风电塔筒制造工艺.doc

目录1. 塔筒制造工艺流程图2. 制造工艺3. 塔架防腐4. 吊装5. 运输一、塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验R材料复验R数控切割下料（包括开孔）尺寸检验R加工坡口卷圆R校圆100%UT检测。2.基础下法兰：H原材料入厂检验R材料复验R数控切割下料R法兰拼缝焊接H拼缝100%UT检测将拼缝打磨至与母材齐平热校平（校平后不平度2mm）H拼缝再次100%UT检测加工钻孔与筒节焊接H角焊缝100%UT检测校平（校平后不平度3mm）角焊缝100%磁粉检测。3.基础上法兰：外协成品法兰H入厂检验及试件复验与筒节组焊100%UT检测H平面检测。4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊100UT%检测H平面度检测划好分度线组焊挂点整体检验喷砂防腐处理包装发运。（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验R材料复验钢板预处理R数控切割下料尺寸检验R加工坡口卷圆R组焊纵缝R校圆100%UT检测。2.顶法兰：成品法兰H入厂检验及试件复验与筒节组焊100%UT检测平面度检测二次加工法兰上表面（平面度超标者）。3.其余法兰：成品法兰H入厂检验及试件复验与筒节组焊100%UT检测平面度检测。4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对R检验R焊接100%UT检测R检验H划出内件位置线H检验组焊内件H防腐处理内件装配包装发运。二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度0.5mm的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。（5）焊工资格要求：焊接工作由取得相应项次资格的焊工担任。（6）焊接材料要求：焊接材料的选用，必须经过严格的严格焊接工艺评定，正式焊接时必须按工艺评定合格的焊材选用，焊接材料的性能必须符合焊接工艺评定要求，并提交焊接材料质量证书。（7）焊接条件及要求：所有多层焊要求层间温度控制在100200之间，或按焊接工艺执行，焊接环境温度不得低于0（低于0时，应在施焊处100mm范围内加热到15以上），相对相对湿度不得大于90%。特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。a）风速：气体保护焊时2m/s；其他方法10m/s。b）相对湿度90%。c）雨雪环境。d）环境温度5。2筒节下料要求（1）板材均应进行外形尺寸及板材表面的外观检查，合格后方可投料使用。（2）下料车间用数控切割机进行下料，下料时按塔筒筒节展开的实际尺寸进行，不必加上刨边余量。（注：必需对塔筒展开的实际尺寸校核）；下料后，长度和宽度方向的尺寸允许偏差为1mm，对角线尺寸允许偏差为2mm。（3）塔筒的每一节筒节下料完成后，由下料车间负责进行标记，其内容包括：产品编号、炉批号、筒节的件号及板料厚度，画出该节外形示意图并标出外形尺寸。3筒体的组焊要求（1）机械加工用磁力切割机进行切割纵缝坡口，清除距坡口边缘20mm范围内泥土、油污及预处理底漆等。（2）塔体筒节按图纸和技术要求进行滚圆，依据焊接工艺焊接筒节纵缝，然后进行筒节校圆（滚圆和校圆时，要将卷板机的上、下辊表面清理干净，不允许有任何异物存在），保证同一断面内其最大内径与最小内径之差不得大于3mm，同一节锥段最长与最短母线差不得大于1mm，每一段端口处的外圆周长允许偏差为5mm。（3）塔体筒节环缝坡口按焊接工艺所定尺寸利用磁力切割机进行切割，并将坡口打磨光滑，清除切割留下的氧化残渣和据坡口边缘20mm范围内泥土、油污及预处理底漆等。（4）塔体的组对：组对时，为保证壳体外表面的质量，组对用的工卡具应焊接在塔体的内表面。工卡具拆除时，不得伤及塔体表面，宜用碳弧气刨方法去除，且留2-3mm的焊肉厚度，切割后用砂轮将切割部位的焊疤打磨与周围母材平齐，并将母材上的飞溅彻底清理干净；焊接时，引弧要在坡口内进行不得随意起弧和熄弧，焊缝成型必须保证均匀一致，焊接完成后，应彻底清除药皮和飞溅。每组对（点焊）一段筒节，沿4条向心线测量其母线的长度，最长与最短母线差不得大于2mm，然后再进行正式焊接。风机塔最长与最短对角线长度不得超过5mm。塔体纵、环焊缝组对间隙：01mm；纵、环焊缝对口错边量/5（为板料厚度），且不大于3mm。4.风机塔底座部分（1）筒体下料后，长度和宽度方向的尺寸允许偏差为1mm，对角线尺寸允许偏差为2mm。筒体上所有孔数控切割，切割后将熔渣打磨干净。（2）底法兰环与筒节组对点焊，焊接底座底法兰环与筒节的角缝，该角焊缝超声检测合格后，然后对底座底法兰环进行校平，平面度3mm。（3）底座上法兰与筒节的焊接按焊接工艺执行。（二）质量要求（1）对接接头错变量要求：纵、环缝对口错变量/5（为板料厚度），且不大于3mm。（2）直段塔节的圆度要求：同一断面内其最大内径与最小内径之差不得大于10mm；其直线度允差要求：任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，塔体各段的总偏差均应小于20mm；塔架筒节的母线偏差要求最长与最短母线差不得大于2mm（3）每一段筒体预制完成后，及时通知质检科人员进行检查，合格后方可进入下道工序。（4）法兰与塔体组焊完毕后，上法兰的下平度3mm，二次加工后上法兰的不平度0.5mm；底座底法兰环的不平度5mm；其余法兰的不平度2mm（要求向内凹-0.51.5mm）。（5）制造中应避免钢板表面的机械损伤。最与尖锐伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补，补焊后打磨至与周围母材齐平。（6）各段筒体在喷砂前，必须进行联检，联检合格后，方可进行喷砂。（三）工艺过程控制1材料：（1）所有法兰均采用整体锻造（基础下法兰除外），机械性能和化学成分应满足相应的国家标准GB/T1591-94要求，材质、锻件级别按图纸要求，各项性能要求指标应符合JB4726/JB4726要求，所有法兰材料必须按不同炉号进行复验，材料应具备完整的质量证明文件。（2）基础下法兰材料符合图纸要求，基础下法兰一般采用钢板拼接，拼缝要求100%UT探伤检查，符合JB/T4730-2005II级合格要求。考虑焊接收缩，组对时外环摆放线尺寸在图纸外圆直径上增加5mm。（3）筒体材料选用按图纸及技术协议要求，机械性能和化学成分应满足相应的国家标准，材料必须按不同炉号复验，所有材料应具备完整的质量证明文件。2筒节的制备（1）钢板预处理（基础段除外）：钢板进行抛丸处理，彻底清除钢板表面氧化物、油污等污物，钢板表面粗糙度达Sa2.5级（即表面粗糙度4080um），喷环氧富锌底漆15um。（2）下料：对每一筒节编程，单节筒节高度方向留0.51mm的焊接收缩余量，采用数控火焰切割下料，切割后用记号笔做好标识，内容包括项目名称、产品编号、筒节编号、钢板规格、材质等。半自动仿形切割加工坡口，坡口切割表面要求光滑平整。做好炉批号标记移植及记录，所有标识在筒节内表面。下料尺寸偏差要求按下表CD1-D2（对角线差）AB02mm2mm03mm03mm（3）卷圆：按压力容器滚圆工艺进行滚圆，卷制过程中对筒节两端分别用样板检测（样板尺寸：弦长不小于1/6Di）。（4）焊接：筒节纵缝采用自动埋弧焊，应采取双面焊接，内壁破口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，对接间隙0.51mm，错边量1.0mm。筒节纵缝及焊接试板，均应设置引弧板和息弧板，距焊缝约50mm处，打上焊工钢印。（5）校圆：按压力容器校圆工艺进行校圆，棱角度如下图及下表：筒节对接纵向钢板的翘边误差（棱角度）如下图及下表：（单位mm）t1214161820222432dl600600600600600600600600dx2.02.02.52.52.53.03.03.0（6）筒节成形后的控制筒体成形后形状公差要求如下：筒节任意横切断面公差应为：Dmax/Dmin1.005如图所示。同一截面直径差应小于3mm。筒体任意局部表面凸凹度如下图及下表：（单位mm） 横向 纵向t1214161820222432dl400500600600700800900900dx2.02.53.03.03.03.53.53.53部件组装（总装）（1）筒节与法兰的组对及筒节间组焊复查筒体坡口质量和尺寸满足要求后方可组对，单节筒节与法兰及筒节间组焊前应仔细检查筒节和法兰椭圆度，筒节的椭圆度符合要求后才能组装，尽量减小筒体的椭圆度，以减小焊接变形。组装后坡口间隙要求2mm，环缝组对要求外口对齐，焊件装配应尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，筒体外侧不允许打卡子。a、环缝错边量公差要求如下图及下表：（单位mm）t1214161820222432dx1.51.52.02.02.02.52.52.5b、法兰焊接后平面度，内倾要求见下表 形位要求分段法兰平面度内倾螺孔位置度上端法兰上1.00-11.5下1.50-1.5中段法兰上1.50-1.51.5下1.50-1.5下端法兰上1.50-1.51.5下1.50-1.5基础段法兰上2.00-1.51.5下0.5mm的咬边，熔渣、外毛刺等应清除干净。焊缝外形尺寸规定值时，应进行修磨，按压力容器要求局部补焊，返修后应合格。4塔架门框的焊接（1）塔架门框与筒体的焊接须完全焊透，并且塔架门框与筒体焊接应在平焊位置进行。（2）门框开孔应在相应筒节纵缝焊接完成之后进行，要求先按门框装焊图展开放样制作样板，再划线、切割，并按焊接工艺或图样割出坡口，要求坡口表面光滑平整呈金属光泽。5塔架附件焊接与组装（1）附件的焊接在塔架主体完工后进行，附件的焊接位置不得位于塔架焊缝上，附件焊接要求光滑、平整、无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等缺陷。（2）所有靠紧固件联接的附件，应在最终涂装后安装，附件装配前应去除毛刺、飞边、割渣等。（3）门板装配应保证与塔架贴合紧密，开启顺利无阻塞现象。塔架门套应安装封条，确保密封条防水。门锁防盗、防锈，要求配套钥匙能开全部门锁，梯子与梯架支撑应按装牢固，上下成直线，接头牢固。（4）为保护好油漆，安装过程中应避免转动筒体，故在喷漆时提前将筒体梯子的方位调整至最下侧，以利于梯子的按装。按装过程中进入筒体必须穿脚套，在筒体内放置任何物品都必须在筒体上垫毛毡一类的软物。（5）安装顺序：先安装平台，在安装电缆支架等小件，最后按装梯子，以方便操作者在筒内走动。三、塔架防腐（一）表面处理工艺1一次表面处理，风塔采用钢板抛丸预处理流水线。（1）钢板处理前，检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求。抛丸磨料应干燥无油污、杂物，钢丸颗粒直径以1.21.5mm为宜。（2）钢板处理后表面达到GB8923-88之3.2.3条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度Rz40umRz70um，吹净滞留在表面的丸粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽。（3）对预处理钢板的要求：钢板抛丸处理板边处留有一定宽度不进行喷漆，板宽方向单边留50mm左右，长度方向单边留100mm左右。焊缝坡口两侧20mm范围内富锌底漆必须磨掉，见金属光泽。2二次表面处理，主要是动力工具打磨，锈蚀部位打磨除锈。底漆完好部位用动力工具或手工砂纸拉毛处理。表面无可见的油污，氧化皮及其他污物，对损坏锈蚀部位喷砂打磨至GB8923-88之3.2.3条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度40um80um，吹净滞留在表面的砂粒、灰尘等杂物。无可见的油污，氧化皮及其他污物，表面应具有金属底材的光泽。3对磨料的要求：喷砂所用的磨料应符合GB6484-1986铸钢丸、GB6485铸钢砂的标准规定的铸钢丸、铸钢砂或铜矿砂。a）钢砂、钢丸：金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，30%，70%,棱角砂棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330。b）非金属磨料：不准用海砂，建议使用铜矿砂和金刚砂。粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50Rc之间。完成打砂清理后，必须除去所有打砂残留物并从打沙表面上彻底除去灰尘。（二）涂装：喷砂除锈完成后4小时之内进行喷砂。（1）防腐配套方案：根据具体项目按照图样及技术协议的要求执行。（2）油污材料：由油漆制造厂供货时必须带有技术产品的材料安全参数表，以便于制定符合现行的健康、安全和环境保护法规的涂漆工艺。（3）预涂和喷漆首先用圆刷子对边、角、焊缝进行刷涂，以及使用无气喷涂难以接近的部位进行预涂，然后采用无气喷涂进行，不允许使用滚刷。如果部位的表面温度低于环境空气的露点以上+3，绝对不能涂漆。相对湿度不能超过80%。必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值。( 4 )涂层质量检验及油漆干膜厚度测量：外观无流挂、漏刷、针孔、气泡等现象，薄厚均匀、颜色一致、平整光亮，在每段塔筒内、外侧均匀分布数点检查涂膜厚度，大的每3平米进行一次测量。一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值，膜厚的分布根据80-20原则测量，即所测干膜点数的80%应当等于或大于规定膜厚，剩余的20%的点数的膜厚应不低于规定膜厚的80%，并作施工检查记录。对于膜厚度没有其它要求，则认为公差要求为20%。四、吊装吊装不允许吊钩直接吊法兰，每批塔筒均应配设备吊耳。1.起重工必须熟悉起重方案及设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。2.起吊前起重人员必须明确分工，交底清楚，各负其责，共同协作。3.起吊前，必须正确掌握掉件重量，不允许起重机超载使用，严格检查吊耳，绳扣应捆绑在重物的重心上并拴绑牢固，以免重物脱钩或滑脱。4.在正式起吊前，应进行试吊，将重物调离地面200mm300mm左右，检查各处受力情况，如无问题，再正式起吊。5.起吊时，要有专人指挥，发出信号必须准确、清楚。禁止非施工人员进入施工场地，危险区应设有警告标志。起吊重物不得长时间停止在空中。起吊重物下方禁