【培训教材】5S管理和七大浪费培训.ppt

5S管理和七大浪费培训,工程部 IE组 2013年10月22日,时间：18:19,2/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：18:19,3/99,人造环境 环境造人,5S管理箴言：,时间：18:19,4/99,时间：18:19,5/99,问题=期望的A状态-现实的B状态,问题=f（差距）,理想,现实,距离,什么是问题？,时间：18:19,6/99,我们的理想（目标）,时间：18:19,7/99,时间：18:19,8/99,我们的现状,时间：18:19,9/99,我们的现状,时间：18:19,10/99,我们目前所遇到的困境,想要找的东西怎么也找不到,心理非常着急. 东西凌乱摆放空间有一种压抑感. 环境脏乱,上班人员情绪不佳 东西摆放了很多,处理舍不得,不处理又占用太多空间. 每找一件东西都要打开所有工具柜狂翻. 设备上灰尘很后,长时间未保养,清理. 运输通道被堵塞,人员无法通过.,时间：18:19,11/99,什么是5S？,时间：18:19,12/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：18:19,13/99,5S的目的,1.改善和提高 企业形象,3.改善零件 在库周转率,7.改善员工精神 面貌，使组织 活力化,5.保障企业 安全生产,4.减少甚至消除 故障，保障品质,2.促成效率的提高,6.降低生产 成本,8.缩短作业周期， 确保交货期,时间：18:19,14/99,5S是企业管理的基础,时间：18:19,15/99,对个人而言,1.使您的工作环境更舒适 2.使您的工作更方便 3.使您的工作更安全 4.使您更容易和周围的同事交流 5. .,享受高品质的人生,实施5S的好处,时间：18:19,16/99,对企业而言,1.零“更换”时间提高产品的多样性 2.零“次品”提高产品质量 3.零“浪费”降低成本 4.零“耽误”提高交货可靠性 5.零“事故”提高安全性 6.零“停机”提高设备利用率 7.零“抱怨”提高信心和信任,更具竞争力,实施5S的好处,时间：18:19,17/99,1.整理、整顿为什么很重要？ 2.为什么要做清扫，它马上就又会脏的？ 3.整理、整顿并不能生产出更多的产品？ 4.我们在很多年以前已经实施5S了。 5.我们太忙了，哪有时间实施5S。,实施5S的阻力,时间：18:19,18/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：18:19,19/99,5S的关系,5S活动的成功与否，对于企业领导或一般的员工关键是两个词：“认真” 、“坚持” 。,时间：18:19,20/99,留下有用东西,清除余下的废物,腾出空间 提高效率,目的,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,时间：18:19,21/99,涵义： 区分物品 清理杂乱 合理存放 控制存量,要求： 区分必要与不必要的物品 清除不必要的物品 将必要物品的数量降到最低限度 把共享的物品储存于公共区域 个人工作区域仅储存工作必需品 “One is the best” 一就是最好,“整理”需要有“舍弃”的智慧！,时间：18:19,22/99,整理可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤,浪费时间寻找零件和工具,过多现场物品隐藏了其他现场问题,顾客相应时间慢,时间：18:19,23/99,整理的实施步骤,第一步：全面检查 - “老鼠蟑螂法”,时间：18:19,24/99,第二步：制定“要”与“不要”的判别基准是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。,时间：18:19,25/99,第三步：按基准区分物品：,时间：18:19,26/99,第四步：有用物品的处理,时间：18:19,27/99,第五步：制定废弃物处理方法。,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,时间：18:19,28/99,第六步：每天循环整理、自我检查,技巧训练： 请检查一下你的办公室或者工作现场，哪些需要品，哪些是不要品？对不要品，你是如何进行妥善处理？你又如何摆放它的顺序？,时间：18:19,29/99,整顿：将需要的物品合理放置，加以标识，以便操作者方便取放。,一物一位，物归其位； 定点、定容、定量并标识。,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,特别说明,它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,时间：18:19,30/99,这么多图形中，我只需要 ；你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？,整理整顿到底有什么用？,时间：18:19,31/99,现在，你能在5秒 钟内告诉我图中 有几个 吗？,时间：18:19,32/99,物料标识牌,物料名称,物料数量,物料状态,16（件）,合格待用,使用者,张三,现在，我只需要一瞬间就可以知道所有信息！,用错、错装屡见不鲜 批量返修的悲剧时有发生 真的很难避免吗？,时间：18:19,33/99,不知物品叫什么，放在哪儿 没有“家” 存放地点分散或太远 柜子、货架无标签 无记录，不知道有没有这件东西 不知道这件东西用完了，还是别人借走了 东西很难取出来 太大，太重，不好拿 没有区域定位，东西乱放 物品存量不清 ,常见的症状,时间：18:19,34/99,提高工作效率（操作动作的构成价值分析）,“整顿”的作用,将寻找时间减少为零,异常情况能马上发现,相关人员同样能明白要求和做法,不同的人做，结果也是一样. （流程调整）,时间：18:19,35/99,“整顿”的实施：三定原则,特定区域的指定,粘贴标牌,区分部品别Size,部品特性别区分,Box标准化,包装形态,容器别区分,定位,定品,定量,确定最大和最小,在指定场所，指定物体以定量形式维持、管理的 Tool。,后工程共享信息 物流移动提示,铁桶，塑料箱，折叠式Box，Pallet 大件，中件，小件,部品车，BOX,物体移动量 作业者使用性,Box：捆绑，每盒单位数量，Box全部数量 部品车：,大件：1030分 所需量 小件：24小时 所需量,要充分考虑所需搬运时间 按面积为单位指定数量,物流形态来指定 使用区间来指定,时间：18:19,36/99,定位的原则：,时间：18:19,37/99,一些指引,区域画线，限制空间、位置（或存量） 善用空间，以弥补平面的局限 重物在下，轻物在上 料箱、纸箱深度不要超过臂长 善用颜色区分各种不同的区域、作业顺序、存量、刻度、操作范围等 工具、工装夹具和模具的图象或轮廓放置法 善用编码、序号保管文件 警示标志的使用,时间：18:19,38/99,时间：18:19,39/99,时间：18:19,40/99,时间：18:19,41/99,时间：18:19,42/99,避免出现的情况,刚开始很整齐，慢慢又乱了。,识别的手法只有自己看得懂，识别手法不统一。,经常更换摆放地方，别人来不及知道。,时间：18:19,43/99,整顿的最高境界,新进员工都能通过物品的定置管理、标示管理，能够对现场的物品一目了然。,时间：18:19,44/99,将现场不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾无污秽状态,维持整理整顿的成果 保持良好的工作情绪 稳定设备、设施、产品和服务品质 防止环境污染,目的,特别说明,除了能消除污秽，确保客户的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。,时间：18:19,45/99,技术层面：工艺要求、减少磨损、易于发现故障 心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力 象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度,清扫的作用,时间：18:19,46/99,每个人都应该是清洁工。 每个人都必须清扫和维护他/她所使用或负责的区域、设备、用具。 明确责任和负责清扫的区域。 明确安全的清扫方法和使用工具，定期清扫。 及时发现和清除隐患，以消灭安全事故和质量问题于萌芽状态。 分析原因，根除问题。 给客户和员工传递 “we care”（我们关心）的信息。,准则,时间：18:19,47/99,开展步骤,第一步：准备工作（常识教育） 第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第三步：清扫点检机器设备 第四步：整修在清扫中发现有问题的地方 第五步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第六步：实施区域责任制 第七步：制定相关清扫基准,时间：18:19,48/99,办公区域责任表,卫生区 责任人： ,物品区 责任人： ,保 险 柜,饮水区 责任人：,责任人：,张三,李 四,王 五,会 议 桌,时间：18:19,49/99,维持前3s的成果，使员工觉得整洁卫生。,维持整理、整顿及清扫所取得的成果 清扫标准化 整理标准化，规范化 不随手放东西，将工具进行分类：,干净,高效,安全,时间：18:19,50/99,清洁的内容,红牌作战： 红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。,现场美化 营造一种便于工作的氛围。如办公室的壁画，花盆，现场的标语，墙壁的涂料。,检查表的使用： 纪录检查结果，提出解决方案，进行严格跟踪。,时间：18:19,51/99,避免出现以下情况,为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，但不愿意维持，一阵风。,清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面，不注精神面貌。,停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁，而并没有改善。,时间：18:19,52/99,每个员工自觉遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的境界。,促使人人有礼节、懂礼貌、守规范，进而形成优良风气,创造和睦的团队精神。 发动公司所有单位和部门全面展开5S素养活动，人人积极投入参与，使之成为公司全员日常活动。 让同事和客人有舒适感、亲切感、方便感、安全感。,时间：18:19,53/99,员工素养活动的有关定义,礼节是对他人态度的外表和行为规则，是礼貌在语言、行为、仪态方面的具体规定。,礼貌是人们之间相互表示尊重和友好行为的总称。它的第一要素就是尊敬之心。,仪表是人的外表，包括容貌、姿态、个人卫生和服饰，是人的精神状态的外在表现。,仪态是指人们在交际活动、日常工作和生活中的举止所表现出来的姿态和风度。,表情是人的面部动态所流露的情感。在给别人的印象中，表情非常重要。,时间：18:19,54/99,素养的实施方法,将各种规章制度目视化。办公场所的告示，员工手册，标语，口号。 实施各种教育培训 新进员工的培训；新定规章制度的讲解；班前班后会进行5s培训；所有员工都是培训师。 主管对违反规章制度的行为及时纠正。（员工的错根源在管理者的错。切忌客气） 受纠正者必须立即改正。主管进行检查。,时间：18:19,55/99,时间：18:19,56/99,花钱可以买到最华贵的衣服 但不能买到强健的体魄,用钱能盖起最漂亮的厂房 但不能盖起优秀的管理,企业长盛不衰的根本在于有一群有文化、有修养、讲效率、懂管理的经营管理人员 。,时间：18:19,57/99,时间：18:19,58/99,下面的问题 大家一起来想办法,时间：18:19,59/99,仓库内严重混乱,改善后井然有序,怎么整理一下呢？,时间：18:19,60/99,卫生工具摆放混乱,清洁工具悬挂放置，垃圾分类明了,改善后,如果是你的管理现场，你会怎么整理呢！,时间：18:19,61/99,工具如此摆放，真难找,一目了然，哪个工具在哪里我都可以看见,找不到,怎么办？,怎么办？,时间：18:19,62/99,定量及先进先出管理,材料如此放置？,时间：18:19,63/99,如何整理一下你凌乱的桌面呢？,时间：18:19,64/99,时间：18:19,65/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：18:19,66/99,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,八大浪费,时间：18:19,67/99,浪费的识别与消除 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。,实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。,八大浪费,时间：18:19,68/99,组 织 经 营 活 动,增值活动,直接为顾客创造价值的活动,产品包装过程,设备加工过程,医生给病人看病,必要非增值,多数发生于支援部门,设备维护,计划变更,来料/制品/成品的检验,不必要非增值,完全属于浪费,繁杂的审批过程,过多的搬运,冗长的会议,八大浪费,时间：18:19,69/99,顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包,八大浪费,时间：18:19,70/99,浪费的认知,何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法和行为（如：搬运、寻找、取放、翻转等） 。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应予以消除。,精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在现场生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。,时间：18:19,71/99,有哪些“浪费”,业务水平,管理水平,战略水平,看不见的浪费 （寻找浪费）,看不见的浪费 （创造浪费）,重点：将“看不见”的浪费转变为“看得见”的浪费“可见化” “看得见的浪费”可以排除。 对“看得见”和“显示出”的不同进行理解。,看的见的浪费,冰山,岛屿,时间：18:19,72/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：18:19,73/99,Processing 加工浪费（不必要的过程）,Excess Motion 动作浪费,Over Production 过量生产,Inventory 库存,Waiting 等待,Defects 不良,Transportation 搬运,生产七大浪费,时间：18:19,74/99,1 不良的浪费,缺陷：没有第一次将工作做对；,制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员 需要很多、客户的信用丧失等。,凭感觉操作,检查方法的不足,加工方法造成的浪费,原因是,标准类的不足,过剩品质,小错误,不必要工作的增加 是最低级的浪费！,不良对策！ 从反复的为什么为什么中不断寻找原因。,原因是,时间：18:19,75/99,不良浪费-原因与改善方向,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良 加工不良 检查 修正等,材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良增多,依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏,自动化、标准化作业 防止失误（Fool proof） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产,思考：我们如何杜绝反复出现的品质问题？ （机会教育、案例教育等）,时间：18:19,76/99,2 过量生产浪费,过量生产：在下一工序及客户要求之前进行生产；,保管场所的扩大,材料、部品的先购入,搬运作业的发生,人员太多,横向生产,必要的数量不明确！,原因是,计划剩余能力 太多,在库 在线品的增加,管理业务的增大,好像在认真工作！但实际是在做多余的产品，掩盖问题；,时间：18:19,77/99,过量生产的 浪费,过量生产浪费-原因与改善方向,*说明 不必要的 在不必要的时期 不必要的过多 生产,*对策 单个流动 看板的彻底运行 准备交替的Single化 少人化 平均化生产,*内容 流动的防碍 再库、再工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍,*原因 过剩人员、过剩设备 大批量生产 大型、高速设备 不断制造的结构,时间：18:19,78/99,举例：,时间：18:19,79/99,3 过多动作的浪费,过多动作：不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。,在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费，除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。,教育训练不彻底,布局不好,东西放置场所不好,原因是,设备夹具的不完善,标准类的不完善,要去掉赘肉（浪费） 变成苗条的作业。,时间：18:19,80/99,过多动作的浪费-原因与改善方向,说明：,动作的浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作 没有附加 价值的动作 慢的动作 等。,挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。,没有标准作业 落后的小规模作业 工序布局不好 没有教育和训练。,时间：18:19,81/99,动作经济原则,动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,能前不后 能左不右 能上不下,思考：我们生产线物料怎样放置才更合理？,时间：18:19,82/99,4 搬运的浪费,搬运：是人员、物料和信息的低效流动形式，即取、放、搬运、放、计数以及重复性工作；,烘箱前暂时保管,烘箱前取制品,进烘箱,出烘箱送往下工程,搬运,搬运,搬运,作业方法不合理,布局不合理,横向生产,原因是,运输资源成本增加；同时产品在运输过程中遭受潜在损害；,时间：18:19,83/99,搬运的浪费-原因与改善方向,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题,空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰,工厂布局不好 批次生产 单技能 坐着作业 活性度低,U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业,时间：18:19,84/99,搬运活性指数分析,浪 费 大,时间：18:19,85/99,移动浪费,时间：18:19,86/99,移动浪费,时间：18:19,87/99,5 等待的浪费,等待人员、设备、物料、信息等；,物料 的欠缺,能力的不平衡,作业方式不好,原因是,如果作业方式改善 1名人员对应2个工位 能力就能提高,做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！,时间：18:19,88/99,等待的浪费-原因与改善方向,说明：,等待的浪费,内容：,原因：,对策：,材料,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，在库的增大。,标准化生产 产品存储减少 防止失误发生 自动化,设备放置的弊端， 产品设计不合理, 能力的不平衡 大批量生产,思考：（1）生产过程中装配不良的产品究竟如何处理较好？ （a）直接打返修？（b）在线停线装配？时间如何把握？ （2）欠产机如何上线？（现象：漏装物料、停线反复清洁）,时间：18:19,89/99,6 库存的浪费,库存：所有超出一个流的供应；,体制不好的话，用库存补偿！ 这个时候象魔盒一样，但其实质是被隐藏的问题是最不好的浪费,发生延迟品,工期太长,集中生产,原因是,必须考虑怎样减少各 工程间的停滞以及如何恰当的供给,不良太多,设备故障太多,换模时间太长,一半成品在库,时间：18:19,90/99,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加 生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用 因异物进入要洗涤,经费增加 生产减少,利息的 浪费,不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加 人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下 安全事故发生,库存的浪费(过多的码放),时间：18:19,91/99,库存的浪费- 原因与改善方向,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间,交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产,对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化,库存的浪费,时间：18:19,92/99,举例： （1）成品库存； （2）在制品库存； （3）物料盘存； （4）备料库存；,时间：18:19,93/99,7 加工的浪费,不必要的过程：超出客户（内部或外部）要求的过程；,平时无意中做的工作是真的必要吗？,设备运行的方法检讨不足,目的、必要性不明,原因是,浪费的显现化和其 对策是必要的！ （是不是必要的 工作？）,时间：18:19,94/99,加工的浪费-原因与改善方向,品质保证度的确立