某乙烯装置和汽油加氢装置工程裂解炉安装施工.doc

某乙烯装置和汽油加氢装置工程裂解炉安装施工4.1工程描述xx石化公司65万吨/年乙烯改造工程10万吨/年裂解炉，采用美国ABB Lummus和中石化技术发展中心联合研制的蒸汽管式热解技术，共有三台（E-BA-11011103），另有一台备用炉（E-BA-1104）。其中E-BA-1101、E-BA-1102为轻质油裂解炉，E-BA-1103、E-BA-1104为重质油裂解炉。四台炉结构布置两两相连成一体，并通过平台使四台裂解炉相通。裂解炉炉体结构如图1.0所示。4.1.1钢结构四台裂解炉H型钢约400吨，炉体壁板结构约300吨，其它型钢等约460吨，钢格板和花纹板约240吨。4.1.2炉管1 辐射段炉管组裂解炉辐射段炉管组每台分为六大组，每一个大组由四个小组组成，每一个小组由一个4-1型炉管构成，即共有96根小炉管，24根大炉管。小炉管规格为50.7/63.5，大炉管规格为108.2/121。每根出口的大炉管上带有一个温度计测试接管。辐射段炉管设计温度为1125，采用离心铸造炉管，第一程炉管材质为25Cr35Ni+Nb+微合金，第二程炉管材质为35Cr45Ni+Nb+微合金，具有更高的抗高温蠕变能力。2 对流段盘管组轻质油裂解炉的对流段盘管组由六个加热盘管组构成；重质油裂解炉的对流段盘管组（E-BA-1103/1104）由七个加热盘管组构成，每个加热盘管组由翅片管/光管、回弯头、带衬里的端管板、中间管板等组成，盘管组之间由弯头、集合分配器、短管等组成的联络管连接。3 废热锅炉（TLE）每台炉设有6台TLE，总计24台，由ABB LUMMUS公司与ABB ALSTOM-SHG公司联合开发用于型炉上的专利设备。制造商为ABB ALSTOM-SHG公司（德国）。4 汽包每台裂解炉有1台汽包，总计4台。5 炉衬主要工程量为：美国28级高铝耐火砖720m3，耐高温绝热板396m3，纤维类制品360m3，浇注料144m3，锚固件及托架、托砖板140t。4.2 裂解炉施工总程序详见图2.0。EL+31000EL+28000EL+25500EL+22400EL+19862EL+17762EL+15447EL+12645EL+8125EL+3600EL+2050EL+35720废热锅炉废热锅炉对 流 室对 流 室过渡段钢结构汽包汽包辐 射 室辐 射 室辐射炉管横跨段横跨段辐射炉管烟囱图1.0烟囱耐火浇注料衬里厚度50mm烟道耐火浇注料衬里厚度50mm对流段耐火纤维毡 + 耐火砖衬里厚度224/164mm中间盖板陶纤模块衬里厚度330mm横跨段纤维板+耐火纤维毡+耐火砖衬里厚度330mm横跨段底保温板+浇注料+耐火砖衬里厚度375mm横跨段转角耐火浇注料衬里厚度375/330mm辐射室侧墙纤维板+耐火纤维毡+耐火砖衬里厚度330mm辐射室上端墙陶纤模块衬里厚度330mmEL7375辐射室下端墙纤维板+耐火纤维毡+耐火砖衬里厚度330mm辐射室炉底板保温板+浇注料+耐火砖衬里厚度375mm炉底膨胀槽层铺陶纤毯衬里厚度220mm辐射室炉顶陶纤模块衬里厚度330mm图1.4辐射段框片吊装找正，辐射墙板、炉底、炉顶板安装辐射段筑炉辐射段附件安装辐射炉管吊装就位对流段框架吊装找正，平台梯子横梁等安装 注意：影响急冷锅炉吊装之横梁预留不安32施工技术、机具、场地、材料准备H型钢检查验收,型材、板材验收,刷底漆构件下料、拼接、螺栓孔加工、检查、刷油对流段按顺序组片辐射段按顺序组片对流段组框，检查，焊接，辐射段组框，检查，焊接运至现场安装外接平台悬臂梁、管支架.基础验收1横梁安装，平台封顶、完善烟囱吊装对流室筑炉、对流墙板安装、两工序交叉进行至对流室施工完烟囱集合室安装吹灰器安装对流段跨接管安装、组焊弯头箱框、门安装急冷锅炉安装引风机、汽包安装上升下降管安装辐射炉管安装、找正，安装平衡装置管线试压、化学清洗、系统吹扫、气密AA收 尾中 交烘 炉单机试运转B电仪安装对流管束安装、找正4B图2.04.3钢结构施工4.3.1工程概述现以两台裂解炉E-BA-1101、E-BA-1102为例对裂解炉钢结构施工方法进行说明。根据本工程10万吨/年裂解炉的结构特点和现场场地情况，在运输道路许可的条件下，裂解炉钢结构将最大限度的采用预制工厂化施工，即成框（片）预制，现场“积木式”安装，现场设置60吨塔吊进行吊装。将裂解炉钢结构从总体上分为上（对流段）、下（辐射段）两层进行施工，分界点标高为EL18462mm。1 辐射室K1K3K6K5K4K7K9P13500422062404220354031303130313031303540P2E-BA-1102E-BA-1101K8K2654321aFEDCBAG1 3500 3500图4.3.1-1辐射段成框（片）示意图如图4.3.1-1所示，辐射段预制成9个框和2个片，9个框分别为A/B-5/6（K1）、C/D/E-5/6（K2）、F/G-5/6（K3）、A/B-3/4（K4）、C/D-3/4（K5）、E/F-5/6（K6）、A/B-1/2（K7）、C/D/E-1/2（K8）、F/G-1/2（K9），2个片分别为G-3/4（P1）和楼梯间P2，其中连接于9个框上的辐射室墙板与框组焊在一起。未能与框组焊的其它辐射室墙板、底板、顶板、膨胀槽等分片预制。现场楼梯间片P2与框K9组焊成一体（含楼梯间的梯子）。方框之间的连接横梁、墙板预制后现场安装。2 对流室FK11K13K16K14P3350042201952422035403130313031303130354023361952P11P13K15K10K12P10P12EDCBAG654321 3500 3500图4.3.1-.2对流段成框（片）示意图如图4.3.1-2所示，对流段钢结构预制成7个框和5个片，7个框分别为A/B/C-5/6（K10）、E/F/G-5/6（K11）、A/B/C-1/2（K12）、E/F/G-1/2（K13）及图示之K14、K15和K16，5个片分别为P3、P10、P11、P12和P13，在现场片P3与框K13组焊成一体后吊装。未能连接到吊装框的梁、板预制后现场安装。3 预制裂解炉钢结构在长芦预制厂进行素材的喷砂除锈、构件的下料、切割、螺栓孔加工，并组装成片、成框，从长芦公路运抵施工现场。4.3.2施工程序根据裂解炉的预制安排，施工时按照辐射段框架和对流段框架两部分进行，施工程序如下图4.3.2所示。辐射段框架安装程序K7安装K1安装K2安装K3安装K5安装K6安装P1安装K1与K2间横梁、墙板安装K2与K3间横梁、墙板安装K4与K5间横梁、墙板安装K5与K6间横梁、墙板安装K6与P1间横梁、墙板安装E-BA-1101炉轴4、5间横梁、端墙及端墙钢结构安装，检查对角线及各部尺寸炉底钢结构及炉底板安装 膨胀槽安装炉顶板及炉顶钢结构安装K8安装K9、P2组框安装E-BA-1102炉轴2、3间横梁、端墙及端墙钢结构安装，检查对角线及各部尺寸K7与K8间横梁、墙板安装K8与K9间横梁、墙板安装炉底钢结构及炉底板安装 炉顶板及炉顶钢结构安装膨胀槽安装各部尺寸复测螺栓紧固二次灌浆K4安装对流段框架安装程序图4.3.2K10、K11、P10和P11间横梁、托砖板、梯子平台等安装注：影响辐射管及急冷锅炉吊装之横梁不安 K14、K15与K16之间横梁、托砖板、梯子平台等安装K12、K13、P12和P13之间横梁、托砖板、梯子平台等安装注：影响辐射管及急冷锅炉吊装的横梁不安 楼梯间安装E-EA-1101、1102对流管束安装E-EA-1102急冷锅炉安装E-EA-1101急冷锅炉安装烟气集气室安装预留横梁安装、平台完善K10安装K11安装P10安装P11安装K13+P3安装K12安装P12安装P13安装轴3、4之间横梁等安装K14安装K15安装K16安装 4.3.3施工方法1 裂解炉安装钢结构采用DBQ60-1200型塔吊吊装，50t汽车吊配合。钢框架安装完毕后依据预制时标定的基准点、基准线进行框架的整体找正。辐射段框、片吊装就位以后，安装EL18900mm、EL21640mm层与柱子相连的主梁，EL21640mm层平台安装与辐射炉管的吊装结合进行。过渡段及对流室钢结构安装过程中，与辐射段炉管、急冷换热器、对流炉管、EL22640mm平台上方轴线A和B、E和F之间的484230管线的安装，以及EL27700mm平台上方轴线A和B、E和F之间的六个急冷换热器（HB-113A、B、C和HB-114A、B、C）的安装结合进行。裂解炉框架应安装一件，找正一件，严禁在未找正的构件上进行下一工序的安装工作，立柱标高用垫铁进行调整。裂解炉框架安装完，复核尺寸后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。裂解炉上的急冷换热器、汽包安装后复查立柱倾斜度、横梁翘曲值和各个部分的主要尺寸。前后端墙处的炉膛宽度可用倒链或千斤顶进行调整。辐射室炉顶板管孔中心位置以辐射段炉管进出口中心为基准。保证对流室框架的安装尺寸。柱子对接时保证对流室内部齐平，找正时首先保证对流室两侧立柱的垂直度及同轴度，导向支架的螺栓孔在地面与立柱配钻，现场预组装检查合格以后，除最下部混合过热段（LMPH）和超高压蒸汽过热段（SSH）对流炉管的导向支架须焊接支撑块外，其余均不得焊接支撑块，每对导向支架拆下北半部分（由对流管束安装人员负责）妥善保管，吊装对流炉管组时，吊装一组，安装上一组导向支架。高强度螺栓连接处摩擦面必须保证已确定的处理方式，不得擅自更改；并使摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。2 裂解炉钢结构焊接辐射室和对流室的墙板焊接采用熔化极CO2气体保护焊，施焊过程中采用小线能量、分段退焊的焊接工艺以尽可能减小焊接变形。4.4裂解炉炉管施工辐射室炉管成片供货，待辐射室钢结构安装完毕后，吊放到炉膛内临时固定，然后进行辐射室筑炉、衬里施工，急冷锅炉安装完成后辐射炉管就位找正；对流室炉管成组到货，试压合格后拉运到现场，对流室钢框架安装找正后将对流室炉管分组由下至上依次由炉顶吊入就位，然后进行对流室衬里及其它部件安装。4.4.1辐射室炉管施工1 施工程序：炉管检查验收制作吊装梁平衡装置安装炉管吊装、固定 急冷锅炉安装炉管找正、焊口组对耐压试验 焊 接无损检验合格验收平衡装置调整2 施工方法a) 炉管安装：炉管吊装采用60吨塔吊为主吊，另配合一台溜尾吊车进行作业，炉管两端分别设置吊装用平衡扁担，待炉管呈垂直状态后，除掉底部平衡扁担及索具。60吨塔吊将炉管由炉顶吊入辐射室内，用倒链将炉管临时悬挂在炉顶横梁上。b) 安装平衡装置：平衡装置安装后处于锁定状态，平衡装置的配重根据炉管实际重量及炉管找正的需要进行调整。安装步骤如下： 核对炉管制造厂提供的实际炉管重量，确定配重大小。 炉管就位后使处于自由状态，确认平衡装置在锁定状态（平衡锤尾部螺母锁紧）。 复核炉管位置及垂直度。 对平衡装置加载，至锁紧螺母能用手松动。 记载每组平衡装置的载荷。4.4.2 对流段炉管施工E-BA1101、E-BA1102对流段炉管包括原料上端预热段、锅炉给水预热段、原料下端预热段、混合物上端预热段、超高压蒸气过热段、混合物下端预热段；E-BA1103、E-BA1104还包括稀释蒸气过热段。对流段炉管成组供货，到现场后自下而上分组整体吊装。吊装梁制作炉管检查验收焊 接无损检验耐压试验成组吊装钢结构检查验收跨接管的安装合格验收炉管找正衬 里1 施工程序：2 施工方法：a) 炉管安装炉管吊装采用60吨塔吊。现场炉管吊装采用吊装梁吊装，组装一层导向架及管板托，安装找正一层炉管，如此循环。b) 炉管的找正每组炉管就位后，及时按如下项目进行找正： 每组炉管纵向、横向水平度； 相对于管板的安装位置，热膨胀间隙； 各组炉管出入管口位置和尺寸。c) 跨接管的安装 现场测绘为保证跨接管的无应力安装，要对各连接口之间的长度、轴心、角度、水平度及垂直度进行实测，测量应使用无伸缩性并校验合格的钢尺、角尺及水平仪进行。 下料及坡口加工根据实测的结果进行下料，管段切割及坡口加工必须采用机械方式，并对加工后的坡口进行无损检验。 跨接管安装时，为保证整体尺寸及位置的统一，辐射段炉管应做相应固定。 4.4.3 炉体配管施工连接汽包和急冷锅炉间的上升管和下降管的安装符合以下规定：1 安装时管道中心与设备中心应自由对中，不得强力组对；并且安装前已确认管内清扫干净。2 吊装的顺序为先下降管后上升管，安装从设备端开始，避免有应力作用于设备管嘴，并以中间段作为尺寸的调整段。3 管支架、可调管支架的安装应同步进行。4.4.4 平衡装置的调整平衡装置的作用是通过平衡锤式弹簧支吊架在计算重量下与炉管及跨接管重量平衡，在安装时，根据设计提供的图纸，核对炉管制造厂提供的实际炉管重量，以此来增减配重。当炉管处于图纸标明位置时，拆除所有安装的临时支撑，平衡装置的调态刻度处于工作状态。4.5 裂解炉焊接4.5.1 焊接工艺评定试验计划表4.5.1 焊接工艺评定试验计划母材组合焊接方法试验位置焊后热处理评定编号25Cr-35Ni+Nb+微合金/35Cr-45Ni+Nb+微合金GTAW5G-待做35Cr-45Ni+Nb+微合金/35Cr-45Ni+Nb+微合金GTAW5G-待做25Cr-35Ni+Nb+微合金/25Cr-35Ni+Nb+微合金GTAW5G-1329AA-MV1330AH-MVA106B/A106BGTAW/SMAW5G-785AWA-MVA335-P11/A335-P11GTAW/SMAW5G6807202h2-016AWO-MV4.5.2 焊工管理参与裂解炉炉管施焊的焊工应具备下列条件：1 按照实际施焊位置、材质、规格进行考试并取得合格证，考试标准执行锅炉压力容器焊工考试规则。2 焊接前向项目组、质安处提交资格证书进行审查，得到许可后方可进行焊接。4.5.3 焊材管理手工焊焊条要注意保管，切勿吸潮、变质。二级焊材库设置高温烘箱、恒温箱、空气去湿机、温湿度记录仪等，以保证焊材库的湿度不超过60%，温度在535之间。焊条使用前按照焊条说明书的要求进行烘干。焊条出现药皮脱落、焊条芯生锈等异常情况时，该焊条作报废处理。4.5.4 定位焊：定位焊缝采用氩弧焊、过桥式，长度为1020mm，高度为24mm，沿圆周均布34点，且不位于“6点钟”位置，正式焊接时将定位焊缝磨掉。4.5.5 焊前预热预热包括定位焊缝。预热范围以对口中心为基准，两侧各不少于100mm，预热采用电加热（定位焊缝采用氧乙炔火焰加热），加热时间15min。采用电子点温计测温，并应作好相应记录。4.5.6 焊接施工1 辐射段炉管氩弧焊时在管内充氩，以进行内成型保护和防止焊缝根部氧化。2 引弧- 电流调整合适以后开始焊接，需预热焊缝达到预热温度后立即开始焊接。- 打底焊在坡口表面引弧，填充及盖面焊在已焊完的焊缝表面引弧。3 辐射段炉管的焊接炉管材质包括35Cr-45Ni+Nb+微合金、25Cr-35Ni+Nb+微合金，打底及填充盖面均采用钨极氩弧焊4 对流室炉管焊接碳钢炉管的焊接，采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充、盖面的工艺；耐热合金炉管的焊接，采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的工艺；5 上升管、下降管的焊接上升管、下降管材质包括20#、15CrMo等，所有焊缝均采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺。6 层间温度需预热焊缝的层间温度不小于预热温度。辐射段炉管焊接过程中的层间温度不超过100。层间温度的测定采用电子点温计，需预热焊缝的层间温度要记录测定数据。7 焊后热处理热处理目的：释放焊接残余应力，加速氢的扩散，防止产生延迟裂纹。热处理方法：焊缝焊接完毕后立即进行焊后热处理，加热方式采用电加热，加热范围与预热相同。加热区以外100mm范围内予以保温。因条件所限无法立即进行热处理的，则进行300350/1530分钟的后热缓冷，并作好记录。焊后热处理管理：热处理采用计算机进行全过程控制，以保证温度及升降温速度可控，自动记录仪进行记录。为检验热处理质量，按照每种材质、每种规格不少于10%的比例对热处理焊口进行硬度检测。不合格焊口重新进行热处理并检测。检测部位为焊缝、热影响区、母材。8 质量标准外观质量：焊缝与母材圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不得存在裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，表面余高不超过1.5mm，咬边深度不超过0.5mm，且累计长度不超过焊缝总长的10%。内部质量：对接焊缝进行100%射线检测，按JB4730-94的级合格。4.6 急冷锅炉及汽包安装本装置每台裂解炉共设6台急冷锅炉、1台汽包等附属设备。这些设备均整体到货，待钢结构安装检查合格后，急冷锅炉采用60吨塔吊吊装就位找正，汽包采用250吨履带吊吊装。4.6.1 施工程序如下：安装基准绘制设备检查验收吊装就位找正、找平内件安装清扫、封孔钢结构检查验收检查垂直度和水平度内件安装检查吊装前检查4.6.2 设备安装基准绘制如图4.6.2所示。急冷锅炉的安装基准线以辐射段炉管出口位置为基准；汽包安装位置以急冷锅炉的位置为基准；安装标高以立柱的1米基准点为基准。辐射段炉管出口急冷锅炉安装标高急冷锅炉与汽包间距汽包安装标高支座间距L支座间距L汽包安装基准线示意急冷锅炉安装基准线示意图4.6.2 4.7 裂解炉吊装施工方案 4.7.1 炉体钢结构吊装根据炉体结构特点和60T塔吊的吊装能力，每组炉钢结构按竖向分为辐射段和对流段两部分（分界标高EL+18462mm），预制深度如前所述。1 吊装程序框K1框K2框K3框K4框K5框K6框K7框K8框K9+片P2片P1框K14框K15框K16框K12框K13+片P3框K10框K11片P10片P11片P12片P132 吊装方法炉体钢结构各框（片）使用60T塔吊主吊装，50T汽车式吊车溜尾。吊装前，使用道木垛支垫被吊物，选取安全系数为68的主吊和溜尾钢丝绳扣各一对，主吊绳扣系于框或片的梁柱顶结点，溜尾绳扣系于框或片的离柱下端约3.5m的梁柱结点。框的主吊点设4个，片的主吊点设2个，框和片的溜尾点设2个。吊点处绳扣缠绕至少两圈后用卡扣索死，各框（片）吊装成竖立状态后，立即用倒链调正。吊物在吊装过程中使用麻绳溜尾，使用倒链帮助就位。各框（片）吊装完毕后及时安装横梁和斜撑以使结构稳定。3 吊装工艺参数表4.7.1框（片）号规 格（LWH）(mm)单重(t)60吨塔吊工作参数工作半径(m)额定载荷(t)辐射段钢结构框K13540350018462143028K26260350018462243028K33540350018462143028K46240354018462242536K56240313018462232536K66240313018462232536K73540350018462142048K86260350018462242048K9+P2354018462（WH）192048片P162403001846292048对流段钢结构框K106670350017258202830K116670350017258202830K126670350017258202048K13+ P3667017258（LH）252048K143540233617258102634K156260233617258192634K163540350017258102634片P10667030017258122634P11667030017258122634P12667030017258122020P136670300172581220204.7.2 炉管吊装1 吊装程序辐射室炉管片1辐射室炉管片36辐射室炉管片2对流室炉管组1对流室炉管组2对流室炉管组12辐射室炉管片335对流室炉管组3112 吊装方法每组裂解炉辐射室共有炉管182即36片，对流室共有炉管62组。吊装前解除卧式捆绑支撑支架，主吊绳扣索在两主吊耳上，溜尾绳扣索在两副吊耳上。60T塔吊作主吊车起钩，40T汽车吊作溜尾吊车同时起钩，待炉管离地一定高度后，40T吊车缓慢松钩，当炉管垂直后，解除溜尾吊车，由60T塔吊把炉管吊装就位。在整个吊装过程中，不准许钢丝绳或其它金属物接触炉管，炉管吊装就位后，用临时支撑梁把炉管暂时悬挂在炉体钢结钩横梁上。3 吊装工艺参数名 称数量（片）单重（估）（t）60T塔吊工作半径（m）额载（t）辐射炉管36122436对流管束121224364.7.3 设备吊装1 吊装程序以裂解炉E-BA-1101与E-BA-1102组合体为例。BA-1102的TLE-A2#汽包1#烟囱1#汽包2#烟囱BA-1102的TLE-BTLE-EBA-1102的TLE-FBA-1101的TLE-ABA-1101的TLE-BTLE-EBA-1101的TLE-F2 吊装方法每组裂解炉主要有急冷锅炉12台，汽包2台，烟囱2个。对于汽包等卧式安装设备，主吊绳扣直接对称捆兜于设备两端并索死，汽包用250T履带吊吊装，其余则用60T塔吊吊装就位。对于急冷锅炉等上口封闭式立式安装设备，主吊绳扣捆绑于设备头部并索死，由60T塔吊主吊，40T汽车吊溜尾，待设备垂直后，解除溜尾吊车，由60T塔吊吊装就位。对于烟囱等上端开口的立式设备，制作一支撑梁进行吊装。3 吊装工艺参数表4.7.3-1名称规格数量(台)单重(估)(t)60T塔吊工作半径(m)额载(t)急冷锅炉BA-1101(1104)的TLE-AF6302048BA-1102(1103)的TLE-AF6302634烟囱4102436表4.7.3-2名称规格数量(台)单重(t)杆长(m)工作半径(m)额载(t)汽包26067.118734.7.4 吊装平面布置图以E-BA-1101和E-BA-1102组合体为例，见图4.7.4。37.5m12（10.5）mBBB60T塔吊轨道限位器（4个）10m图4.7.4裂解炉吊装平面布置B654321ABCDEFGK1K2K3K6K4K7K8K9P135004220624042203500354031303130313031303540E-BA-1101E-BA-1102K50.6mP24.8 裂解炉筑炉衬里施工方案4.8.1 工程描述：辐射室侧墙、炉底以上4025mm高端墙、横跨段墙：绝热层为耐火纤维，隔热层为纤维板，耐火层为轻质耐火砖，端墙上部及炉顶为耐火纤维模块结构，筑炉衬里总厚度330mm。辐射室炉底及横跨段底绝热层为硅酸钙板，隔热层为轻质耐火浇注料，其上铺设轻质耐火砖。转角浇注轻质耐火浇注料，总厚度为375mm。膨胀槽侧墙铺贴耐火纤维毯，端墙砌筑轻质耐火砖，总厚度200mm。对流段隔热层为耐火纤维毯，耐火层为串砌轻质耐火砖，总厚度为224/164mm。烟道、烟囱为轻质耐火浇注料，衬里总厚度50mm。4.8.2 施工程序 1 辐射段筑炉衬里施工程序炉内架设炉体防雨除锈炉内架设拆除炉底膨胀槽底板安装施工前准备炉体钢结构验收辐射炉管安装锚固件焊接辐射室炉墙耐火砖砌筑及陶纤模块安装炉顶及中间盖板陶纤模块安装炉底衬里施工炉底膨胀槽转角衬里施工炉底膨胀槽陶纤铺贴验收检查原材料检验A级共检点A级共检点A级共检点B级共检点B级共检点B级共检点B级共检点B级共检点B级共检点图4.8.2-12 横跨段以上筑炉衬里施工程序图4.8.2-2锚固件焊接横跨段炉墙耐火砖砌筑对流段串砖施工横跨段底衬里施工横跨段转角衬里施工弯头箱、烟道、烟囱衬里施工验收检查内外架设炉体防雨除锈外护钢板焊接架设拆除A级共检点B级共检点施工前准备炉体钢结构验收对流段炉管安装原材料检验A级共检点A级共检点B级共检点B级共检点B级共检点B级共检点4.8.3施工方法1 钢结构检查验收：筑炉衬里施工前对炉体钢结构、各类门、框、套管、托砖板、拉砖板等进行联合检查验收，合格后办理工序交接手续。对于炉顶、斜面等易存水渗漏部位的钢结构焊道，进行煤油试漏合格后方可施工炉衬。2 除锈：炉内壁采用电动钢丝刷除锈，除锈后无污物及附着不牢的氧化皮。除锈完毕，焊接锚固件后及时按设计要求涂刷防腐涂料。3 锚固件焊接：锚固件焊接工艺流程除锈划线复查焊接清除焊渣检查验收涂防腐涂料锚固件焊接前应选择合理的焊接工艺并试焊合格后方能进行正式焊接。锚固件焊接前应按设计及图纸要求排列方式、间距进行划线，复验合格后方能正式焊接。锚固件应与炉体焊接牢固，角度正确，焊完后应逐个检查焊缝饱满程度，并用0.5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。 除锈及焊接完锚固件的炉内壁按设计要求用量涂刷高温防腐涂料。涂刷使用排刷自上而下均匀涂刷，无漏刷现象。4 砌筑施工：a) 耐火砖砌筑工艺流程保温层铺贴燃烧器砖安装耐火砖砌筑看火孔砖安装勾缝放线、撂底、排砖验缝除锈复查拉砖板焊接 b) 拉砖板焊接拉砖板焊接前，按图4.8.3-1所示尺寸以壁板中线为基准点向两侧布线，划线时必须保证每行之间的水平度及板间距离，焊接时拉砖板中点与基准点对正，不得出现倾斜和错位现象。c) 辐射室炉墙砌筑辐射段耐火砖炉墙砌筑以托砖板的最高点为第一层砖的基准测量放线，按竖向膨胀缝分段进行排砖、验缝，确定加工砖的尺寸及拉砖钩是否能拉入砖的正确位置（如图4.8.3-1所示）。图4.8.3-1 拉砖钩位置图A耐火砖隔热层拉砖钩拉砖板保证设计尺寸保证设计尺寸40A向旋转炉墙耐火砖用揉浆法错缝砌筑，并及时清除砖表面挤出的灰浆，迎火面及时勾缝。端墙、侧墙耐火砖砌筑同时进行，保证砖层的水平缝在同一水平位置上，每砌56层砖测量找平一次；背衬隔热板以拉砖板进行分段，互相错缝挤紧，拼缝严密，表面平整；隔热板与拉砖之间的缝隙用陶纤棉塞严。砌筑到拉砖钩砖层时必须先干排此砖层，确定好位置砌砖后把拉砖钩嵌入砖内，检查合格后方可继续砌筑，防止拉砖钩出现虚拉或位置不正确的现象。砌筑耐火砖所用泥浆应保持洁净，不得掺有杂质，砖缝的灰浆饱满度应在90%以上，砌筑过程中随时用“百格网”检查。膨胀缝按设计要求进行留设，膨胀缝内应洁净不得掉入杂物，及时用水平尺、线坠等工具检查水平度、垂直度及膨胀缝宽度并以规定材料填充饱满。耐火砖需加工时，采用小型切砖机或无齿锯，其加工量不得超过砖厚度、长度的1/2；耐火砖的加工面不得砌于向火面。保温板加工采用壁纸刀或手提电动木锯放线切割；安装时相互错缝挤紧，拼缝严密，嵌装牢固，压缩量均匀，表面平整。砖墙砌筑过程中随时用靠尺等测量工具检测水平度、垂直度。d) 侧壁燃烧器砖的砌筑当炉墙砌到距离侧壁燃烧器砖下表面34层时，停止炉墙砌筑。试装燃烧器砖及喷枪，调整确定其隔热层的厚度及喷枪头与燃烧器砖面的距离，不得以加工燃烧器砖的方法来调整。干摆燃烧器砖下炉墙上的34层砖，确定加工砖的尺寸。划出燃烧器砖的位置，拆除燃烧器砖，砌筑炉墙砖。砌筑燃烧器砖，拧紧紧固螺栓，校验同心度，燃烧器砖中心的允许偏差为5mm，表面与墙面的凹凸允许偏差为+2-3mm。耐火砖炉墙中的看火孔砖参照以上方法进行。e) 辐射室炉底砌筑衬里施工 辐射室炉底砌筑衬里施工工艺流程清扫炉底燃烧器砖砌筑铺设保温板防水处理施工耐火浇注料铺砌耐火砖 辐射室架设拆除后将炉底清扫干净。燃烧器砖在砌筑前进行预砌，校验同心度，检查合格后正式砌筑。 保温板互相错缝挤紧，拼缝严密，表面平整；砌筑前基层按设计标高找平；炉底砖错缝砌筑，且上下层砖缝错开。 砖与砖之间应靠紧，其砖缝按设计要求填充，多层砖砖缝分层填充（干砌时）。 炉底砖应砌筑平稳，表面平整。 纤维隔热板上浇注耐火砼时的防水处理：- 纤维隔热板吸收耐火砼中的水份而造成耐火砼强度降低，应对保温板进行防水处理。- 接触耐火砼层的隔热板用耐火泥浆砌筑后进行勾缝处理，待泥浆凝固后涂刷0.51mm的沥青漆或铺设塑料薄膜，塑料薄膜必须平整无褶皱，沥青漆涂刷应均匀无漏刷。- 沥青漆固化后即可浇注耐火砼。f) 对流室串砖施工 对流室串砖施工工艺流程定位放线干摆预砌筑滑板处砖加工串砖安装调整间隙保温板铺贴外护板焊接 串砖炉墙砌筑前检查耐火砖与固定套是否配套、上下两层托砖板上串砖孔的同心度，并进行预砌确定折流砖位置以及加工砖的尺寸；铺贴滑板导向架及托砖板下陶纤毯并用胶纸带固定。 串砖炉墙不许使用有缺陷的砖，安装时固定杆必须牢固插入托砖板上的孔内，每根固定杆顶面与固定套顶的距离应一致，每层串砖结构安装完毕，经检查合格后方可进行下层串砖施工，如图4.8.3-2所示。隔热板耐火砖折流砖膨胀缝固定套可加工砖固定杆图4.8.3-2 串砖施工从滑板的导向架开始向跨中进行，调匀砖间的缝隙。如设计要求湿砌时每根固定杆上的砖分段进行预制，待泥浆凝固后，用固定杆逐段试穿，然后把几段组合起来用固定杆从上到下试穿一次，最后将几段组装就位后，用固定套把固定杆固定好。 串砖结构的隔热层保温板铺贴应紧贴串砖面，裁剪尺寸大小避开耐火砖的立缝和水平缝，保温板应对缝严密，与钢梁接触处如果有缝隙用陶纤塞严；保温板检查合格后，及时安装对流段外护板。5 陶纤模块安装a) 陶纤模块施工工艺流程壁板除锈锚固螺栓焊接复查模块安装折毯铺设拆导向管、绑孔带、整形修补喷刷高温保护涂料 b) 安装陶纤模块的锚固螺栓焊接前，以辐射段中心线向两端布线，划出锚固螺栓的位置。用胶布包裹好螺纹段后采用手工焊接，将锚固螺栓垂直焊接于壁板上，打掉药皮检查焊接质量。c) 安装炉墙陶纤模块前，先安装真空成型看火孔砖，真空成型看火孔砖的安装方法如图4.8.3-3所示。图4.8.3-3 下部抓钉垫板E看火孔上部抓钉E看火孔- 将看火孔下部抓钉垂直焊于炉壁板上，双面角焊缝清除焊渣，检查焊接质量。- 将看火孔砖紧贴壁板，沿看火孔中心线垂直滑下，嵌入下部抓钉中。- 将上部抓钉按设计要求位置嵌入看火孔砖内，再将其垂直焊接于壁板上，不得- 先焊上部抓钉，翘起再横向装入看火孔砖。- 在看火孔砖上施力时加垫板预以保护，不得损坏看火孔砖。d) 层铺式背衬普铝纤维毯，每层用快速卡子固定，均匀压缩至设计厚度；层间的对缝错开量不小于100mm。e) 炉墙陶纤模块安装- 由中心线向两侧按设计规定的排列方向，型号逐排安装。- 安装时将模块的导向管对准锚固螺栓，垂直靠紧后用特制扳手将螺母沿导向管送入，旋紧于螺栓上。- 每排之间按图纸要求压缩铺放规定厚度的折毯，如图4.8.3-4所示。- 折毯间接缝型式及最小长度如设计无要求时，按图4.8.3-5所示。陶纤模板折毯图4.8.3-450T/2T大于550图4.8.3-5 - 陶纤模块与燃烧器、看火孔砖之间，以及模块与耐火砖砌体之间压缩铺放规定厚度的折毯。f) 炉顶及中间盖板模块安装：- 炉顶与炉墙拐角处，先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块，炉顶模块间铺设的折毯用“”型钉固定。- 炉顶模块从中间向两侧逐排安装。- 炉顶最后一块模块安装时，先用四块薄铁皮紧贴于已安装的模块侧面，再将最后一块对准螺栓挤进，然后拧紧螺母，抽出薄铁皮。- 中间盖板安装后，同炉顶衬里同时进行。盖板上层铺针刺毯，并压缩至规定尺寸。- 每两层毯用快速夹子固定。陶纤模块同炉顶安装相同。陶纤模块全部安装完毕后剪断包扎带，拆掉保护板和导向管，导向管留下的孔洞用耐火纤维拌和高温粘结剂填充严实；用木拍子拍平表面，经检查合格后，在表面均匀涂刷保护涂料。6 耐火浇注料施工：a) 耐火浇注料施工工艺流程：除锈锚固钉焊接复查支模浇注料搅拌浇注养护拆模b) 耐火浇注料的搅拌采用强制式搅拌机，按配合比配制结合剂和骨料，先干搅拌12min，使之充分混合均匀，再按规定用水量加水，搅拌至颜色一致，搅拌用水为洁净饮用水，拌制好的湿料应在规定时间内用完。c) 耐火浇注料施工应连续进行，厚度方向一次成型，因特殊情况必须中断施工留阶梯形施工缝，下次施工前用水充分湿润接茬。d) 耐火浇注料施工时使用平板木抹子抹平，不得压光，衬里厚度大于100mm时按设计留出膨胀缝隙。e) 横跨段耐火浇注料施工前，对已经施工完毕的炉墙铺塑料薄膜进行防水处理：横跨段、膨胀槽转角处衬里采用支模法浇注，机械振捣，模板应有足够的刚度，且表面光滑并刷防水漆，接口严密，不得有漏浆现象。f) 烟道衬里采用卧置分瓣手工捣制施工，每瓣施工1/31/2圆周。施工缝做成阶梯形茬。施工时用橡胶锤呈梅花状一锤压半锤砸实。g) 浇注料衬里施工后用手轻按不粘泥浆时开始淋水养护，当衬里强度达80%后拆膜养护24小时，自然养护48小时。h) 浇注料衬里必须经过24小时以后方可转动翻身，经湿养及自然养护完毕方能搬运及吊装。7 耐火纤维毯施工：a) 耐火纤维毯施工工艺流程：壁板除锈锚固钉焊接复查耐火纤维毯铺贴陶瓷杯安装涂刷高温保护涂料b) 锚固钉焊接前按图纸要求尺寸、间距划线，将锚固钉垂直焊牢于炉壁板上，打掉药皮检查焊接质量；锚固钉的断面排列方向应一致。c) 耐火纤维毯炉衬采用层铺法施工，里层对缝连接，层间应错缝100mm以上，面层接缝顺气流方向搭接，搭接长度以100mm为宜，搭接处用粘结剂粘牢。d) 锚固钉距耐火纤维毯的边缘以5075mm为宜，最大不得超过100mm，纤维毯的搭接方式如图4.8.3-6。对接方式如图4.8.3-7。e) 耐火纤维毯按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸用剪刀下料，切口略小于实际尺寸，其边缘应齐整，不得任意撕扯。f) 用陶瓷杯固定的纤维毯上开孔的尺寸应略小于瓷杯口的尺寸，