轧机区域设备简介.ppt

,轧机区域设备简介,Front-view,Top-view,Side-view,1 入口设备,1.1 入口6#、7#张力辊组 控制轧机入口段带钢张力和酸洗出口段带钢张力。 4个辊均为主动辊；3个压辊中只有1个主动辊。机组低速运行时或停车时压辊投入。 1.2 入口CPC 带钢对中装置位于入口张力辊组之间，保证带钢对中进入轧机。 通过纠偏液压缸摆动框架实现纠偏。由单独的液压系统供油。压辊1个，主动。检测框架1个。,1 入口设备,1.3 入口测张辊 测量入口带钢张力，测张辊尺寸2751500mm ；测量范围0300KN。,1 入口设备,1.4 带钢夹紧装置 穿带方式时，处于全打开位置185mm； 轧制方式时，处于中间位置60mm； 断带或分切剪剪切时，带钢夹紧装置关闭。 1.5 分切剪 轧机断带和维护检修时剪切带钢。为下切剪，由两个液压缸实现打开和剪切两个动作。 1.6 焊缝检测仪 焊缝检测仪安装分切剪出口侧的框架上。跟踪带钢焊缝的位置。 1.7 测厚仪 测量带钢入口厚度，测量值用于厚度控制。 为防止乳化液溅射到测量区影响测量精度，安装吹扫装置。,1 入口设备,1.8 带钢对中装置 用于辅助穿带，传动侧和操作侧两边的侧导辊通过齿轮和齿条实现同步，调节通过液压缸实现。 开口度：7001630mm 1.9 S1机架带钢压紧装置 在更换工作辊/中间辊/支撑辊、分切剪剪断带钢或断带时，压紧带钢。上压板台由左右2个液压缸驱动。 下压板低于轧制线15mm；压板开口度155mm。 1.10 激光测速仪 测量带钢入口速度。,2 轧机设备,2.1 工作辊及中间辊换辊装置 2.2 支撑辊换辊装置及换辊托架 2.3 液压压上系统 尺寸：740/680245mm,2 轧机设备,2.4 工作辊弯辊及平衡系统 尺寸：90/6355mm 功能：正负弯辊,2 轧机设备,2.5 中间辊弯辊和平衡 尺寸：100/7075mm 功能：正弯辊,2 轧机设备,2.6 中间辊窜辊 尺寸：220/160490mm 窜辊速度：2-25mm/s,2 轧机设备,2.7 支撑辊平衡 尺寸：160/100250mm,2 轧机设备,2.8 斜楔调整装置,组成：斜楔（精调） 阶梯板（粗调）,2 轧机设备,在六辊轧机工作辊、中间辊及支承辊换辊时，斜楔调整装置收回，使上工作辊、中间辊及支承辊移至上极限位置；换辊完成后，根据新辊的辊径，调节斜楔及阶梯板，以便在整个辊径变化范围内保证轧制线恒定。 整个行程分六段调整，五段用于调整轧制线，一段用于换辊。 斜楔调整装置的调整模式取决于辊子的重磨量，该重磨量为上工作辊、上中间辊及上支承辊重磨量的和。 当重磨量小于30mm时，只利用斜楔进行调整。 当重磨量大于30mm时，先利用阶梯板粗调，再利用斜楔精调。阶梯板阶梯的高度为30mm，共5个阶梯，用于轧线调整；此外，一个阶梯高40mm，用于换辊。,3 机架间设备,3.1 导板台 导板台位于No.1No.4轧机出口，安装在测张辊和带钢压紧装置之间，用于辅助穿带和甩尾。 3.2 防缠导板 上下工作辊的防缠导板分别位于No.1No.4轧机机架出口侧，用于穿带时引导带头和断带时防止带钢缠住工作辊。正常轧制时，防缠导板和工作辊之间仅有微小的距离。换辊是防缠导板移出。 3.3 测张辊 机架间共有4套测张辊，分别安装在No.1No.4轧机出口侧，用于测量机架间的张力。,3 机架间设备,3.4 挡辊 机架间共有4套挡辊，分别安装在No.1No.4轧机出口侧轧制线的上方，挡辊下降使带钢与测张辊之间形成恒定的包角。挡辊升降通过两个液压缸驱动。 穿带时，挡辊上升至极限位置。轧制时挡辊处于下降极限位置工作位置。 3.5 测厚仪 机架间共有2套测厚仪，分别安装在No.1和No.4轧机的出口处，用于测量带钢厚度。测厚仪将实际厚度值发送给厚度控制系统。轧机轧制运行之前，测厚仪必须移入带钢流动区。轧制过程中，测厚仪停留在带钢流动区。 万一检修维护、断带和人工剪断带钢时，测厚仪必须移出。,3 机架间设备,3.6 机架带钢压紧装置（S1-S4） 机架间共有4套带钢压紧装置，分别安装在No.2No.5轧机之前。在更换工作辊/中间辊/支撑辊、分切剪剪断带钢或断带时，压紧带钢。上压板台由左右2个液压缸驱动。 下压板低于轧制线15mm；压板开口度155mm。 1.10 激光测速仪 机架间共有2套激光测速仪，分别安装在No.1轧机之后和No.5轧机之前，用于测量带钢速度。测速仪将实际速度值发送给控制系统。,4 出口设备,4.1 带钢吹扫装置和防缠导板 防缠上导板和下导板分别安装在No. 5轧机工作辊出口侧轧制线的上方和下方，用于穿带时引导带头和断带时防止带钢缠住工作辊。轧制运行时，防缠导板与工作辊之间仅有很微小的距离。No. 5轧机更换工作辊/中间辊/支承辊之前，防缠导板和下导板都必须移出。 乳化液吹扫装置将带钢上的乳化液吹扫干净，防缠导板处、带钢中部、带钢边部三种吹扫。 4.2 出口水平辊 出口水平辊安装在No.5轧机出口处板形辊的上面，水平辊下降使带钢与板形辊之间形成恒定的包角。穿带时，水平辊上升至极限位置。,4 出口设备,4.3 板形辊和出口带钢张力测量装置 板形辊安装在No.5轧机的出口侧，用于测量沿带钢宽度方向上的张力分布。 板形辊轴承座下方安装带钢张力测量装置。 板形辊由1台交流变频电机驱动。 板形辊尺寸：3131500mm 张力测量范围：max.300kN 带钢运行速度：max.1260m/min 4.4 出口测厚仪和激光测速仪,4 出口设备,4.5 出口夹送辊 出口夹送辊安装在飞剪的入口侧，钢卷分卷剪切时防止带钢拍动；并将带钢夹送到转向辊和磁力导板台。上下夹送辊分别通过1台交流变频电机驱动。 轧机正常运行时，仅上夹送辊与带钢接触。正常轧制时，上夹送辊与带钢速度保持同步，下夹送辊下降缩回，并停止转动。进行分卷剪切时，处于下降位置的下夹送辊开始加速至剪切速度 。当下夹送辊等于出口带钢速度后，下夹送辊上升夹送带钢。,4 出口设备,4.6 飞剪 飞剪安装在出口夹送辊的出口处，为启停式飞剪，用于轧机连续轧制时分切带钢。 飞剪通过一台交流变频电机传动。 通常利用计算机控制(焊缝跟踪)启动剪切带钢，通过一个单独的命令按钮可以人工启动中间剪切(人工剪切)。 得到剪切指令时，轧机减速至选定的剪切速度，并完成剪切。剪切时，飞剪从初始位置加速至剪切速度，剪切后立即停止，然后转至初始位置。 剪切带钢速度：max.250m/min min.70m/min 剪切带钢厚度：0.182.0 mm,4 出口设备,4.7 转向辊 传动转向辊安装在飞剪的出口侧，在轧制线的上方。用于在分卷剪切时引导带头进入卷取机。转向辊通过1台交流变频电机传动。 4.8 穿带导板台 穿带导板台安装在Carrousel卷取机的入口处，位于轧制线的下方，通过皮带助卷器摆动升降并移动，其上带有磁力皮带。磁力皮带用于将带头输送至皮带助卷器。磁力皮带由1台交流变频电机驱动。,4 出口设备,4.9 Carrousel卷取机,4 出口设备,4 出口设备,4.10 卸卷小车 4.11 出口步进梁 4.12 称重装置 4.13 打捆装置,5 辅助设施,5.1 伺服液压站 5.2 14MPa液压站 5.3 稀油集中润滑系统 5.4 主电机润滑系统 5.5 乳化液系统 5.6 油气润滑,5 辅助设施,5.1 伺服液压站 轧机伺服液压系统泵站用于向轧机机械设备的液压执行机构（SDS、WRB、IRB、BUB）提供动力 ，主要设备包括： 主泵：力士乐250，6台 集中调压装置 先导调压装置 循环泵2台 冷却装置 油箱 回油过滤装置,5 辅助设施,5 辅助设施,5 辅助设施,5 辅助设施,5.2 14MPa液压站 轧机14Mpa液压系统泵站用于向轧机及酸洗出口机械设备的液压执行机构提供动力，主要包括主油箱、高压泵组（9台180泵）、循环泵组、泵压力调节装置、先导控制站、过滤冷却站、回油过滤站7个部分。 系统压力：140bar 先导压力：60bar,5 辅助设施,5 辅助设施,5 辅助设施,5.3 稀油集中润滑系统 轧机稀油集中润滑系统用于向轧机15机架的主传动齿轮箱、飞剪及卡罗式卷取机提供集中稀油润滑。系统主要包括2 个油箱(1 用1 备)、2 台泵(1 用1 备)、双联过滤器、冷却器、净油机和液位、压力、温度控制装置等。 在油箱上装有液位继电器、温度继电器和渗水报警器以控制油箱的液位、温度和渗水报警；在主供油管路上装有压力继电器和温度继电器以控制主供油管路的压力和温度。,5 辅助设施,5 辅助设施,5.4 主电机润滑系统 轧机主电机轴承稀油集中润滑系统用于向轧机15机架的主传动电机的轴承提供集中稀油润滑。系统由高压及低压二个润滑系统组成。系统主要包括油箱、供给泵、过滤器、冷却器、及相应的检测仪表等,5 辅助设施,5 辅助设施,5.5 乳化液系统 根据轧制要求，乳化液系统有两种工作模式。模式1：1#5#机架都用S1乳化液系统；模式2：1#4#机架用S1乳化液系统，5#机架用S2乳化液系统。 当运行再模式1时：S1系统乳化液供给泵五台工作，S2系统乳化液供给泵不工作；当运行再模式2时：S1系统乳化液供给泵四台工作，S2系统乳化液供给泵一台工作。 乳化液浓度：S1乳化液系统 3.05.0%。 S2乳化液系统 0.5%。,5 辅助设施,5 辅助设施,5 辅助设施,5 辅助设施,基础冷却喷射角度：40 选择冷却喷射角度：57 ,5 辅助设施,5.6 油气润滑 油气润滑的特点： 润滑效率高，大幅提高传动件的寿命； 介质消耗量低； 大幅降低受润滑设备的运行和维护费用； 油量计量准确； 对手润滑设备的大小没有限制； 系统部件少，运行可靠，维护量小； 防止水、赃物和有害气体的侵蚀; 油气润滑几乎不受油的粘度的限制。,5 辅助设施,单相流体油和单相流体压缩空气混和后就形成了两相油气混合流，两相油气混合流中油和压缩空气并不真正融合，而是在压缩空气的流动作用下带动润滑油沿管道内壁不断地螺旋状流动，并形成一层连续油膜最后以精