职业教育和技能培训。 (4)作业管理。,人因“错误”的预防：,防错管理流程,防错的3个途径,the Design 重新设计产品 消除犯错误的条件 重新进行对称或不对称设计 改变材料 改变组件的类型、特征 the Process 重新设计过程控制 改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表,the Design 重新设计过程实施 零件仅具有唯一正确的装配位置 常用的防错设计特征 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识,防错的3个途径,防错的基本原则,基本原则： 1、使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松； 2、使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业；,防错的基本原则,基本原则： 3、使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置； 4、使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。,防错的五大基本思路,排除：剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向； 替代：利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。可以大大防低失误率，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止；,防错的五大基本思路,简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊个别化，流程越简单、出现操作失误的概率越低，但简化并不能完全防止人为缺陷的产生； 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性； 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。,防错的五大基本思路,防错十大原理,断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 隔离原理 复制原理 层别原理 警告原理 缓和原理,防错十大原理,1、断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉“排除”的方法来达成。,防错十大原理,2、保险原理：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，藉“共同”动作必须同时执行来完成。 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。 例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。,防错十大原理,3、自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 以“浮力”的方式来控制，例如：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 以“重量”控制的方式来完成，例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。,防错十大原理,3、自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 以“光线”控制的方式来完成，例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去。 以“时间”控制的方式来完成，例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。,防错十大原理,4、相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 依“形状”的不同来达成，例：个人电脑与监视器或印表机之连结线用不同之形状设计，使能正确连接起来。 依“符号”指示来达成，例：干电池放入收音机时，有电池的放置方向符号批示如何放正确。,防错十大原理,4、相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 以“声音”方式来检核，例：附有音乐之计算机，当接键力道不够时，音乐不响表示数字没有键入，必须重新再键入。 以“数量“方式来检核，例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。,防错十大原理,5、顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。 例：儿童之手工作业教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。,防错十大原理,6、隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保获原理。 例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。 例：将危害社会安全的坏人抓入监狱内以保障社会大众的安全。 例：家庭中之锅盖把手煮菜时太热，加上电木隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅盖以达保护之作用。 例：电动圆锯有一保锯版套，以防止锯到手。,防错十大原理,7、复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。 例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会发生错误。 例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须同属下人员将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内避免错误的发生。,2019/8/25,42,可编辑,防错十大原理,8、层别原理：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。 例：1根鸡毛：代表正常文件；3根鸡毛：代表紧急文件。 以线条之粗细或形状加以区别，例：所得税之申报单:将申报人必需填写之资料范围记载在粗线框内。例：回函条请沿虚线之位置撕下。 以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容，例：将不良品挂上“红色”之标贴；将重修品挂上“黄色”之标贴；将良品挂上“绿色”之标贴。 人类对颜色的共通认识是以:绿色：表示“安全”或“良好”；黄色：表示“警示，注意” 或“重修品”；红色：表示“危险”或“不良品”。,防错十大原理,9、警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 例：操作电脑时，按错键时，发出警告声音。,防错十大原理,10、缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：设立多层之检查方法，考试后检查一次看看，有没有犯错的地方。 例：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例：加纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 例：原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加绳子固定在桌上。,防错设计的技术思维,防错设计的技术思维源于两大内容： 特性识别和流程识别。 特性识别 合格品与不合格品本质上就是产品的特性有差异。为了识别这种差异，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作为防错的设计突破点。我们可以采用特性雷达图或特性比较表对需要检测的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性以提高检测的可靠性。,防错设计的技术思维,防错设计的技术思维源于两大内容： 特性识别和流程识别。 流程识别 人的操作动作顺序会有错误的可能，机器也会因故障而不按照标准的程序运行。当流程发生错误的时候往往意味着不合格品的产生。防错的另一个目的就是监测流程。不仅监测，还可以促进作业的标准化。一旦标准化的作业被作业者培养为操作习惯，就能够最大幅度地减少人为操作中的变异，从而实现生产过程的稳定化确保加工出来的产品质量稳定。,防错的四种模式,信息加强型防错 编组和计数型防错 有序型防错 接触型防错,防错的四种模式,信息加强型防错 信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示感应装置或手段，用来提醒操作者问题的出现或发生，往往会使用颜色、声音、光线用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常常和后面的实体接触或能量接触防错一起使用。,防错的四种模式,多余部件检出法：多余部件检出是不依赖记数装置的点数形式。它将预先点出的正确数量从视觉上隔离，直观地告诉我们是否使用了所有的部件。,对某一产品所需的部件预先清点出来交给工人。如果产品批装配完成后仍有部件剩余或者是部件不够，马上就知道有异常发生。这种检查方法可防止产品在缺件的情况下流入市场。,防错的四种模式,编码和计数型防错 通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。在需要固定操作步骤或产品上要装上一定数量的零件时，可应用此方法用一个传感器计算操作的步骤或装入的零件数，只有达到规定数量时才放行。,例：某件产品上要攻十个螺纹孔。在钻机上加一个计数器，工人每加工一件就清零并确认正确的孔数。此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全消除漏钻现象。,防错的四种模式,有序型防错 针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。动作顺序法就是运用一定装置来决定规定的动作是否被执行或按指定的顺序执行。,例：“先进先出”架用来以正确的测试顺序分派产品。当一盒产品拿出使用时，另一盒产品滑下，保证正确的次序。,防错的四种模式,接触型防错 针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为： 实体接触防错装置、能量接触防错装置。,防错的四种模式,实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸台、边、块等来防止或检测出错误。 限制开关或微动开关是最常用用到的电器装置。 控制钻孔的深度。用两个限制开关固定在压杆上，在开关2触动之前开关1被松开则表示有错误发生。（说明孔未钻透）。蜂鸣器发声以警告操作者。,防错的四种模式,能量接触防错装置：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。,防错的五种方法,失效-安全装置（Fail-safe devices） 传感器放大（Magnification of senses） 冗余（Redundancy） 倒计数（Countdown） 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）,防错的五种方法,失效-安全装置（Fail-safe devices） 互锁顺序：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始； 预警与中断：将在过程中出现法场情况时被激活； 全部完成信号：将在全部补救措施完成后被激活； 防傻型工件夹紧装置：保证工作的一部分只能被固定在一个位置； 限位机械装置：用来保证工具不能超过某一位置或数量。,防错的五种方法,传感器放大（Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。,防错的五种方法,冗余（Redundancy） 多重确认码：例如防止产品混淆的条码和彩色码； 冗余措施和批准：需要两个人独立工作； 审核评审和检查程序：保证计划被跟踪； 验证设计：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行； 复合测试台：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。,防错的五种方法,倒计数（Countdown） 组织读出数据和信息过程与操作程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。,防错的等级,根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级： 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零； 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位； 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件。,防错的等级,防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。 但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。 CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。,防错的等级,基于防错措施的有效性和速度，可将其分为三个等级： 警告：在错误发生之后发出信号。这是最低等级的防错方法； 停机：当发生错误会自停止等候处理。这是防错中最容易用低成本的方案实现； 纠正：消除犯错条件，防止错误发生。如文字编辑软件中的拼写自动更正功能，当你输入的英文单词有拼写错误时，软件会基于你的输入而自动更正为正确的单词。这是防错技术的最高级别。,防错7步法,防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。 为了更好地普及防错技术，一方面需要不断积累已有的应用案例，另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程，帮助大家发现和解决问题，避免走弯路。,第0步：心理准备 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的； 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；,防错7步法,第1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷产生的内部条件和外部因素。 用FEMA (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方。 SPC数据、客户投诉、日常生产问题,防错7步法,确定产品/ 服务缺陷并收集数据； 追溯缺陷的发现工序和产生工序； 确认缺陷产生工序的作业指导书； 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 确认工序是否存在以下问题： 该工序是否在调整中； 该工序的作业工具或设备是否发生变更； 该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化； 是否存在部品相混或堆放过多部品； 该工序操作步骤是否太多； 该工序是否作业量不足； 该工序作业标准是否够； 该工序作业是否平衡； 该工序是否堆积过多品； 该工序作业环境如何； 该工序作业节拍是否快；,防错7步法,第2步：缺陷分析，确定根本原因 进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因。 涉及到生产中的哪些要素? 失误属于何种类型? 失误会造成什么缺陷? 找出失误和缺陷之间的联系。,防错7步法,第3步：提出防错方案 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。 用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。,防错7步法,第4步：评估选择可行方案 对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。 投资、收益、回报周期、后期维护成本、实施时间、风险、可持续性 然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。 需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的 防错装置的选择标准：可靠、 耐用、 易维护、 杜绝重犯、 不影响操作、 设计精巧、 易用好使、 便宜。,防错7步法,第5步：方案实施 尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。 在实施中要注意： 得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的疑问，澄清相关问题，不要盲从。一旦取得共识，大家就要全力以赴，达成目标。 自始至终使用相同的人员、零件、设备和程序，以便减少差异，方便查找故障原因，尽量使方案能够完全消除缺陷； 检查方案实施过程中是否满足周期时间的要求,生产成本是否增加,有没有新的问题出现等。 根据顾客的反馈来决定缺陷是否已经消除。 用“恶心的试验”来验证防误措施。“恶心的试验”就是故意制造一些错误以试验防错措施是否有效，可以缩短调试时间，对所采取的措施及时得到 反馈。,防错7步法,第6步：运行和评估 收集数据并与实施前相比较： 操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。 工业工程师进行实地评测 质量工程师跟踪产品质量的变化。 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议，将收集数据并与实施前相比较，检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。 防错装置的验证：使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。 防错系统的验证应保证： 确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。,防错7步法,第7步：标准化和推广 对防错过程进行评审,，前面的过程和结果进行总结、归档并补充数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。 特别要强调的是改进工作的标准化，它包括： 为新的系统/装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行必要的修定； 对相关人员进行培训。,防错7步法,防错推广的关键事项,首先，需要成立一个由高层管理人员组成的指挥小组，显示管理高层对项目的支持和承诺，并保证能够取得所需的资源。其次，需要成立一个质量实施小组，由质量人员和生产线上的各小组长组成，负责制定防错装置的实际引入计划和具体实施步骤，并将防错与“零缺陷”的战略目标相结合。,防错推广的关键事项,制定培训方案，对员工进行防错理论和应用的培训和教育。首先要根据防错的一般理论和方法，结合自己的生产工艺条件和已有的防错案例编写适合的防错培训材料。所有的操作工人、工程人员和管理人员都要经过防错概念和应用方面的培训。培训的目的是,通过个人和团队的实践,将防错与日常工作相联系。,防