生产线精益管理(实用案例).ppt

生产线精益管理,【精益生产管理课程系列】,课程目的,认识生产现场七大浪费，促进全员参与到发现问题、改善问题的精益管理中来。 掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法，提高效率，节约成本。 共享精益示范拉的改善成果，通过交流，为后期增开新拉达成共识。,课程大纲,认识现场七大浪费 发现与消除浪费的方法 改善方法ECRS原则 改善工具及注意事项,不增加价值的活动是浪费； 2. 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过 “绝对最少” 的界限,也是浪费。,一、什么是浪费？,现场七大浪费,一、什么是浪费？（续）,企业活动(三部分) 增值活动 （5%） 不增值但必须的活动 （70%） 3) 浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费 ）,现场七大浪费,5、不良改正的浪费 6、加工的浪费 7、等待的浪费,1、库存的浪费 2、搬运的浪费 3、制造过多的浪费 4、动作的浪费,二、现场七大浪费,现场七大浪费,库存高度,不良品,调整时间长,故障,能力不平衡,品质不一致,缺勤,点点停,计划有误,(一)库存浪费,库存浪费的危害是什么？,“库存是万恶之源”,零部件、材料的库存； 半成品的库存； 成品的库存； 已向供应商订购的在途零部件； 已发货的在途成品；,库存包括哪些？,(一)库存浪费,指把所需资源从物流到生产转移的供应要素。搬运是一种无附加价值的动作。 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。包括如下：,搬运浪费是什么？,(二)搬运浪费,物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。,改善前:PCBA烧录位改善前主板装箱并运送给组装位,改善后:主板直接传递给组装位，减少搬运时间,案例：PCBA烧录位,(三)制造过多的浪费,企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量，是浪费。,生产现场操作动作上的不合理导致的时间 浪费，操作中共有12种动作浪费。,动作的浪费是什么？,(四)动作的浪费,1）两手空闲的浪费； 2）一只手空闲的浪费； 3）中途停顿的浪费； 4）动作幅度大的浪费； 5）切换动作的浪费； 6）步行的浪费； 7）动作距离远的浪费； 8）动作不连贯的浪费； 9）动作不熟练的浪费； 10）勉强动作的浪费； 11）弯腰动作的浪费； 12）重复动作的浪费；,十二种动作浪费包括：,1.操作范围大； 3.物料、工具摆放不合理； 2.操作不熟练； 4.工序安排不合理；,3.动作浪费产生的原因：,4.IE七大手法,(四)动作的浪费,动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有效率。 2.防错分析法：如何避免做错事情，使工作一次性就能做好。 3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。 4.工作简化法：运用ECRS对工作进行简化的方法。 5.人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可改善之处。 6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系。 7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。,5.动作经济原则,(四)动作的浪费,改善前:C020使用两台啤机,操作需转身,物料摆放无空间,改善后:改为一台啤机,物料摆放操作区域前方,C020位：啤斑马纸 贴胶纸 上LCD支架,(四)动作的浪费,1.位置限制将“加工支架”移到外观位完成，减7秒平行工位； 2.取消吹支架3秒，共节约时间14秒。（69秒平衡后为52秒）,改善前:物料摆放左右两边,C040位：装字钮 上镙丝 焊喇叭,改善后:物料直接摆放在操作员区域前方伸手可及的位置,物料摆放乱且不方便操作 物料摆放整齐，动作迅速,改善前,改善后,C050位：压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝,(四)动作的浪费,包装位,改善前:彩盒，主手机编码分开2工位贴、包装位因为前面产品没有按顺序下，造成寻找，核对编码的动作浪费,改善后:彩盒，主手机编码在外观位一次性配齐下拉。减少后工序的核对，寻找编码浪费,包装位-胶脚贴纸,改善前:取胶脚时,胶脚贴纸容易移动,改善后:胶脚贴纸位置用垫板压住固定,直线拉：HS 焊电容电感位,改善前： 1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点(焊电容1个),改善后： 1.一次性加锡6个点(减少动作切换) 2.再焊上2个电感,另一电容移在后工序. (注：另2个点是帮后工序焊电容进行加工),指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。,例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有5箱，再过半月去看时已有员工在对该产品进行拆卸。据了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失去了一个重要客户。,(五)不良改正的浪费,不良改正的浪费是什么？,也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高。,例：一家供应商为某公司供应一种特种螺丝，加工完后镀铬。该供应商以为镀铬品都有外观要求，所以进行100%全检，不良率高达30%。对不良品(镀层不平)还要进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供应商才知道客户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供应商的品质经理感叹说如果问上客户一句，最少可省下3 个人工。,(六)加工的浪费,过分加工的浪费是什么？,编码贴歪以后，员工撕下来时，撕烂标贴导致不良产生,标准：编码贴歪只要不超出设计的框，QA答复是可以接受的，恰好这台机本来就是贴在框内。一台好机就这样误杀了,案例2-品质过剩典型案例,因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称为停滞的浪费。,(七)等待的浪费,等待浪费是什么？,等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生产线不平衡劳逸不均、制造通知单或设计图纸延误。,案例：PCBA烧录位,改善前:PCBA烧录操作员在等待时间长12秒,改善后:利用等待时间加锡8个点，为后面工序节约6秒,一、现场七大浪费（小結）,二、如何发现与消除浪费,一、工序动作分解法,步骤：确定工位工序动作分解测试、记录每个动作的秒数重复测试5次以上分析动作合理性思考改善方法评估改善效果实现标准化,行动起来,实例：工序动作分解法应用,二、ABC分类法(步骤),收集现场浪费问题点,实施改善并检测效果,按改善主体或难易程度分类,二、如何发现与消除浪费,2.为什么灯仔会烂,员工操作没注意,3.为什么员工小心操作 还有很多此类坏机？,因为擦板夹具打下来容易压到灯仔,因为夹具掉了一个定位柱,4.为什么夹具容易压到灯仔？,因为PCBA放到夹具上还可以左右活动，夹具无法完全固定PCBA,5.为什么夹具无法完全固定 PCBA,为什么？为什么？为什么多问几个为什么才能找出问题的根本原因。,1.为什么有灯不亮坏机,因为灯仔烂,1.收集现场浪费问题点,待焊接的LCD，放到夹具处下面，存在质量安全隐患,为什么LCD会放在夹具下面，原因是LCD摆放太远。不方便员工取放，所以员工每次取出来几块放夹具旁边。 解决方法：重新整理物料架，摆放物料，靠近员工方便取放。,1.收集现场浪费问题点,A类: 较容易在生产现场立即被解决的问题,B类: 有难度需由公司内其他部门协助解决的问题,C类: 需要由HY厂外协助解决的问题(如供应商),2.按改善主体或难易程度分类,类问题点,A,HS 加工镜框位,改善前:垃圾箱摆放远,工作费力 改善后:垃圾箱合理摆放,手机合壳 换保护膜 打合壳螺丝 清洁充电片,改善前:清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取,改善后:清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取,BU 主机TBR6位,改善前:经常因未完全关上盒而需复测且次数多,改善后:盒子完全关上,主机选国家位,改善前:没电电池浪费操作时间,改善后:电池符号只剩下一格不要使用（长期改善：电池每天换充电）,BU HS 电池摆放,改善前:电池没定位摆放 改善后:电池定位摆放,类问题点,B,打磨机,测LCD小板全屏显示,改善后:改良测试架，2个按键3次OK,改善前:进入菜单时间长，按键13次,包装位：电子秤,BU 装挂墙座贴胶脚位,改善前:贴胶脚时手需用力固定主机 改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚,改善前:阳光位关门后需手动按键盘测试,改善后:阳光位关门自动触动开关进行测试,阳光测试位改善问题,类问题点,C,弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线,待改善(联系供应商改小弹簧圈尺寸),扣LCD支架于键板 贴LCD框于海棉,改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时,改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A) 长期改善：由供应商改善包装方式 (C),手机底面壳混料,改善前：手机面壳和底壳来料混合存放于箱子内,操作员需浪费时间筛选,改善方案：供货商按模号将面、底壳分箱存放,三、瓶颈工位识别与改善,1. 瓶颈工位识别： 堆机多 坏机多 出数慢,2. 改善方法： 改良机器或工具 调换工位 增设作业人员 设计更改 ECRS原则,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,1、分割作业,图例：缩短瓶颈工位时间,2、缩短时间,2人,1人,3、增加人员,三、瓶颈工位识别与改善,三、ECRS原则介绍,1.取消(Eliminate)-不必要的作业或浪费动作 2.合并(Combine)-取消后剩余的动作 3.重排(Rearrange)-作业工序或动作 4.简化(Simplify)-复杂的动作,ECRS四大原则,取消-重复作业的浪费,案例一,某生产线生产K1468时，主机装配完后，一名QC对主机天线进行检查，产品经过全功能测试后，包装拉QC再对天线进行检查。 分析这两个工位该如何改善？,取消-动作的浪费,案例二,刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费,改善前:登记位机架单独摆放,离其它机架太远,操作不便,改善后:机架合并在一起,减少起动距离，节约10秒钟,登记位合并,改善前: Cell Line排位员工面对面操作,物料摆放没空间,改善后: 员工单边站立,拉外补料，空间更大，补料时不影响员工操作,Cell Line重排后对比,HS 焊电容电感位-合并动作后重排,改善前： 1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点/焊电容1个,改善后： 1.一次性加锡6个点 (取消动作切换，合并相同的动作) 2.再焊上2个电感 3.焊1个电容的动作重排到贴黑胶纸和组装LCD支架的工序中,啤LCD上键板-简化与重排,改善前:啤LCD上键板工位操作工序多，操作时间长,改善后:将啤LCD上键板工位的擦、吹PCB的工序重排到前工序做,现场 现物 现实,四、现场改善工具及注意事项,三现 原则,四、现场改善工具及注意事项,工具介绍,相机,秒表,图 表,PPT,现场改善工具-常用图表,现场改善工具-常用图表,二、注意事项,1.生