品质制程报表

月份 项目 生产总数766145 不良总数1970 实际（PPM)2571.000 目标值 （PPM) 295029502950295029502950295029502950295029502950 不良数量不良数量不良率不良率累计不良率累计不良率 79440.3%40.3% 42621.6%61.9% 37018.8%80.7% 22411.4%92.1% 874.4%96.5% 582.9%99.4% 110.6%100.0% 1970 11月12月 二： 车间不良统计分析二： 车间不良统计分析 常州众信联合汽车制造有限公司常州众信联合汽车制造有限公司 编号；编号；JL-0804-03 版本；版本；A/4 2016年1月车间制程品质月报2016年1月车间制程品质月报 一：车间制程PPM目标达成一：车间制程PPM目标达成 1月2月3月4月5月6月7月 不良类别不良类别 生产报废 材料缺陷 模具原因 调模 实验损坏 8月9月10月 零件状态不稳 机器原因 总计 200 3200 6200 9200 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 实际（PPM) 目标值（PPM) 1月车间制程目标达成率分析 40.3% 21.6% 18.8% 11.4% 4.4% 2.9% 0.6% 40.3% 61.9% 80.7% 92.1% 96.5% 99.4% 100.0% 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 不良 率 累计 不良 率 1月车间制程目标达成率分 日期日期零件名称零件名称零件号零件号生产数量生产数量报废数量报废数量不良率不良率 责任部门/责任部门/ 责任人责任人 完成时间完成时间 分析人/效分析人/效 果确认果确认 2015.12.28 前轮罩后部 加强件 13221727/2 8 127650.39% 冲压/娄同 立 2015.12.28 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.29角板 5ED 810 187/188 103440.39%冲压2015.12.29 陈婷 /CLOSE 2015.12.30 前纵梁外板 加强板 22988972/7 3 2675250.93% 冲压/张吉 磊 2015.12.30 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.30内板 6VD 809 353/354 85330.35% 冲压/马新 生 2015.12.30 陈婷 /CLOSE 2016.1.2前板支架207948811980201.01% 冲压/李国 平 潘思莉 樊少锋 2016.1.2 杨旭涛 /CLOSE 三：车间不良一览表三：车间不良一览表 OP10压延摆放不到位 零件缺边 原因：员工没有将零件靠 到定位位置 改善措施：还是需要关照 员工放零件时放到位在 压，不要为了量而放弃要 求。 OP60-OP80缺角造成 报废 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 生产报废生产报废 不合格内容不合格内容原因分析及改善措施原因分析及改善措施 OP30-OP50摆放不到 位引起变形 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 OP20压延零件废料印 原因：零件上孔定位废料 跑出模具表面，以及零件 靠定位时没放到位 改善措施：冲压时注意模 具表面废料有无清理以及 产品靠至到位后方可生产 OP30生产过程中有废 料印 原因：冲孔时废料跑出模 具表面 改善措施：后面将冲针改 长 2016.1.3 前盖铰链加 强板 561 806 167/168 60550.83% 冲压/孔永 星 葛炳坤 2016.3.1 陈婷 /CLOSE 2016.1.4前板支架207948811526191.25% 冲压/潘思 莉 2016.1.4 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.4 前盖铰链加 强板 561 806 167/168 3716130.35% 冲压/胡栓 葛炳坤 孔 永星 2016.1.4 陈婷 /CLOSE 2016.1.8 发动机后部 加强件 22978944186660.32% 冲压/司建 刚 2016.1.8 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.9后脱钩总成 C0002383532610.31%焊接2016.1.9 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.12 右侧儿童座 椅支架总成 208600583041/3 0.33%/0.99 % 焊接2016.1.12 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.13 组合尾灯支 座 5JK 813 327/328 1150100.87%冲压2016.1.13 陈婷 /CLOSE OP50-OP60生产过程 中推拉不当，翻边偏小 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 OP30操作不当引起废 料印 原因：冲孔时废料跑出模 具表面 改善措施：后面将冲针改 长 OP50-OP60翻边不到 位，偏小引起报废 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 OP10落料废料印 原因：落料行程太少，废 料跑出 改善措施：上模行程往下 调 焊接钢筋偏位 原因：钢筋放置定位工装 没放到位 改善措施：钢筋放置不到 位时不要急于钢筋满焊， 打掉焊点重新补焊 熔检1件；钢筋短头3件 原因：钢筋落料时没有推 到头 改善措施：下料时注意钢 筋头靠到定位再操作 OP70生产过程中翻角 变形，还有是放件压变 形 原因：工人操作时不小心 撞在模具上，导致产品变 形 措施：加强员工宣导 2016.1.14 顶盖前端加 强板 22905362750101.33%冲压/陈明2016.1.14 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.14 顶盖前端加 强板 2290536262720.32% 冲压/柴奇 超 2016.1.14 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.18 发动机前部 安装支架 22978866/6 8 90330.33% 冲压/潘思 莉 2016.1.18 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.18 前轮罩后部 加强件 13221727/2 8 104840.38%冲压/刘伟2016.1.18 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.22 发动机前部 安装板 22978866/6 8 900101.11% 冲压/潘思 莉 2016.1.22 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.23 发动机前部 安装板 22978866/6 8 2323301.29% 冲压/陈明 明 2016.1.23 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.24制动管支架20910785260880.31% 冲压/葛炳 坤 2016.1.24 杨旭涛 /CLOSE 原因：零件不是对称性， 所以容易有防反的情况发 生 改善措施：后续在模具上 考虑是否要加辅助定位 原因：零件没有放置到位 改善措施：零件是靠型面 定位，从使用吸铁石来放 置无法保证能放置到位 OP40摆放不到位引起 报废 原因：零件没有放置到位 改善措施：零件是靠型面 定位，从使用吸铁石来放 置无法保证能放置到位 OP60零件放反引起报 废 OP50零件放反引起报 废 原因：零件不是对称性， 所以容易有防反的情况发 生 改善措施：后续在模具上 考虑是否要加辅助定位 原因：零件落料模时材料 没放到位 改善措施：宣导员工零件 放置到位后才能下料 OP10压生产过程中摆 放不到位缺边造成报废 原因：员工没有将零件靠 到定位位置 改善措施：还是需要关照 员工放零件时放到位在 压，不要为了量而放弃要 求。 OP20摆放不到位引起 报废 OP10落料缺边 OP20摆放不到位零件 扭曲 原因：在折弯模具靠山定 位有台阶，零件如果放置 不到位，就会折弯扭曲 改善措施：要求模修工把 台阶补上，并重新打磨拉 平 2016.1.25连接件 3Q0 803 511/512 2213130.59% 冲压/马新 生 2016.1.25 陈婷 /CLOSE 2016.1.25连接件 3Q0 803 511/512 63050.79% 冲压/司建 刚 2016.1.25 陈婷 /CLOSE 2015.12.28 前板支架 （左/右） 20794881/8 82 7198240.33%物流2015.12.28 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.30 卷缩器固定 支架 34G 810 749/750 4812.08%物流2015.12.30 陈婷 /CLOSE 2016.1.9 后悬支架后 侧 22378451/5 2 925303.24%物流2016.1.9 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.9翼子板支架 561 821 263/264 2941110.37%物流2016.1.9 陈婷 /CLOSE 来料偏小，物流处理 原因：原先是内部剪板， 改成外部直购 改善措施：通知裁剪商注 意料片按照尺寸要求生 产，同样其他产品也是。 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 OP05来料料片偏小引 起缺角 （物流处理） 原因：采购板材尺寸偏 小，剪板最后一块有来去 改善措施：后面还是按照 尺寸要求采购 OP10摆放不到位引起 起皱废料印 原因：操作未摆放到位 措施：加强对操作人员的 培训 OP10落料有废料印引 起OP20报废 OP20材料生锈（物流 处理） 原因：原材料保存不当、 物流运输防护不当等 措施：要求供应商进行整 改，加强来料检验及材料 的防护。 材料缺陷材料缺陷 料片缺角，材料刮伤造 成报废 原因：原材料缺角、表面 刮伤 措施：要求供应商进行整 改，加强来料检验及材料 的防护。 2016.1.19 安全带导向 环加强板 300111261891914.81%材料缺陷2016.1.19 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.23 外侧儿童座 椅支架底板 20861381/2 0911613 156019012.18%物流2016.1.23 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.26前上边梁208476452192120.55%模具2015.12.26 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.28 安装固定支 架 5QA 803 215 210570.33%模具2016.3.1陈婷/OPEN 2015.12.28 安装固定支 架 5QA 803 215 2025452.22%模具2016.3.1陈婷/OPEN 2015.12.28 安装固定支 架 5QA 803 216 2035552.70%模具2016.3.1陈婷/OPEN 2015.12.30 D柱加强板 5LD 809 307/308A 33710.30%模具2016.1.15 陈婷 /CLOSE 剪板：原材料生锈（物 流处理） 原因：材料堆放时间长， 加上表面不是镀锌 改善措施：将生锈区域裁 剪掉，没有生锈部位利用 起来 孔插不进引起报废（模 具问题） 原因:模具定位销有断裂 改善措施：对尾端的定位 销重新补焊 缺边7件（模具定位无 效） 原因：模具定位无效 措施：由项目工程师要求 华强整改 缺边（模具定位无 效），调模 原因：模具定位无效 措施：由项目工程师要求 华强整改 翻边孔不到位（定位方 向转动），缺边（模具 定位无效），调模 原因：模具定位转动 措施：由项目工程师要求 华强整改 （生锈78件，压印13 件）包装部挑出。 原因：零件材料属于冷 板，加上零件不常发货 改善措施：后面必要情况 下刷油保存 模具原因模具原因 OP20压生产过程中零 件开裂（模具原因） 原因：模具不稳定 措施：模修对模具进行优 化 2016.1.16 车顶梁前端 加强板 20864215/1 97 132770.53%模具2016.1.16 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.18 发动机后部 加强件 229789444234461.09%模具2016.1.18 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.21 前纵梁侧向 外板 25983408150770.46%模具2016.1.21 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.30 后纵梁中部 加强板 22232482/8 3 63330.47%模具2015.12.30 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.5 GUTTER- PLNM PNI LT/RT 20913542/4 3 120440.33%模具2016.1.5 杨旭涛 /CLOSE 2016.1.20前上边梁208476482500702.80%模具2016.1.20 杨旭涛 /CLOSE 2015.12.26 前纵梁侧向 外板 259834081750402.29% 零件状态 不稳 2015.12.26 杨旭涛 /CLOSE 生产过程中零件R角处 开裂（原因不详）零件 状态不稳定 原因：零件落料边缘处有 撕裂口，当时没有打磨直 接上成型模具 改善措施：安排人员对边 缘处打磨，现模具转移双 盛生产 调模引起报废 原因：开机调模 改善措施：正常损耗 原因：零件落料边缘处有 撕裂口，当时没有打磨直 接上成型模具 改善措施：安排人员对边 缘处打磨，现模具转移双 盛生产 OP10零件表面废料印 （调模） 原因：开机调模 改善措施：正常损耗 调模报废调模报废 零件开裂引起报废（模 具问题） 原因：零件落料时边沿处 有暗裂，有时打磨边沿没 打到 改善措施：零件叠起来打 磨尽量多打磨些 OP20生产过程中零件 出现开裂（模具问题） 原因：