2-1_设计DFMEA.xls

1 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N 与支架配合处圆 径过大 1、无法装入支架中 孔；2、按压力偏重； 3、按压反弹不迅速或 不反弹；4、客户不满 意 6 与支架配合处圆径设计过 大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、轴芯与轴套组装试验。 3、按压寿命测试。 472无 与支架配合处圆 径过小 1、产品摇摆度大；2 、轴芯耐压性差；3、 客户使用舒适度下降 5 与支架配合处圆径设计过 小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品轴摇摆测试。 3、成品按压试验。 460无 卡槽前端强度不 够 1、轴拔脱力小于 8Kgf；2、客户不满意 6卡槽前端尺寸设计过小3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 拔脱轴试验590无 与波动盘配合处 尺寸偏小 1、产品轴摇摆度大； 2、客户不满意 5 轴芯与波动盘配合处尺寸 设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、轴芯与按压子组装试验。 460无 与波动盘配合处 尺寸偏大 1、装不进波动盘6 轴芯与波动盘配合处尺寸 设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、轴芯与按压子组装试验。 472无 开关部分尺寸偏 大 1、按压反弹有响声； 2、按压行程短；3、 按压CK值偏小 5 轴芯开关部分尺寸设计偏 大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品组装及按压测试。 460无 开关部分尺寸偏 小 1、按压有响声；2、 按压行程长；3、按压 CK值偏；4、开关接触 阻抗偏大 5 轴芯开关部分尺寸设计偏 小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品组装及按压测试。 460无 与客户套钮配合 尺寸偏大 1、装不进客户套钮； 2、客户无法使用 5 轴芯与客户套钮配合处尺 寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与客户套钮组装试验 460无 与客户套钮配合 尺寸偏小 1、客户套钮易掉；2 、客户不满意 5 轴芯与客户套钮配合处尺 寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与客户套钮组装试验 460无 FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 轴心： 1.与支架 中孔的配 合以达到 控制轴的 摇摆； 2.与波动 盘中孔的 配合以达 到控制轴 的左右虚 位； 3.与按压 开关件产 生开关性 能； 4.与客户 的套钮的 配合。 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 2 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 支架中孔尺寸偏 小 1、装不进轴芯；2、 按压力偏重；3、按压 反弹不迅速或不反 弹；4、客户不满意 5支架中孔尺寸设计过小3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、支架与轴芯组装试验。 3、 按压寿命测试 460无 支架中孔尺寸偏 大 1、产品摇摆度大； 2、客户使用舒适度下 降 4支架中孔尺寸设计过大3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、支架与轴芯组装试验。 3、成品轴摇摆测试 448无 与本体装配的6 个面偏大 1、装配本体时易掉 落； 4 支架与本体装配的6个面 设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品组装。 448无 与本体装配的6 个面偏小 无法与本体组装4 支架与本体装配的6个面 设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品组装。 448无 与弹片组装的卡 位尺寸偏大 弹片难于组装或装不 进 4 支架与弹片组装的卡位尺 寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、支架与弹片组装。 448无 与弹片组装的卡 位尺寸偏小 弹片组装后易掉落4 支架与弹片组装的卡位尺 寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、支架与弹片组装。 448无 支架表面氧化外观不良4图面未做出具体要求3 图纸上规定支架外观要求 1、图纸评审； 2、盐雾试验 448无 支架中孔有披峰 1、轴芯难于组装； 2、旋转手感不均匀、 3、按压不顺畅 4图面未做出具体要求3 图纸上规定支架管口无毛刺1、图纸评审；448无 支架： 1.中孔与 轴芯配合 以达到控 制轴的 摆； 2.为本体 提供位置 固定； 3.为弹片 提供位置 固定。 3 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 设计时选材错误3460无 图面未对材质作硬度强度3460无 弹片两定位卡槽 偏小. 无法与轴套组装或组 装困难 4弹片两定位孔设计偏小3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、弹片与轴套组装。 448无 弹片两定位卡槽 偏大 与轴套配合后松动,造 成铆合不紧，弹片易 脱落. 4弹片两定位孔设计偏小3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、弹片与轴套组装。 448无 弹片的苞点R弧 度过大 产品的定位力矩偏轻.4 弹片的苞点R弧度设计过 大 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 扭力测试448无 弹片的苞点R弧 度过小 产品的定位力矩偏重.4 弹片的苞点R弧度设计过 小 3 参照同类产品的设计尺寸及 公差 扭力测试448无 弹片荷重力偏大 产品的定位力矩偏重, 寿命下降. 5 弹片荷重力设计偏大3 参照同类产品的设计何重力. 1、荷重力测试； 2、扭力测试； 3、寿命测试 460无 弹片荷重力偏小 产品的定位力矩偏轻.4 弹片荷重力设计偏小3 参照同类产品的设计何重力. 1、荷重力测试； 2、扭力测试； 3、寿命测试 448无 参照同类产品的设计经验. 1、旋转寿命测试； 2、硬度测试 定位弹 片： 利用其弹 性通过与 波动盘的 配合产生 定位感. 弹片弹性不好产品旋转寿命下降5 4 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 开关弹片外形尺 寸偏大 导致产品难以装入本 体 4开关弹片外径设计过大3 参照同类产品设计外形尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、本体组装； 448无 开关弹片外形尺 寸偏小 导致产品按压手感不 好,响声清脆. 4 开关弹片外径设计过小以 及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计外形尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、本体组装； 3、成品开关按压测试 448无 开关弹片高度尺 寸偏小 1、开关行程短；2、 按压有响声 5 开关弹片高度设计过小以 及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品开关按压测试 460无 开关弹片高度尺 寸偏大 1、按压寿命下降； 2、按压反弹有响声； 3、CK值偏大 5 开关弹片高度设计过大以 及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品开关按压测试； 3、按压寿命测试 460无 开关弹片选材质错误3 参照同类产品选择材质 1、成品开关按压测试； 2、按压寿命测试 460无 图纸无规定材质3 图纸规定材质1、图纸审核460无 开关弹片易形变 开关按压力矩过轻4开关弹片厚度设计过薄3 参照同类产品设计厚度尺寸1、按压开关测试448无 开关弹片难形变 1、开关按压力矩过 重；2、开关寿命下降 5开关弹片厚度设计过厚3 参照同类产品设计厚度尺寸 1、按压开关测试；2、按压寿 命测试 460无 电镀材质种选择错误3 参照同类产品选择电镀材质460无 电镀镀层厚设计过薄3 参照同类产品设计电镀厚度460无 开关弹片表面氧 化 开关弹片接触阻抗 高，接触不良，开关 功能时有时无。 开关弹 片： 通过开关 弹片具有 的弹性形 变及导电 性能来控 制产品的 开关通断 。 1、按压开关测试； 2、按压寿命测试； 3、硫化钾试验； 4、镀层厚度测试 开关弹片形变性 能差 1、按压寿命下降； 2、CK值偏小； 3、反弹片顺 5 5 5 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 五金片冲孔长度方向外径 尺寸设计过小 3 参照同类产品设计金片冲孔 长度方向外径尺寸 460无 五金片冲孔长度方向内径 尺寸设计过大 3 参照同类产品设计金片冲孔 长度方内径尺寸 460无 五金片冲孔毛刺 过大 导致杂讯偏大5图纸没有规定毛刺大小3 图纸注明毛刺大小1、图纸审核460无 设计时明确规定毛刺方向1、图纸审核460无 包塑模具上做防处理 1、模具图纸审核；2、包塑试 验 460无 五金片格子角度 偏小 1、相位差偏小； 2、边缘接触 5五金片格子角度设计偏小3 参照同类产品设计金片格子 角度及公差 1、信号测试； 2、边缘接触测试 460无 五金片格子角度 偏大 1、相位差偏小； 2、边缘接触 5五金片格子角度设计偏大3 参照同类产品设计金片格子 角度及公差 1、信号测试； 2、边缘接触测试 460无 五金片格同心度 偏大 1、相位差偏小； 2、边缘接触 5 五金片格子同心度设计偏 大 3 参照同类产品设计金片格子 同心度 1、信号测试； 2、边缘接触测试 460无 五金片格子数不 对 音量调节无法达到客 户需求的效果 5五金片格子设计错误3 依客户的规格书不设计五金 片格子数 1、信号测试； 2、图纸审核 460无 端子脚设计错误3 依客户的规格书设计端子脚信号测试4 图纸未注明端子脚位3 图纸规定端子脚位图纸审核4 五金毛刺面错误 1、信号不良； 2、旋转寿命下降 5图纸未对毛刺面进行规定3 图纸对毛刺面进行规定 1、图纸审核； 2、旋转寿命试验 460无 端子脚宽度偏大 不易插进客户PCB板孔4端子脚宽度设计偏大3 依客户的规格书设计端子脚 宽度 与客户PCB实配.448无 本体： 1.通过与 波动盘的 刷子接触 配合而产 生二组有 规律的脉 冲信号； 2.与客户 PCB板上 的线路匹 配连接产 生信号控 制； 3.与开关 弹片配合 按动而产 生开关通 断功能。 五金片冲孔长度 偏小 本体刷爪易碰到公共 端引起无信号输出或 乱码 5 无 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、成品组装信号测试 5 48 图纸滑有规定毛刺方向 五金片包塑时料 带包反 1、导致光滑面在工作 面，造成包塑时有溢 胶；2、信号不良 3 端子脚错误 1、信号不良； 2、客户无使用 4 6 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 端子脚间距偏 大 不易插进客户PCB板 孔 4端子脚间距设计偏大3 依客户的规格书设计端子脚 间距 与客户PCB实配.448无 端子脚间距偏 小 不易插进客户PCB板 孔 4端子脚间距设计偏小3 依客户的规格书设计端子脚 间距 与客户PCB实配.448无 端子脚长度偏短 插入客户PCB板后无 法上锡 4端子脚长度尺寸设计过短3 依客户的规格书设计端子脚 的长度 与客户PCB实配.448无 端子脚长度偏长 插入客户PCB板后端 子脚偏长，影响客户 其它零件装配 4端子脚长度尺寸设计过长3 依客户的规格书设计端子脚 的长度 与客户PCB实配.448无 五金片材质及塑 胶材质耐磨性差 旋转寿命下降5设计时选材错误3 参考五金及塑胶材质表，选 择耐磨性能较好的材质 做成品寿命试验460无 电镀材质种选择错误3 参考电镀表，选择电镀材质 防氧化较好的电镀层 1、对电镀层做硫化钾试验； 2、做成品旋转寿命试验 460无 电镀镀层厚设计过薄3 参照同类产品设计镀层厚度 1、检测镀层厚度； 2、做成品旋转寿命试验 460无 本体变色 外观不良，客户不满 意 4图纸无规定产品的颜色3 设计时图面对颜色做明确的 规定 图纸审核448无 五金中间苞点过 低 1、开关接触阻抗过大 2、按压有响声 3、按压寿命下降 5 五金中间苞点尺寸设计过 低 3 参照同类产品设计中间苞点 高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 460无 五金中间苞点偏 高 1、按压行程过短, 2、按压CK值偏小 4 五金中间苞点尺寸设计偏 高 3 参照同类产品设计中间苞点 高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 448无 本体： 1.通过与 波动盘的 刷子接触 配合而产 生二组有 规律的脉 冲信号； 2.与客户 PCB板上 的线路匹 配连接产 生信号控 制； 3.与开关 弹片配合 按动而产 生开关通 断功能。 五金片镀层防氧 化差 1、旋转寿命下降； 2、外观不良，客户不 满 5 7 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 五金四周苞点偏 高 1、开关接触阻抗过大 2、按压有响声 3、按压寿命下降 5 五金四周苞点尺寸设计偏 高 3 参照同类产品设计四周苞点 高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 460无 五金四周苞点偏 低 1、按压行程过短, 2、按压CK值偏小 4 五金四周苞点尺寸设计偏 低 3 参照同类产品设计四周苞点 高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 448无 本体型腔中间苞 点与四周苞点落 差偏大 1、开关接触阻抗过 大； 2、按压有响声； 3、按压寿命下降 5 本体型腔中间苞点与四周 苞点落差设计偏大 3 参照同类产品设计本体型腔 中间苞点与四周苞点落差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 460无 本体型腔中间苞 点与四周苞点落 差偏小 1、按压行程过短, 2、按压CK值偏小 4 本体型腔中间苞点与四周 苞点落差设计偏小 3 参照同类产品设计本体型腔 中间苞点与四周苞点落差 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试 448无 本体型腔四周苞 点深度偏小 1、按压行程过短, 2、按压CK值偏小 4 本体型腔四周苞点深度设 计偏小 3 参照同类产品设计本体型腔 四周苞点深度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试 448无 本体型腔四周苞 点深度偏高 1、开关接触阻抗过 大； 2、按压有响声； 3、按压寿命下降 5 本体型腔四周苞点深度设 计偏大 3 参照同类产品设计本体型腔 四周苞点深度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、组装成品按压测试； 3、按压寿命测试 460无 刷子自由高度过 低 1、信号不良； 2、旋转寿命下降 5 刷子自由高度尺寸设计过 低 3 参照同类产品设计刷子自由 高度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、信号测试； 3、按压寿命测试 460无 刷子自由高度偏 高 旋转寿命下降5 刷子自由高度尺寸设计过 高 3 参照同类产品设计刷子自由 高度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、信号测试； 3、按压寿命测试 460无 本体： 1.通过与 波动盘的 刷子接触 配合而产 生二组有 规律的脉 冲信号； 2.与客户 PCB板上 的线路匹 配连接产 生信号控 制； 3.与开关 弹片配合 按动而产 生开关通 断功能。 8 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 波动盘与本体配 合的外径外径过 大 与本体组装困难4波动盘外径设计过大3 参照同类产品设计本体柱子 尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与轴套组装试验 448无 波动盘与本体配 合的外径外径过 小 与本体组装后易摇摆 度大 4波动盘外径设计过小3 参照同类产品设计本体柱子 尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与轴套组装试验 448无 波动盘与轴芯配 合的孔径过小 与轴芯组装困难4波动盘孔径设计过小3 参照同类产品设计本体孔径 尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与后盖组装试验 448无 波动盘与轴芯配 合的孔径过大 与轴芯组装后易摇摆 度大 4波动盘孔径设计过大3 参照同类产品设计本体孔径 尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、与后盖组装试验 448无 波动盘定位齿数 不对 音量调节无法达到客 户需求的效果 5定位齿设计错误3 依客户的规格书设计定位齿 数 1、信号测试； 2、图纸审核 460无 波动盘齿的宽度 偏大 1、造成定位感弱； 2、扭力偏轻 5波动盘齿的宽度设计过大3 参照类似产品的设计齿的宽 度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、旋转测试 460无 波动盘齿的宽度 偏小 1、造成定位感过强； 2、扭力偏重 4波动盘齿的宽度设计过小3 参照类似产品的设计齿的宽 度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、旋转测试 448无 波动盘齿高度偏 小 1、造成定位感弱； 2、扭力偏轻 4 波动盘齿的高度尺寸设计 过小 3 参照类似产品的设计齿的高 度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、旋转测试； 3、力矩测试 448无 波动盘齿高度偏 大 1、造成定位感过强； 2、扭力偏重 4 波动盘齿的高度尺寸设计 过大 3 参照类似产品的设计齿的高 度 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、旋转测试； 3、力矩测试 448无 波动盘中心孔尺寸设计偏 大 3 参照类似产品的设计中孔尺 寸 波动盘中心孔尺寸公差设 计偏大 3 查公差等级表 波动盘中心孔尺寸设计偏 小 3 参照类似产品的设计中孔尺 寸 波动盘中心孔尺寸公差设 计偏大 3 查公差等级表 五金片材质及塑 胶材质耐磨性差 旋转寿命下降5设计时选材错误3 参考五金及塑胶材质表，选 择耐磨性能较好的材质 做成品寿命试验460无 波动盘： 1.通过与 本体的接 触配合而 产生二组 有规律的 脉冲信 号； 2. 通过与弹 片的接触 配合而产 生明显的 定位感； 3.通过与 轴芯配合 可做360 度旋转及 控制轴摇 摆动和左 右虚位及 产生按压 开关。 448无 4 波动盘中心孔偏 大 1、与轴芯配合过松； 2、旋转时有虚位； 3、轴摇摆动大 4 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、轴摇摆动测试； 3、左右虚位测试 48无 波动盘中心孔偏 小 1、与按压子配合过紧, 难安装； 2、开关按压不顺畅 4 1、通过工程软件进行3D或2D 的装配模拟； 2、开关按压寿命测试 9 / 22 批准人 : 修订日期： 项目潜在 潜在 潜在失效现行现行R 失效模式失效后果起因/机理设计控制设计控制P 功能 - 预防- 探测N FMEA编号 DFRE1220-001 部件: 汽车音响 编码器设计责任: 研发部 编制人 :张伟 车型年/车辆类型： 花冠、卡罗拉关键日期： 编制日期: 2016-1-15 核心小组： 详见多功能小组职能表 SODRP N 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 责任及目 标完成日 期 建议 措施 措施结果 采取的 措施 系统 子系统 设计设计FMEA表表 潜在失效模式及后果 （设计FMEA） 无输出信号无功能，无法使用8设计未控制短路现象2 参照类似产品的设计经验信号测试232无 输出信号乱码 影响正常使用，客户 不满意 7设计信号角度错误2 参照类似产品的设计经验信号测试232无 旋转力矩过重客户使用手感偏重6设计弹片高度过高5 参照类似产品的设计经验扭力测试260无 旋转力矩过轻客户使用手感偏轻6设计弹片高度过低5 参照类似产品的设计经验扭力测试260无 轴芯摇摆达不到 要求 客户使用会有刮壳现 象 8 转轴与本体的配合间隙设 计较大 4 设计时用专业的3D和2D软件 进行模拟验证 手感检查264无 回转寿命不良寿命下降7 设计工艺时未充分考虑配 合零件之润滑 2 规定波动盘五金片表面涂油寿命测试228无 耐低温不良功能丧失，无法使用8油脂型号设计错误3 参照成熟产品的设计，规定 油脂型号 低温测试372无 耐高温不良功能丧失，无法使用8材质设计错误3 参照成熟产品的设计选择材 质 高温测试372无 ROHS不良 客户退货，造成报废 和索赔 8设计时未规定ROHS要求2 所有物料接受标准规定物料 需符合环保要求 供应商报告及保证书确认ROHS 检测 348无 端子、支架变形 客户插板困难5包装方式设计错误5 规定包装方式包装评价试验250无 端子、支架氧化 客户上锡困难6取拿产品方式未规定4 规定产品拿取方式上锡试验248无 NO.修订日期 签收:含部门代码/份数GC1/1 1 2 3 编码器： 符合客户 外购、规 格、功能 、性能、 安全等要 求的产品 说明：表示特殊特性。 修订事项简要说明修订人 回收 份 回收 份 日期： SC1/1 回收 份 回收 份 日期： 回收:记录回收数量 PZ1/1 回收 份 回收 份 日期： R P N 本体刷子折弯 角度3度设计错 误 2 参考同类型成熟产品的设计本 体刷子角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出 进行模拟试验;2.用测试盒对信号 进行检测 336无 波动盘五金片 与塑胶面角度 设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计波 动盘五金片与塑胶面的角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出 进行模拟试验;2.用测试盒对信号 进行检测 336无 波动盘五金片 与塑胶面落差 设计过大 3 1、参考同类型成熟产品的设 计；2、在图面上规定五金片 与塑胶面落差值 1.用高度规测试落差值的大小，2. 组装成品测试信号 472无 本体信号输出A 、B、C脚设计 错误 2 根据客户提供的规格书进行设 计信号输出脚 1.图纸评审;2.用测试盒对信号进 行检测 336无 本体刷子折弯 角度3度设计错 误 2 参考同类型成熟产品的设计本 体刷子角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出 进行模拟试验;2.用测试盒对信号 进行检测 330无 波动盘五金片 与塑胶面角度 设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计波 动盘五金片与塑胶面的角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出 进行模拟试验;2.用测试盒对信号 进行检测 330无 波动盘五金片 毛刺过大 3 1、参考同类型成熟产品的设 计；2、在图面上规定五金片 毛刺大小 1.用二次元测试毛刺大小，2.组装 成品测试信号 460无 波动盘五金片 格子同心度过 大 3 1、参考同类型成熟产品的设 计；2、在图面上规定五金片 同心度大小 1.用菲林检测五金片同心度的大 小，2.用测试盒对信号进行检测 460无 波动盘五金片 与塑胶面落差 过大 3 1、参考同类型成熟产品的设 计；2、在图面上规定五金片 与塑胶面落差值 1.用高度规测试落差值的大小，2. 组装成品测试信号 460无 本体五金毛刺 面选择错误 2 1、参考同类型成熟产品的设 计； 1.产品设计成不对称型，2.塑胶模 及五金冲压模按防保要求设计 220无 本体刷子自由 高度偏低 3 1、参考同类型成熟产品的设 计；2、在图面上规定刷子的 自由高度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出 进行模拟试验;2.组装成品做寿命 测试 460无 波动盘五金片 格子数设计错 误 2 依客户提供的规格书上的脉冲 数设计 1.图纸评核;2.用测试盒对信号进 行检测 330无 产品旋转 周时，音 量调节无 法达到客 户需求的 效果。 调节功 能下降, 影响客 户使用, 客户不 满意 1、顺时 针调节， 音量增 大，逆时 针调节， 音量减 小； 2、同一 方向连续 调节,音 响递增或 递减不间 断； 3、旋转 力矩 80130gf .cm； 4、旋转 手感定位 清晰，顺 畅 5、产品 旋转周 时，音量 可以从最 小变更最 大，或从 最大变到 最小。 音量无法 调大、调 小 无功能 、无法 完成调 节,客户 不满意 调节音量 不连续 5 现行 设计控制 - 探测 功能要求 严 重 度 S 级 别 频 度 O 探 测 度 D 潜在失效 模式 潜在失 效后果 潜在失效起因/ 机理 现行 设计控制 - 预防 建议 措施 6 调节功 能下降, 影响客 户使用, 客户不 满意 责任及 目标完 成日期 措施结果 采取 的措 施 SOD RP N 波动盘定位齿 数设计错误 2 依客户提供的规格书上的定位 数设计 1.图纸评核;2.用测试盒对信号进 行检测 330无 波动盘定位齿 不均匀 2 参考同类成熟产品设计波动盘 齿高的公差 1、定位齿测试；2、旋转手感检测540无 波动盘与轴套 配合部位间隙 过小 3 查公差等极表，选择合理的公 差等极 1.用专业的3D和2D软件对波动盘与 轴套进行模拟试验;2.旋转手感检 测 448无 波动盘与轴套 配合部位同心 度偏差大 3 参考同类成熟产品设计波动盘 的同心度 1.用专业的3D和2D软件对波动盘进 行模拟试验;2.旋转手感检测 448无 轴套与波动盘 配合部位同心 度大 3 参考同类成熟产品设计轴套的 同心度 1.用专业的3D和2D软件对轴套进行 模拟试验;2.旋转手感检测 448无 弹片苞点对称 度差 3 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的对称度 旋转手感检测560无 弹片苞点的荷 重力偏大 5 参考同类成熟产品设计弹片荷 重力大小 1、荷重力测试；2、旋转力矩测试5100无 弹片苞点设计 过小 4 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 448无 弹片厚度设计 过厚 3 参考同类成熟产品设计弹片厚 度 旋转力矩测试448无 弹片自由高度 设计过度 3 参考同类成熟产品设计弹片自 由高度 1.用专业的3D和2D软件对弹片工作 高度进行模拟;2.旋转力矩测试 336无 波动盘定位槽 设计过大 4 参考同类成熟产品设计波动盘 定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 348无 弹片苞点的荷 重力偏小 5 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的荷重力 旋转力矩测试480无 弹片苞点设计 过大 4 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 348无 产品旋转 周时，音 量调节无 法达到客 户需求的 效果。 调节功 能下降, 影响客 户使用, 客户不 满意 5 4 4 1、顺时 针调节， 音量增 大，逆时 针调节， 音量减 小； 2、同一 方向连续 调节,音 响递增或 递减不间 断； 3、旋转 力矩 80130gf .cm； 4、旋转 手感定位 清晰，顺 畅 5、产品 旋转周 时，音量 可以从最 小变更最 大，或从 最大变到 最小。 调节 功能 旋转手感 有卡滞 客户使 用舒适 度下降, 客户不 满意 客户使 用舒适 度下降, 客户不 满意 旋转力矩 重 客户使 用舒适 度下降, 客户不 满意 弹片厚度设计 过薄 3 参考同类成熟产品设计弹片厚 度 旋转力矩测试448无 弹片工作高度 设计过大 3 参考同类成熟产品设计弹片工 作高度 1.用专业的3D和2D软件对弹片工作 高度进行模拟;2.旋转力矩测试 336无 波动盘定位槽 设计过小 4 参考同类成熟产品设计波动盘 定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 348无 弹片苞点设计 过大 4 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 348无 弹片苞点对称 度差 3 参考同类成熟产品设计弹片苞 点的对称度 旋转手感检测448无 波动盘定位槽 设计过小 4 参考同类成熟产品设计波动盘 定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点 与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转 力矩测试 348无 开关弹片厚度 设计过厚 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片的厚度 组装成品按压力测试580无 开关弹片选材 错误 3 参考同类成熟产品选择开关弹 片的材料 组装成品按压力测试560无 轴芯与轴套配 合间隙设计过 小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与 轴套配合处间隙进行模拟；2.组装 成品按压力测试 448无 按压子与波动 盘配合间隙过 小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 1、用专业的3D和2D软件对波动盘 与按压子配合处间隙进行模拟；2. 组装成品按压力测试 448无 开关弹片厚度 设计过薄 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片的厚度 组装成品按压力测试580无 开关弹片选材 错误 3 参考同类成熟产品选择开关弹 片的材料 组装成品按压力测试560无 轴芯与轴套配 合间隙设计过 小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与 轴套配合处间隙进行模拟；2.组装 成品按压力测试 448无 旋转力矩 轻 客户使 用舒适 度下降, 客户不 满意 4 按压力偏 重 客户使 用舒适 度下降 定位不清 晰 客户使 用舒适 度下降, 客户不 满意 4 4 4 按压力偏 轻 客户使 用舒适 度下降 波动盘与按压 子配合部位间 隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 组装成品按压力测试560无 开关弹片材质 的弹性选择错 误 3 查五金材质弹性表，选择弹性 较好的材质 组装成品按压力寿合测试560无 轴芯与轴套配 合间隙设计过 小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与 轴套配合处间隙进行模拟；2.组装 成品按压力测试 448无 波动盘与按压 子配合部位间 隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等 极公差 组装成品按压力测试560无 开关弹片材质 的弹性选择错 误 3 查五金材质弹性表，选择弹性 较好的材质 组装成品按压力寿合测试560无 本体中间苞点 深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 开关弹片高度 设计过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹 片高度进行模拟试验；2、用高度 规测试成品按压行程 464无 按压子开关部 位尺寸设计过 长 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、用高度规测试成品按压行程 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设计轴芯开 关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 轴套开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开 关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 本体中间苞点 深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 开关弹片高度 设计过高 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹 片高度进行模拟试验；2、用高度 规测试成品按压行程 464无 客户使 用舒适 度下降 开关行程 偏长 客户使 用舒适 度下降 1、按压 力 500700g f； 2、当用 1Kgf的力 按压时， 接触阻抗 小于100m ； 3、按压 时，松手 后开关需 断开； 4、按压 手感顺 畅，反弹 迅速； 5、开关 行程 0.3+/- 0.05mm； 6、按压 CK值 40%60% 4不反弹 开关行程 偏短 4 按压反弹 不迅速 客户使 用舒适 度下降 开关功 能下 降，影 响正常 使用； 4 按压子开关部 位尺寸设计过 短 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、用高度规测试成品按压行程 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关 部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 本体中间苞点 深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、用 荷重仪测试CK值 464无 开关弹片高度 设计过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹 片高度进行模拟试验；2、用荷重 仪测试CK值 464无 按压子开关部 位尺寸设计过 长 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、用荷重仪测试CK值 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设轴芯开关 部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 荷重仪测试CK值 464无 本体中间苞点 深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、用 高度规测试成品按压行程 464无 开关弹片高度 设计过高 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹 片高度进行模拟试验；2、用荷重 仪测试CK值 464无 按压子开关部 位尺寸设计过 短 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、用荷重仪测试CK值 464无 轴套开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开 关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 荷重仪测试CK值 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关 部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、用 荷重仪测试CK值 464无 按压子开关部 位尺寸设计过 长 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、组装成品按压测试 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设轴芯开关 部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 按压反弹 响声大 客户使 用舒适 度下降 4 开关 功能 开关行程 偏长 客户使 用舒适 度下降 客户使 用舒适 度下降 4 1、按压 力 500700g f； 2、当用 1Kgf的力 按压时， 接触阻抗 小于100m ； 3、按压 时，松手 后开关需 断开； 4、按压 手感顺 畅，反弹 迅速； 5、开关 行程 0.3+/- 0.05mm； 6、按压 CK值 40%60% 按压CK值 偏大或偏 小 4 本体四周苞点 深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体四 周苞点深度进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 轴套开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开 关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开 关部位尺寸进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 按压子开关部 位尺寸设计过 短 4 参考同类成熟产品设计按压子 开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子 的开关部位尺寸进行模拟试验；2 、组装成品按压测试 464无 轴芯开关部位 尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关 部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开 关部位尺寸进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 本体中间苞点 深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 本体四周苞点 深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体四 周苞点深度进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 轴套开关部位 尺寸设计过长 参考同类成熟产品设计轴套开 关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开 关部位尺寸进行模拟试验；2、组 装成品按压测试 464无 本体中间苞点 深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中 间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中 间苞点深度进行模拟试验；2、开 关信号测试 480无 开关弹片反弹 差 4 参考五金材质表,选择弹性好 的材料 组装成品按压寿命测试5100无 开关弹片高度 过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹 片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹 片高度进行模拟试验；2、开关信 号测试 480无 本体五金片镀 层阻值过大 3查