沥青混凝土施工方案精品.doc

。 1、 编制依据 1.混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008） 2.城市道路工程设计规范（CJJ169-2012） 3.城镇道路路面设计规范（CJJ169-2011） 4.城市道路交通设施设计规范（GB50688-2011） 5.城市道路路基设计规范（JJ194-2013） 6.公路路基设计规范（JTGD30-2004） 7.公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）二、工程概况 本工程项目路面工程主要包括：K0+000-950，其中F1辅道长0.547KM，F2辅道长0.387KM，F3辅道长0.369，F4辅道长0.316KM。本标段设计为10cm沥青混凝土路面，根据设计要求分上下两层进行铺筑，下层铺筑厚度为6cm中粒式沥青混凝土(AC-20C)，上层铺筑厚度为4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C）。三、材料选取 (一)原材料 1、沥青沥青混凝土基质沥青采用70号A级道路石油沥青，并在进料之前，均做抽样检查。各面层所选沥青须符合公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）中的各项技术指标要求。 2、集料 粗集料选取石灰岩,所用石料洁净、干燥、坚硬、无风化表面粗糙,质量符合规范要求; 细集料选取以优质石材为原料, 用专用的机制砂机制造而成的机制砂;矿粉选取石灰岩矿粉,所用矿粉干燥、洁净、无杂质、无团粒结块。(二)配合比选定 20-30mm碎石:10-20mm碎石:5-10mm碎石:机制砂:矿粉18.0%:17.0%:28.0%:33.0%: 4.0%,配合比确定最佳油石比为为4.7(三)施工组织1、管理及技术人员(1)现场负责人:赵克忠(2)拌合站负责人:祁传东(3)拌合站试验人员:戴立洲(4)现场试验人员:修福友(5)测量人员:曲忠诚、田丰狄、李东旭设备名称机械型号数量备注摊铺机ABG4232装载机柳工503双钢轮压路机DD-1304轮胎压路机洛工23T2胶轮压路机徐工26T2自卸翻斗车一汽三友30洒水车湖北10T3小型夯实机具14、 施工方案施工工艺流程图 备料准备下承层施工放样 摊铺运输拌合缺陷修补碾压 (一) 施工放样首先用全站仪精确的放出施工边线, 每10m放一桩, 然后对沥青混凝土下承层顶面高程进行复测。 (二) 准备下承层 沥青混凝土施工前在基层上喷洒透层油。透层油采用高渗透乳化沥青, 乳化沥青用量为0.7L/m2,乳化沥青喷洒均匀、厚度适宜。喷洒透层油后立即撒石屑 。 (三)备料 材料符合质量要求, 并根据沥青混凝土下面层的宽度、厚度及密度计算出路段需要的混合料数量及各种原材料的数量。施工过程中已对细集料和矿粉采用苫盖及棚盖等保护措施, 防止受潮 。并对进场沥青各项指标进行检测,日常检测指标应包括针入度、 软化点、 延度和粘附性。 对粗细集料的筛分、压碎值等进行了检测 。 (四)拌和拌和设备采用一台 TAP3000L型拌和站、一台 DJ3000型拌和站,拌和站生产能力为240吨/小时, 拌和设备的每小时产量控制在其设计能力的60%-80%之问 。拌和机的各个系统以及各种传感器在使用前已进行了标定 。 在标定完成后按批准的生产配合比进行试拌,沥青混合料必须符合下表规定的要求。热拌沥青混合料矿料级配和沥青含量检测标准序号检测项目规定值或允许偏差1大于4. 75mm 的筛余集料6%,且不超出目标配合比级配范围2通过4. 75mm 集料2%,且不超出目标配合比级配范围3通过2. 36mm 的集料2%,且不超出目标配合比级配范围4通过 0. 075mm 的粉料1%5沥青用量(油石比)0. 2%6残余含水量0. 1% 冷料装载机料斗的横向尺寸小于冷料仓横向尺寸,冷料仓必须加高隔板。在拌和过程中,随时观察冷料仓有无窜仓、缺料、冷料仓的振荡器的频率和振幅、 矿粉仓有无起拱等现象 。热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制,拌和设备冷料仓数量按集料种类要求配备了5个,同时能够对集料进行二次筛分,能准确地控制温度、拌和均匀度,计量准确、稳定,设备完好率高。拌和站要配备500T以上的沥青贮存罐,且具有保温加热功能。计量装置己由计量部门进行检验和核正准确, 并对沥青磅每天开盘前进行定期自检, 拌和站的生产油石比由试验室做出准确标定 。各种原材料经过试验检测,符合规范要求及招标文件的规定。-粗、细集料分类堆放并插上标志牌, 注明产地、 规格, 集料堆放时采用分层堆放的方法, 逐层向上堆放以防离析 。 1、 集料必须满足集配要求;2、 拌和机热矿料二次筛分用振动筛配备四个, 且符合所拌和的沥青混合料规格的要求, 筛孔尺寸与拌和的沥青混合料类型相匹配, 最大筛孔宜略大于混合料的公称最大粒径,采用4个筛子,包括34mm筛子, 6mm筛子,在6mm筛子和最大筛孔间再选择一个筛子,筛网没有破损或变形;3、 拌和机具有计算机自动采集及自记装置, 在拌和过程中能逐盘打印沥青及各种矿料的用量及集料温度等各项参数;种矿料的用量及集料温度等各项参数;4、各料斗配备1-2名工作人员,时刻监视下料情况,不准出现卡、堵现象, 否则及时停止生产;5、 为防止混合料出现拌和不均匀的现象, 严格控制冷料的上料速度和各种材料的称量。拌和时,每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量, 其计量误差应控制在规定的范围内。控制室操作人员不得随意调整称料的比例, 以避免混合料配比混乱。 拌和时将集料充分烘干。干拌时间为5-10秒,每的比例, 以避免混合料配比混乱。 拌和时将集料充分烘干。干拌时间为5-10秒, 每锅沥青混合料拌合时问不少于50秒。沥青的加热温度、 矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度, 必须符合表1要求。 沥青混合料的施工温度 表1施工阶段下面层上面层(70号A级石油沥青)(SBS改性沥青)沥青加热155一165160一165矿料加热165一190 C1 90一220 沥青混合料出厂温度145一1651 70一185 C摊铺温度不低于135不低于160开始碾压温度不低于130不低于150碾压终了温度不低于70不低于90沥青混合料废弃温度超过195超过195 拌和机开盘前和结束后, 两次在各热料仓下料口取料, 进行筛分试验, 验证当天的实际生产级配曲线是否满足目标配合比设计级配范围要求。生产出的沥青混合料, 用目测法观察其均匀性, 不得有花白料、 离析、结团等现象,压实过程中混合料无推移、拥包。逐盘监测各热料仓的集料、矿粉、沥青以及混合料总量的称量数据,不得出现超差现象。(五) 运输摊铺1、 用干净有金属底板的自卸翻斗车运送混合料至施工现场, 车厢底板和侧板清洁、光滑,并涂上油水混合物的隔离剂,且箱底不得有积液。由专人记录每辆车的到场时间、 摊铺时间及每车料的出厂温度、 摊铺温度 。从拌和站向运料车上放料时, 每卸一斗混合料就挪动一下汽车位置, 按照前、后、中装料,并设专人负责,以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小混合料下落的落距。 为了防止尘埃污染和热量过分损失,运输车辆棉被覆盖严密。 在卸料中运料车分两次起斗, 混合料未撒落在摊铺机料斗外侧 。 运输车辆一侧车槽中部前、后有测温孔, 以便检测温度。运输车辆在下承层上行驶时,速度控制在30-40km/h以内,以减少对下承层的破坏。 连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机, 卸料过程中运料车挂空挡, 靠摊铺机推动前进 。己经离析或结成硬壳、 团块或运料车卸料时残留于车上的混合料, 以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃,不得用于本工程。 2、 下面层宜采用平衡梁技术,在桥涵构造物及其前、后50m路面范围内采用钢丝绳引导的高程控制方式。3、进行作业的摊铺机为组合式2台,呈梯队方式同步摊铺,前后错开5-8m。 在混合料铺筑之前,已对下承层进行检査,且无污染。摊铺前对每车沥青混合料进行了检验,试验段施工过程中未发现不合格材料, 在今后的大面积施工过程中如若发现温度不合适或有花白料等不合格材料一定要退回废弃。开始摊铺时,摊铺机前必须有5辆以上的运输车辆等候,方可以进行摊铺作业, 必须做到有运料车等摊铺机, 禁止摊铺机停机待料。摊铺机在开始受料前, 在受料斗表面薄涂少量的油水混合物, 以防止混合料粘附, 且受料斗内无积液。摊铺机起步时根据上一次摊铺 (相接处) 的厚度准确确定摊铺机熨平板的仰角。摊铺机开工前提前 0. 51h预热熨平板温度不低于100 。熨平板加宽连接调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹 。 摊铺机有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置, 夯板与振动熨平板的频率, 能够各自单独的调整。夯板频率控制在4级, 振动熨平板频率控制在45级。保持摊铺机摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车立即跟上,以2.2m/min的速度均匀行驶,以保证混合料均匀、不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度, 避免中途停顿, 影响施工质量 。 摊铺过程中随时检査虚铺厚度及横坡, 达不到时立即调整 。摊铺机的操作不得使混合料沿着受料斗的两侧堆积, 任何原因使冷却到规定温度以下的混合料予以除去 。在每辆料车卸料之间, 摊铺机受料斗中必须留少部分混合料。 摊铺机尽可能减少侧板翻起的次数,仅在需要将受料斗中的混合料弄平时, 才能将受料斗的两块侧板翻起。为有效控制沥青混合料的底部离析, 摊铺机前挡板加耐高温橡胶皮条, 且橡皮条底部距下承层顶面的距离控制在12cm。部距下承层顶面的距离控制在12cm。对外形不规则路面、 厚度不同、 空间受到限制等摊铺机无法工作的地方, 经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料, 宜优先使用小摊铺机操作 。摊铺时两台摊铺机前后错开58m, 呈梯队方式同步摊铺, 两幅之间有36cm左右的重叠宽度, 上下层的搭接位置宜错开20cm以上。4、在雨天或表面存有积水、施工气温低于10时,不得摊铺沥青混合料。 混合料遇水后严禁使用, 必须废弃 。 未经压实即遭雨淋的沥青混合料必须全部清除更换新料。用洗油清洗转运车或摊铺机时, 用油盘承接清洗下来的废油, 以避免废油滴漏在路面上。 如已轻微摘漏应马上用棉丝将废油擦净, 如已侵蚀路面必须挖除后补料用小型机具夯实。(六)碾压沥青混凝土遵循“高温、紧跟、强振、慢压”的原则进行碾压。取消初压, 直接进入复压阶段, 两台胶轮压路机各占半幅紧跟摊铺机碾压, 两台双钢轮压路机紧跟(距离小于4m)胶轮压路机同步碾压,前进后退均采用高频低幅强振, 即双钢轮压路机与胶轮压路机同时前进及后退,共碾压8遍(钢轮4遍、胶轮压路机4遍)。最后两台双钢轮压路机静压2遍, 以消除轮迹及调整平整度。压路机的碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则选定,并保持大体稳定。对于改性沥青混合料,碾压段长度则尽可能缩短,以保证在较高的温度下完成碾压作业。改性沥青混合料,碾压段长度则尽可能缩短,以保证在较高的温度下完成碾压作业。压路机每次由两端折回的位置成阶梯形的随摊铺向前推进, 折回处不在同一横断面上 。碾压过程中, 压路机起步、 停车必须缓慢, 不得在热的混合料上急停或掉头, 压路机必须关闭振动装置在成型的路面上转向错车 。 压路机碾压过程中为避免出现混合料粘轮现象, 向双钢轮压路机碾压轮喷洒少量水, 采用间歇喷水方式,且严格控制喷水间歇时间,以不粘轮为原则,轮胎压路机则及时涂刷(植物)油水混合物。压路机碾压时相邻碾压带重叠宽度振碾不大于20cm,静碾不小于20cm。 将驱动轮面对摊铺机方向, 防止混合料产生推移。 压路机的启动、 停止必须减速缓慢进行。 压路机不得停留在温度高于70的已经压实尚未完全冷却的路面上 。碾压过程中,碾压顺序从低到高依次进行。第一轮碾压距外边50cm,第一轮碾压过后再碾压外边剩余的50cm,然后依次进行。在终压前用 6m铝合金梁量测平整度, 试验段碾压过程中平整度较好, 今后摊铺中对平整度不合格的路段必须及时处理 。(7) 接缝 各施工单位合理规划施工段落,加强对各种施工设备的养护维修,无特殊原因不得留有施工缝。 在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作, 保证紧密、 平顺 。两台摊铺机摊铺时的纵向接缝采用热接缝, 即施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压,作为后铺部分的高程基准面,然后再跨缝碾压消除缝迹。横向接缝必须先处理原铺沥青路面, 原路面必须形成垂直的接缝面, 并用热沥青涂刷, 接缝时用压路机横向碾压, 碾压时压路机位于已压实的面层上,错过新铺层15cm,然后每压一遍,向新铺层移动10-20cm,直至全部再新铺层之上, 再改为纵向碾压 。 沥青社上下层纵缝应错开15cm, 尽量位于标线位置。(八)缺陷修补1、 测量人员盯在现场, 不断检测摊铺过后平整度。2、挖除大料窝点,并换填合格材料。3、 碾压前用拌和好的细沥青混凝土对表面偏粗的部位进行精心找补 。4、对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎,用铁锹人工铲除,对混入拌和料中的杂物及离析料随时消除处理。(九)检验在拌和场按 JTGF40-2004标准取样, 进行沥青含量和矿料筛分试验, 在沥青混合料摊铺压实冷却后钻芯取样进行压实度、 厚度、 空隙率、 沥青饱和度的检査。现场检测高程、横坡度、宽度、平整度等指标。现场压实质量以压实度和现场空隙率双项指标控制。现场压实度应大于98%,极值为97%; 现场空隙率应小于6%。 检测频率按下表控制 。检测项目最小频率试.验 方 法沥青用量3次拌和厂取样、抽提矿料级配3+2次3次为抽提后筛分,密实度、厚度、9次钻芯取样高程20米一断面,每断面3-5点水准仪横坡20米一断面水准仪平整度全段每车道连续平整度仪抗滑指标每50米测1处摆式仪,铺