制造一部EPP车间效率分析报告.ppt

制造一部EPP车间2012年1-6月效率分析报告,作成：许大军 审核：章全治 批准：刘利平,2012/7/9,目录,一、2012年1-6月生产效率数据,二、制造一部效率提升的步骤,三、下半年工作计划,生产效率统计项目,入库,综合效率和 作业效率,生产数量,出勤工时,标准工时,异常工时,生产效率的统计和计算步骤,生产效率计算公式,综合效率=产出工时/投入工时*100% =标准总工时/出勤总工时*100% 作业效率=产出/投入 =标准总工时/（出勤总工时-异常工时 -借出工时+借入工时）*100% 标准总工时=机种1标准工时*产量1+机种2标准工时*产量2+机种N标准工时*产量N,一、2012年1-6月EPP车间 生产效率统计和计算,1、EPP车间各月生产数量,2012年1-6月EPP车间生产数量为389352台。 （含半成品出货和返修机）,2、2012年1-6月各机种生产情况表,3、2012年1-6月各月标准总工时表,4、2012年1-6月EPP车间出勤和异常总工时统计,由上述图表得知：异常工时整体趋势是下降的,5、作业效率和综合效率统计表,2012年1-2月为生产调整期，效率偏低，从3月开始逐步通过拉线调整、人员培训和强化7S及管理、车间物流布局、物料配送改善和机种品质及效率检讨，效率稳步提升。相比2011年全年综合效率77%，作业效率84%，今年5月综合效率提升21%，作业效率提升18%，6月综合效率提升24%，作业效率提升22%，2012年上半年作业效率提升17%，综合效率提升18%。,二、效率提升步骤,1、标准工时的实测和发布（2012/2/16月15日）,2、车间拉线布局和物流配送 （3月26日-6月20日）,3、各机种效率提升逐个检讨 （5月20日7月31日）,效率提升工作相关图,1、标准工时的实测和发布,1）自2月1日至6月15日共实测和整理机种工时41款（见下表）,2、标准工时情况说明,1）以上机种包含生产常做机种 A线：ZT599B/ZT599N/ZT599E/ZT596E； B线：ZT598B/ZT598C/ZT592F/ZT588C/ZTMKP85A； C线：ZT598H/ZTMKP27小条/ZT598L； D线：扫描板加工/机芯组件加工/显示屏组件加工/ZT938/ZT606 E线：ZT579DB0/ZT579DC0/ZT579B3K/ZT570/ZT576/ZT433 F线：ZTP01-2/CH500/KSD76) 2）新工时均较原工时有所下调（工时综合下调22%，去年效率提升30%） 3）工时适当做调整（下一步检讨完会进一步调整）,2、拉线布局调整和物流配送,1、第一阶段 A/B线试点（3月26日6月2日） 1）3月26日A/B线布局 2）4月1日前要求生管按照新拉线布局排计划 3）试行拉线布局后效果并做微调（4月2日-6月2日） 2、第二阶段 全车间拉线重新布局（6月2日-6月11日） 1）布局C线（6月2日-6月3日） 2）D/E/F线同时布局（6月3日-6月11日） 3、第三阶段 物流配送（6月2日-6月20日）基本完成，实现物料按要求：仓库提前1天（至少提前4小时），产线配送到工位提前至少1小时。 1）拉线间距统一调整（6月2日-7日）人行道一般0.8米，物流通道一般1.4米（特殊除外） 2）画好作业区域和通道线（6月7日-14日） 3）按照要求配送物料（6月14日-6月20日）已完成,车间原布局图特点： 1、各条拉线均为“一”字拉，共计10条。 2、占地面的大，布满整个车间。 3、工位间传递距离远，工位协助困难，多能工培训有难度。 4、人员变动大，比较难安排。 5、拉线扩展比较难。 6、因物料区不集中，统一物料配送困难。,车间现状布局图特点： 1、各条拉线均为“U”字拉，共计12条。 2、占地面的小，普通车间节省700平米， 3、缩短工位间传递距离，易于作业协助和多能工培训。 4、各线人员控制在8-10人，易于生产安排。 5、为未来拉线扩展和车载DVD生产腾空间 6、物料区集中放置，已试行仓库配送到物料暂存区，产线配送员配送到拉线。,拉线布局前图片展示,B线布局前“一”字拉战线很长,主通道2米太宽浪费车间空间,2米,拉线布局前图片展示,车间布局前普通装配车间,车间布局前无尘装配车间,这个空间是 严重浪费了,拉线布局后图片展示,B线U拉缩短传递距离易于作业协助,主通道1.5米实用又整齐,说明： 1、车间所有物流通道除了上述通道为1.5米外，其余的均为1.4米； 2、车间的人行通道一般为0.8米，特殊的除外。,1.5米,拉线布局后图片展示,1.4米,0.8米,整齐划一的拉线,物流通道展示,物料暂放区展示,拉线布局后图片展示,整齐划一的物料暂放区,错落有致的物料暂放区,物料暂放区： 1、集中设置区域，便于仓库配送物料和产线配送到拉线； 2、物料按A/B/C/D/E/F线分区域，中间留过道0.8米，每区分四段：零件架/物料架/包材区和踏板区，各区均是跨度1.2米。,1.4米,0.8米,拉线布局后图片展示,省出来的空地,省出来的车载DVD空间,节省空间,通过拉线调整达到的效果： 1、节省作业空间约1000平米（含无尘车间）； 2、生产效率提升约20%； 3、提高了物料周转率，消除每条线机种换线时间至少10分钟。 4、提升了作业的韧性，品质异常的发现更及时，减少批量品质问题出现。,3、各机种效率提升的检讨,1）已检讨3款机种：ZT599N/ZT598B/ZT599E, 2）已实施ZT599N/ZT598B。 3）效果已确认为ZT599N,作业人员由12人消减为10人，节省2人，生产效率提升为40%。（见下表）,4）ZT599N效率检讨和完善过程（其他机种参考执行） 收集数据和资料整理（5月20日5月27日） 现场分析和方案报告制作与完善（5月28日-6月1日） 工程内部检讨和方案的进一步完善（6月1日-6月2日） 相关责任单位会议讨论（6月2日） 方案实施前完善（6月3日-6月5日） 方案实施和跟进（6月5日-6月14日） 第一阶段总结和检讨（6月15日） 第二阶段的实施和完善（6月16日-7月31日） 5）ZT598B效果确认和总结（6月20日-6月29日） ZT599E实施和确认总结（6月21日-7月15 6）下一步检讨机种 ZT598H/ZT579DB0/ZT606/ZT