水泥混凝土路面施工.docVIP

课题二 水泥混凝土路面施工水泥混凝土路面由面层、基层、垫层、路肩和排水设施等组成。按路面混凝土摊铺和成型所采用的方法和机械的不同，混凝土面层的施工可采用小型机具施工、滑模式摊铺机施工、轨道式摊铺机施工、三辊轴机组施工和碾压混凝土施工5种方法。这里主要介绍最常用的小型机具配套施工和滑模摊铺法施工。一、主要组成材料及技术要求水泥混凝土路面结构层是以水泥与水合成的水泥浆为结合料、碎（砾）石为骨料、砂为填充料，经拌和、摊铺、压实和养生而成的。所用材料有：水泥、粗集料、细集料、水、掺合料（如粉煤灰等）、外加剂、钢筋（钢纤维）、接缝材料等。原则上要求路面混凝土所使用的原材料应是目前国内市场上能够供应的一等品或优等品。1水泥（1）质量技术要求特重、重交通路面宜采用旋窑道路硅酸盐水泥，也可采用旋窑硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；中、轻交通的路面可采用矿渣硅酸盐水泥；除低温天气施工或有快通要求的路段可采用R型早强水泥外，一般情况下不宜采用R型早强水泥，而宜采用普通型水泥。各交通等级路面水泥抗折强度、抗压强度应符合表3-3-34的要求。 各交通等级路面水泥各龄期的抗折强度、抗压强度 表3-3-34交通等级特重交通重交通中、轻交通龄期(d)328328328抗压强度(MPa)，25.557.522.052.516.O42.5抗折强度(MPa)，4.57.54.O7.03.56.5水泥进场时每批量应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明。其化学成分、物理性能等路用品质应符合规范的要求。采用机械化铺筑时，宜选用散装水泥。散装水泥的夏季出厂温度：南方不宜高于65，北方不宜高于55；混凝土搅拌时的水泥温度：南方不宜高于60，北方不宜高于50，且不低于10。（2）水泥、粉煤灰储存每台搅拌楼应至少配备2个水泥罐仓，如掺粉煤灰还应至少配备1个粉煤灰罐仓（如图3-3-49所示）。当水泥的日用量很大，需要两家以上的水泥厂供应水泥时，不同厂家的水泥，应清仓再灌，并分罐存放。严禁粉煤灰与水泥混罐。水泥进场时每批量应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明。应确保施工期间的水泥和粉煤灰供应。供应不足或运距较远时，应储备和使用吨包装水泥或袋装粉煤灰，并准备水泥仓库、拆包及输送入灌设备。水泥仓库应覆盖或设置顶篷防雨，并应设置在地势较高处，严禁水泥、粉煤灰受潮或浸水。图3-3-49 水泥混凝土搅拌场2粗集料（1）种类和技术要求粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石，并应符合表3-3-35的要求。高速公路、一级公路、二级公路及有抗(盐)冻要求的三、四级公路混凝土路面使用的粗集料级别应不低于级，无抗(盐)冻要求的三、四级公路混凝土路面、碾压混凝土及贫混凝土基层可使用级粗集料。有抗(盐)冻要求时，I级集料吸水率不应大于1.0；级集料吸水率不应大于2.0。粗集料的酸碱性影响混凝土材料结构内部的粘结性，碱性石料优于酸性石料。相同岩石成分，粗集料的粒形对混凝土的性能有影响，对于和易性，砾石优于碎石；对于强度碎石高于砾石；对于耐疲劳循环次数，砾石高于碎石。碎石、碎卵石和砾石的技术要求 表3-3-35 项 目技 术 要 求级级级 碎石压碎指标()101520 卵石压碎指标()121416 坚固性(按质量损失计)5 812 针片状颗粒含量(按质量计)51520 含泥量(按质量计)0.51.01.5 泥块含量(按质量计)00.20.5 有机物含量(比色法)合格合格合格 硫化物及硫酸盐(按S03质量计)0.51.01.0 岩石抗压强度 火成岩不应小于1OOMPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa 表观密度 2500kg/m3 松散堆积密度 1350kg/m3 空隙率47碱集料反应 经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10。注：级碎石的压碎指标，用做路面时，应小于20；用做下面层或基层时，可小于25； 级粗集料的针片状颗粒含量，用做路面时，应小于20；用做下面层或基层时，可小于25。（2）最大公称粒径最大公称粒径应合表3-3-36 的要求。碎卵石或碎石中粒径小于75m的石粉含量不宜大于1。 粗集料最大公称粒径 表3-3-36 项 目最大公称粒径（mm）卵 石19.0碎卵石26.5碎 石31.5贫混凝土基层粗集料31.5钢纤维混凝土与碾压混凝土粗集料19.0（3）级配要求用于路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料，应按最大公称粒径的不同采用24个粒级的集料进行掺配，并应符合表3-3-37的合成级配的要求。施工经验表明，由于统料在大堆上离析，边缘全是大料，中间全是小料，导致装载机每铲砂石料粒径差别过大，即使水灰比不变，拌合物的稠度也发生了很大的变化，在摊铺时，出现大料塌边，小料大面积麻面的现象。 粗集料级配范围 表3-3-37粒径级类型 配方筛孔尺寸(mm)2.364.759.5016.O19.O26.531.537.5累计筛余(以质量计)()合成级配4.75169510085l0040600l04.7519951008595607530450504.7526.59510090l007090507025400504.7531.59510090100759060754060203505O粒级4.759.595100801000l5O9.5l695l0080l0001509.5199510085l00406001501626.595100557025400l001631.59510085l00557025400lO03细集料（1）种类和技术要求细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂，并应符合表3-3-38的要求。高速公路、一级公路、二级公路及有抗(盐)冻要求的三、四级公路混凝土路面使用的砂应不低于级，无抗(盐)冻要求的三、四级公路混凝土路面、碾压混凝土及贫混凝土基层可使用级砂。特重、重交通混凝土路面宜使用河砂，为保证路面的抗滑安全（水泥混凝土路面上横向力系数是通过水泥浆磨损后的凸起的砂颗粒来提供的）和耐磨性，要求砂的硅质含量不应低于25。细集料技术指标 表3-3-38 项 目技 术 要 求级级级 机制砂单粒级最大压碎指标()202530 氯化物(氯离子质量计)0.0l0.020.06 坚固性(按质量损失计)6810 云母(按质量计)1.02.02.0 天然砂、机制砂含泥量(按质量计)1.02.03.0 天然砂、机制砂泥块含量(按质量计)O1.02.0 机制砂MB值1.4或合格石粉含量(按质量计)3.05.O7.0 机制砂MB值l.4或不合格石粉含量(按质量计)1.03.05.0 有机物含量(比色法)合格合格合格 硫化物及硫酸盐(按S03质量计)0.50.50.5 轻物质(按质量计)1.01.01.0 机制砂母岩抗压强度 火成岩不应小于IOOMPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa。 表观密度2500kg/m3 松散堆积密度1350 kg/m3 空隙率47 碱集料反应 经碱集料反应试验后，由砂配制的试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10注：天然级砂用做路面时，含泥量应小于3；用做贫混凝土基层时，可小于5。 亚甲蓝MB试验方法按JTG E42-2005公路工程集料试验规程试验方法检测。（2）级配要求细集料的级配要求应符合表3-3-39的要求。路面和桥面用天然砂宜为中砂，也可使用细度模数在2.03.5之间的砂。同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3，否则应分别堆放，并调整配合比中的砂率后使用。 细集料级配范围 表3-3-39 砂分级方筛孔尺寸(mm)0.150.300.601.182.364.75累 计 筛 余(以 质 量 计)()粗砂901008095718535655350l0中砂901007092417010500250l0细砂90l00558516400250150l0（3）机制砂路面和桥面混凝土所使用的机制砂除应符合表3-3-38和表3-3-39的规定外，其砂浆磨光值宜大于35。不宜使用抗磨性较差的泥岩、页岩、板岩等水成岩类母岩品种生产机制砂。配制机制砂混凝土应同时掺引气高效减水剂。（4）淡化海砂在河砂资源紧缺的沿海地区，二级及二级以下公路混凝土路面和基层可使用淡化海砂，缩缝设传力杆混凝土路面不宜使用淡化海砂，钢筋混凝土及钢纤维混凝土路面和桥面不得使用淡化海砂。淡化海砂除应符合表3-3-38和表3-3-39的要求外，还应符合下述规定： 淡化海砂带入每立方米混凝土中的含盐量不应大于1.0kg； 淡化海砂中碎贝壳等甲壳类动物残留物含量不应大于1.0； 与河砂对比试验，淡化海砂应对砂浆磨光值、混凝土凝结时间、耐磨性、弯拉强度等无不利影响。（5）砂石料存放要求 施工前，宜储备正常施工1015d的砂石料。为防止砂石料在搅拌站发生积水和二次污染，砂石料场应建在排水通畅、地势较高的位置，且其底部应作硬化处理。 不同规格的砂石料之间应有隔离设施，并设标识牌，严禁混杂。在低温天、雨天、大风天及日照强烈的气候条件下，应在砂石料堆上部架设顶篷或覆盖，覆盖砂石料数量不宜少于正常施工一周的用量。4水饮用水可直接作为混凝土拌和、养护用水。对水质有疑问时，应检验下列指标，合格者方可使用。（1）硫酸盐含量（按so4-2计）小于0.0027mg/mm3。（2）含盐量不得超过0.005mg/mm3。（3）PH值不得小于4。（4）不得含有油污、泥和其他有害杂质。5粉煤灰及其他掺合料粉煤灰是一种活性掺合料，掺在路面混凝土中必须满足活性高的要求。应掺用质量指标符合要求的规定的电收尘、级干排或磨细粉煤灰，不得使用级粉煤灰。贫混凝土、碾压混凝土基层或复合式路面下面层应掺用符合要求的级或级以上粉煤灰，不得使用等外粉煤灰。粉煤灰宜采用散装灰，进货应有等级检验报告。应确切了解所用水泥中已经加入的掺合料种类和数量。 路面和桥面混凝土中可使用硅灰或磨细矿渣，使用前应经过试配检验，确保路面和桥面混凝土弯拉强度、工作性、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。6外加剂外加剂应符合图纸要求和公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）的规定，质量应达到一等品的要求。供应商应提供有相应资质外加剂检测机构的品质检测报告，检验报告应说明外加剂的主要化学成分，对钢筋无锈蚀、对混凝土无腐蚀和对人员无毒副作用。承包人在施工中应进行配合比试验确定其品种质量和剂量。所有外加剂的使用均应得到监理人批准。（1）引气剂引气剂应选用表面张力降低值大、水泥稀浆中起泡容量多而细密、泡沫稳定时间长、不溶残渣少的产品。有抗冰(盐)冻要求地区，各交通等级路面、桥面、路缘石、路肩及贫混凝土基层必须使用引气剂；无抗冰(盐)冻要求地区，二级及二级以上公路路面混凝土中应使用引气剂。（2）减水剂各交通等级路面、桥面混凝土宜选用减水率大、坍落度损失小、可调控凝结时间的复合型减水剂。高温施工宜使用引气缓凝(保塑)(高效)减水剂；低温施工宜使用引气早强(高效)减水剂。选定减水剂品种前，必须与所用的水泥进行适应性检验。（3）阻锈剂处在海水、海风、氯离子、硫酸根离子环境的或冬季洒除冰盐的路面或桥面钢筋混凝土、钢纤维混凝土中宜掺阻锈剂。7钢筋各交通等级混凝土路面、桥面和搭板所用钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应符合国家有关标准的技术要求。钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断。断口应垂直、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成23mm圆倒角。8接缝材料（1）胀缝板应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。高速公路、一级公路宜采用塑胶、橡胶泡沫板或沥青纤维板。（2）填缝料填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂，负温拉伸量大，低温时不脆裂、耐久性好等性能。填缝料有常温施工式和加热施工式两种。常温施工式填缝料主要有聚(氨)酯、硅树脂类，氯丁橡胶、沥青橡胶类等。加热施工式填缝料主要有沥青玛蹄脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类等。高速公路、一级公路应优先选用树脂类、橡胶类或改性沥青类填缝材料，并宜在填缝料中加入耐老化剂。（3）背衬垫条填缝时应使用背衬垫条控制填缝形状系数。背衬垫条应具有良好的弹性、柔韧性、不吸水、耐酸碱腐蚀和高温不软化等性能。背衬垫条材料有聚氨酯、橡胶或微孔泡沫塑料等，其形状应为圆柱形，直径应比接缝宽度大25mm。9养生剂养生剂的主要功能是在表面形成一层不透水的薄膜，阻止混凝土中水分蒸发，改善湿度条件，达到混凝土路面养生的目的。用于混凝土路面养护的养生剂性能应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）的规定。一级品的养生剂的有效保水率不小于90。二、普通混凝土配合比设计水泥混凝土路面板厚的计算以抗弯拉强度为依据，因此，混凝土的配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、工作性等要求和经济合理的原则选用原材料，通过试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各种组成材料的用量。配合比设计的主要任务是确定水灰比、用水量和砂率几个参数。1. 混凝土配合比表示方法（1）单位用量表示法：以每1m3混凝土中各种材料的用量表示。例如，水泥水细集料粗集料=330kg180kg720kg1250kg。（2）相对用量表示法：以水泥质量为1，并按水泥细集料粗集料水灰比的顺序排列表示。例如：12.183.79，W/C=0.55。2. 混凝土配合比设计步骤（1）根据已有的配合比试验参数或以往的经验，初拟设计配合比，并按其进行试拌，考察混合料的工作性，按要求作必要的调整；（2）进行强度和耐久性试验，再作必要调整，得到设计配合比；（3）根据混凝土现场实际浇筑条件，如集料供应情况（级配、含水率等）、摊铺机具和气候条件等，再进行适当调整，提出施工配合比。3. 具体要求（1）普通混凝土配合比设计适用于滑模摊铺机、轨道摊铺机、三辊轴机组和小型机具四种施工方式。（2）普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济性的同时应满足弯拉强度、工作性、耐久性等三项技术要求。三项技术要求应符合图纸要求及公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTG F302003)有关规定。（3）路面混凝土满足耐久性要求的最大水灰比和最小水泥用量应符合表3-3-40 的规定。（4）外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。在夏季高温下施工时，混凝土拌和物的初凝时间不得小于3h，小于3h时应采取缓凝或保塑措施；低温和负温施工时的终凝后时间不得大于10h，大于10h时，应采取必要的促凝或早强措施。（5）水泥混凝土路面普通混凝土配合比参数的计算和配合比计算及配合比调整等均按公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTG F302003)中有关规定进行。 混凝土满足耐久性要求的最大水灰(胶)比和最小单位水泥用量 表3-3-40 公路等级高速公路、一级公路二级公路三、四级公路 最大水灰(胶)比0.440.460.48 抗冰冻要求最大水灰(胶)比0.420.440.46 抗盐冻要求最大水灰(胶)比040042O44最小单位水泥用量(kg/m3) 42.5级300300290 32.5级310310305抗冰(盐)冻时最小单位水泥用量(kg/m3) 42.5级320320315 32.5级330330325掺粉煤灰时最小单位水泥用量(kg/m3) 42.5级260260255 32.5级280270265抗冰(盐)冻掺粉煤灰最小单位水泥用量(42.5级水泥)(kg/m3)280270265注：1掺粉煤灰，并有抗冰(盐)冻性要求时，不得使用32.5级水泥。 2水灰(胶)比计算以砂石料的自然风干状态计(砂含水率1.0；石子含水率0.5)。 3处在除冰盐、海风、酸雨或硫酸盐等腐蚀性环境中或在大纵坡等加减速车道上的混凝土，最大水灰(胶)比可比表中数值降低0.010.02。（6）承包人应将计划用于铺筑水泥混凝土面层的各层材料，至少在用于工程之前28d，通过试验进行混合料组成配合比设计，这些设计应包括材料标准试验、混凝土弯拉强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，承包人应及时提供所有设计、试验报告单和详细说明，报监理工程师批准。（7）承包人应按上述混合料的设计通过混凝土的试拌，检验混凝土混合料的配合比，报监理人审批。（8）在整个施工过程中，混凝土的质量和混合料配合比，承包人应按照质量管理要求进行自检。（9）已批准了的混凝土混合料的生产方法和材料，未经监理的同意不得改变。如需改变时，承包人应重新作试拌试验报批。三、水泥混凝土路面小型机具铺筑施工水泥混凝土路面小型机具铺筑工艺是一种采用固定模板，人工布料，手持振捣棒、振动板或振捣梁振实，滚杠、修整尺、抹面机、抹刀整平的混凝土路面施工工艺。它具有施工简单、操作简易、机械设备维修方便的优点。它适用于三、四级公路水泥混凝土路面、县乡公路建设、旅游公路、村镇内道路与广场建设中。（一）小型机具铺筑施工小型机具铺筑水泥混凝土路面施工的工艺流程如图3-3-50所示。图3-3-50 小型机具配套施工程序1. 施工前的准备工作水泥混凝土路面施工前准备工作的内容主要包括组织准备、物质准备、技术准备和现场准备。以上各项准备工作就绪后，即可向监理工程师提出试验段开工，试验段完工并进行总结，符合要求后可申请分项工程开工。（1）机具设备准备 小型机具铺筑施工的机具配套应与工程规模、施工进度相适应。选配的机械设备应符合表3-3-41 的要求。 小型机具施工配套机械、机具配置 表3-3-41 工作内容主要施工机械机具钢筋加工钢筋锯断机、折弯机、电焊机等测量水准仪、经纬仪架设模板与路面厚度等高3m长槽钢模板、固定钢钎，数量不少于3d摊铺用量搅拌强制式混凝土搅拌楼，单车道25（m3/h），双车道50（m3/h）装载机发电机，功率120kW供水泵和蓄水池，单车道100m3，双车道200m3运输510t自卸车振实手持振捣棒，功率1.1kW，每2m宽路面不少于1根平板振动器，功率2.2kW，每车道路面不少于1个振捣整平梁，刚度足够，每车道路面不少于1根；2个振动器功率1.1kW，每车道路面不少于1个振动器现场发电机 功率30kW，不少于2台提浆整平提浆滚杠直径1520mm，表面光滑无缝钢管，壁厚3mm，一次摊铺单车道路面1根，双车道路面2根叶片式或圆盘式抹面机，每车道路面不少于1台3m刮刀，每车道路面不少于2根手工抹刀，每米宽路面不少于1把真空脱水真空脱水机有效抽速15L/s，每车道路面不少于1台真空吸垫尺寸不小于1块板，每台吸水机应配3块吸垫抗滑构造工作桥不少于3个，人工拉毛齿耙、压槽器切缝软锯缝机、手推锯缝机、发电机磨平水磨石磨机灌缝灌缝机具养生压力式喷洒机或喷雾器，洒水车4.58.0t，工地运输车46t施工前必须对机械设备进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养，主要施工机械的易损零部件应有适量储备。 拌和站设置拌和站宜设置在摊铺路段的中间位置。搅拌场内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。搅拌楼下宜采用厚度不薄于200mm的混凝土铺装层，并应设置污水排放管沟、积水坑或清洗搅拌楼的废水处理回收设备（如图3-3-51所示）。拌和站及配套设备应安装、检测、调试、保养完毕，处于待用状态，备齐可供使用10d 以上材料，配合比满足设计要求。（2）材料准备原材料：水泥、石子、砂、外加剂、钢筋等大宗材料按施工进度要求保证储量和供应，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保原材料质量符合相应标准。图3-3-51 水泥混凝土搅拌楼（3）技术准备 开工前由设计单位路面设计负责人向施工及监理单位进行设计图纸及文件技术交底。 审查图纸、设计文件和熟悉施工技术规范；编制路面施工组织设计。 校核平面及高程控制桩，恢复路线中桩及边桩，桩间距为直线段10m，缓和曲线和圆曲线段5m。 人员培训与施工技术交底：对施工技术人员进行一级技术交底，对操作工人班组进行二级技术、安全、环保交底。 在组织现场施工以前必须建立具备相应资质的工地实验室，工地实验室应能对原材料、配合比和路面质量进行检测和控制，提供符合交工检验、竣工验收和计量支付要求的自检结果。（4）场地准备 修建施工便道各种桥涵、通道等构造物应提前建成，确有困难不能通行时，应有施工便道。施工时应确保运送混凝土的道路基本平整、畅通，不得延误运输时间或碾坏基层或桥面。施工中的交通运输应配备专人进行管制，保证施工有序、安全进行。 基层的检测与修整面层铺筑前，检测基层的强度、压实度、结构层厚度、宽度、路拱横坡、高程、平整度等，各项指标均应满足规范要求，否则应修整使之符合规范要求为止。宜至少提供足够机械连续施工10d以上的合格基层。应对基层进行全面的破损检查，当基层产生纵、横向断裂、隆起或碾坏时，应采取下述有效措施进行彻底修复：所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用相同的基层料重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝或缩缝上下对齐；当基层产生非扩展性温缩、干缩裂缝时，应用灌沥青材料灌缝，还应在裂缝上粘贴油毡、土工布或土工织物，其覆盖宽度不应小于1000mm，距裂缝最窄处不得小于300mm；当基层产生纵向扩展裂缝时，应分析原因，采取有效的路基稳固措施根治裂缝，且宜在纵向裂缝所在的整个面板内，距板底1/3高度增设补强钢筋网，补强钢筋网到裂缝端部不宜短于5m；基层被碾坏成坑或破损面积较小的部位，应挖除并采用贫混凝土局部修复。对表面严重磨损裸露粗集料的部位，宜采用沥青封层处理。当封层出现局部损坏时，摊铺前应采用相同的封层材料进行修补，经质量检验合格，并由监理签认后，方可铺筑水泥混凝土面层。 基层清扫摊铺路面的基层表面应清扫干净并洒水润湿，积水应扫开。以免干燥基层吸附混合料中水分，造成面板底部混凝土失水，强度降低，产生收缩裂纹。在高温天气时，这样做还可以降低基层表面温度，有利于混凝土的施工。（5）铺筑试验路段 二级及其以上公路混凝土路面工程，使用滑模、轨道、碾压、三辊轴机组机械施工时，在正式摊铺混凝土路面前，必须铺筑试验路段。没有经验的施工单位无论摊铺任何等级的公路都应做试验路段。试验路段长度不应短于200m，高速公路、一级公路宜在主线路面以外进行试铺。通过铺筑试验段检验以下施工环节： 试拌。通过试拌检验搅拌楼性能及确定合理搅拌工艺，检验适宜摊铺的搅拌楼拌和参数：上料速度，拌和容量，搅拌均匀所需时间，新拌混凝土坍落度、振动粘度系数、含气量、泌水性、VC值和生产使用的混凝土配合比等。 通过试铺检验及确定以下主要项目：检验主要机械的性能和生产能力；确定辅助施工机械组合；检验路面摊铺工艺和质量：模板架设固定方式或基准线设置方式，摊铺机械（具）的适宜工作参数（包括：松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数、碾压遍数、压实度、中间和侧向拉杆置入情况等）；检验整套施工工艺流程。 使工程技术及工作人员熟悉并掌握各自的操作要领。 按施工工艺要求检验施工组织形式和人员配备数量。 建立混凝土原材料、拌合物、路面铺筑全套技术性能检验手段，熟悉检验方法。 检验通讯和生产调度指挥系统。试验段铺筑后，施工单位应提出试验路段总结报告，上报监理和业主批复，取得正式开工认可。2. 测量放样及模板安装模板不仅是路面摊铺的几何基准，而且是铺筑设备作业和拌合物所依托的支撑条件，关系到定模摊铺的几何线形顺直度、厚度、平整度及其稳定性等关键质量指标。为此模板的安装极为重要。（1）模板要求施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模板等其他易变形的模板。钢模板的高度应为面板设计厚度，模板长度宜为35m。需设置拉杆时，模板应设拉杆插入孔。每米模板应设置1处支撑固定装置（如图3-3-52所示）。模板数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内周转需要。模板总量一般不宜少于3d5d摊铺的需要。图3-3-52 (槽)钢模板焊接钢筋或角钢固定示意图a）焊接钢筋固定支架 b）焊接角钢固定支架（2）模板安装 测量放样支模前在基层上根据设计图纸进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10m布设中桩和边桩，在路线两旁每100m布设临时水准点，核对路面高程、面板分块、胀缝和构造物位置。测量放样质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定，并不能超出规范对模板安装精确度的规定。 支模（如图3-3-53所示）纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。模板的平面位置和高程控制都很重要，稍有歪斜和不平，都会反映到面层，使其边线不齐，厚度不准和表面呈波浪形。因此，施工时必须经常校验，严格通过拉线绳进行控制。模板顶用水准仪检查其标高，不符合时予以调整。图3-3-53 模板安装模板垂直度用垫木楔方法调整。相邻模板之间采用螺栓连接，模板底与基层局部出现的间隙可用水泥砂浆填塞，以防漏浆。模板安装应稳固，顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动而不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。 涂隔离剂模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂，以便拆模；接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。3. 混凝土拌合物搅拌（1）搅拌楼的配备搅拌楼的配备应与水泥混凝土路面的铺筑速度相适应。应优先选配间歇式搅拌楼（如图3-3-54所示），也可使用连续式搅拌楼。混凝土搅拌楼选配应以强制双卧轴或行星立轴为主要机型。每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。（2）试拌应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。一般情况下，单立轴式搅拌机总拌和时间宜为80120s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于40s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为6090s，最短纯拌和时间不宜短于35s；连续双卧轴搅拌楼的最短拌和时间不宜短于40s。最长总拌和时间不应超过高限值的2倍。（3）拌和技术要求 混凝土拌和过程中，不得使用冰水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石料； 拌和配料。在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量，这个含水量必须有充分代表性，否则将影响配料准确性。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。 开盘前校准称量设备以保证称量准确，其配料的计量允许误差为：水泥1，粗细骨料2，掺和料1。水泥如以袋计量时，应抽测其质量是否准确，是否需要采取修正措施。 开盘前，按拌和用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以l控制。 外加剂的掺入。如是加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果使用的液体外加剂，应于施工前1d准确地配制均匀测定浓度符合要求,允许误差为1，设专人负责添加。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，施工中连续不间断地搅拌均匀。有沉淀的外加剂溶液，应每天清除一次稀释池中的沉淀物； 进料次序：先上砂，再上水泥，最后上石料(先小，后大)；也可以按石料、水泥、砂的次序上料，固体外加剂和水泥同时放入。待全部材料都倒入料斗后，方可进行搅拌，同时开启水阀，使调整好的水量均匀洒布在正在拌和的料中。为避免第一盘混合料被拌和机鼓筒吸附影响质量，应先拌适量l2(水泥砂)砂浆，废弃后再按规定配合比拌混合料。 图3-3-54 混凝土搅拌站 图3-3-55 检测新拌混凝土拌合物的坍落度 拌合时间。混合料拌合时间与拌和机的类型和混合料的要求的和易性有关，拌合时间不得少于规范规定的最短时间见表3-3-42。 混凝土拌和物最短搅拌时间 表3-3-42搅拌机容量转速(r/min)搅拌时间(s)低流动性混凝土干硬性混凝土自由式40014165210强制式375L38901001500L20180240（4）拌合物的质量检验与控制拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌合物严禁用于路面摊铺。拌合物出料温度宜控制在1035。一台搅拌楼的每盘之间，各搅拌楼之间，拌合物的坍落度最大允许偏差为10mm。搅拌过程中，应按规范要求对拌合物进行质量检验（如图3-3-55所示），预留抗弯拉强度和抗压强度试件。拌合物的质量检验项目和频率应符合表3-3-43的规定。混凝土拌合物的质量检验项目和频率 表3-3-43检 查 项 目检 查 频 率高速公路、一级公路其他公路水灰比及稳定性每5000m3抽检1次，有变化随时测坍落度及其均匀性每工班测3次，有变化随时测坍落度损失率开工、气温较高和有变化随时测振动粘度系数试拌、原材料和配合比有变化时测泌水率必要时测视密度每工班测1次离析随时观察含气量每工班测2次，有抗冻要求不少于3次每工班测1次，有抗冻要求不少于3次温度、凝结时间、水化发热量冬、夏季施工，气温最高、最低时，每工班至少测12次冬、夏季施工，气温最高、最低时，每工班至少测1次4. 混凝土拌和物运输 （1）运输车辆应根据施工进度、运量、运距及路况，配备车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。应确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。通常应选配车况优良、载重量1015t的自卸车（如图3-3-56所示）。流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，宜选用搅拌运输车运送（如图3-3-57所示）。 图3-3-56 自卸车装混凝土拌合物 图3-3-57 混凝土罐车（2）运输时间运至现场的拌和物的坍落度将有所损失，但必须具有适宜摊铺的工作性。混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕允许最长时间，应符合表3-3-44 中的规定，宜短于拌和物初凝时间1h，同时也短于摊铺允许最长时间0.5h。不满足时应通过试验加大缓凝剂或保塑剂的计量。超过规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。 混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间 表3-3-44施工气温*()到运输完毕允许最长时间(h)到铺筑完毕允许最长时间(h)滑模、轨道三轴、小机具滑模、轨道三轴、小机具592.01.52.52.010191.51.02.O1.520291.O0.751.51.2530350.750.501.251.0 注：*指施工气温指日平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表值可增加0.25-0.5h。（3）运输技术要求 使用自卸车运输混凝土最远运输半径不宜超过20km。 运输容器必须严密，以免水分流失。 运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于2m。 混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。 混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施处置，避免混凝土硬化在车厢（罐）内。 烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土，罐车宜加保温隔热套。 运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测量人员重新测量纠偏。5. 混凝土卸料 拌和机搅拌的混合料卸出时，应通过溜槽和不小于0.6m长的垂直导管。专人指挥自卸车，准确卸料。倾卸混合料须防止产生离析，同时应注意不要碰撞已安装好的模板（如图3-3-58所示）。6. 混凝土布料 （1）布料前应在已准备就绪的基层 图3-3-58 混凝土卸料上作进一步检查，主要检查模板间距(板宽)、高度(板厚)、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等是否符合要求。 （2）运到现场的混合料，应先检查拌和质量，如发现问题应及时处理调整。运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。路面板厚不大于220mm时，可一次摊铺，大于220mm时，宜分两次摊铺。下层摊铺厚度宜为总厚的3/5。松铺厚度应考虑振实影响，预留一定高度，一般宜比设计高出20mm，或者由试验确定。用铁锹摊铺一定要扣锹摊料，严禁抛掷，当摊铺到模板附近时，应用铁锹靠模板插捣几次，捣出砂浆，以免发生蜂窝麻面。 （3）摊有传力杆或布设钢筋的混凝土时，需要配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放工作进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢筋就位后再摊铺上半部混合料。 （4）当摊铺时未完成一整块板就因故停工时，应视停工时间长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间做施工缝处理，但应把不足一块板的混合料铲除废弃。 （5）现场取样制作抗压试件l组3块，制作抗折试件l组3块，并与路面同条件养生。 7. 安放加强钢筋（1）安放钢筋网片安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于250mm的板，上、下两层钢筋网片应分两次安放。（2）安放角隅和边缘钢筋 安放角隅角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。 安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一层混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。8. 振实 振实应在混合料基本铺平后立即进行，不能边摊铺边振实，以防过振和漏振。振实包括插入式振捣振实、振动板振实、振动梁振实三个步骤。（1）插入式振捣棒振实：在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振，如图3-3-59所示。 振捣棒插入深度宜离基层3050mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣； 振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm，至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。 振捣时，应辅以人工补料； 应随时检查振实效果及模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。（2）振动板振实： 在振捣棒已完成振实的部位，可开始用振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板； 振动板移位时，应重叠100200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度31mm为限； 缺料部位辅以人工补料找平。（3）振动梁振实（如图3-3-60所示）： 每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保证（41）mm的表面砂浆厚度； 振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返23遍，使表面泛浆均匀平整； 在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。 a） b）图3-3-59 插入式振捣a）插入式振捣棒振实；b）排式振捣机振实9. 整平饰面（1）滚杠提浆整平振动梁振实后，应拖动滚杠往返23遍提浆整平，起到进一步的揉压、二次匀浆作用，（如图3-3-61所示）。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度34mm的滋润砂浆为宜，为做面准备。（2）抹面机压浆整平饰面拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面（如图3-3-62所示），或采用叶片式或圆盘式抹面机往返23遍压实整平饰面（如图3-3-63所示）。一般每处横向抹平34次，纵向两次相接处抹平重叠至少1/3，就可达到很好的抹平效果。（3）精平在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。两人配合用精刮尺(用6m长方钢制成)沿横向来回刮动，将抹光机造成的砂浆棱消除。随后用3m直尺检查，不平整处用原浆找补。 图3-3-60 振动梁振实 图3-3-61 滚杠提浆整平 图3-3-62 整平饰面 图3-3-63 抹面机整平饰面10. 真空脱水（1）真空脱水适用范围及原理对于面板厚度不大于240mm的小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺加外加剂，当无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺。真空脱水工艺是借助于真空负压，将水从刚成型的混凝土拌和物中排出，同时使混凝土密实的一种成型工艺，其原理如图3-3-64所示。图图图3-3-64 真空脱水施工原理1-真空腔；2-吸出的水；3-混凝土拌和物在没有采取减水剂措施降低水灰比时，可通过采用真空脱水，使拌和物水灰比小、耐磨性得以提高。真空脱水的主要缺点是真空脱水后，面板内形成了众多上下贯通的毛细管通道，有损于面板的实际弯拉强度及其在一块面板内的均匀性，且影响平整度。但此缺点可通过在真空脱水后使用振动梁、滚杠或抹面机再一次反复压实抹面而