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文档简介

机床操作理论培训 编制:杜玉刚,一.看图纸与工艺:,熟悉加工顺序:看工艺,注意图纸未标出的工艺基础与工艺要求。 找到零件的重要部位,分清设计基准,看一般公差和形位公差。 查出尺寸公差值,把公差符号变为公差值。 看技术要求中是否有特殊要求。(渗碳、调质、时效、倒角、公差等),二.测量工件毛坯外形尺寸及重要部位的 尺寸余量情况,确定首次装夹方案。 三.装夹工件:,1.方式:(优先考虑通用、组合夹具,再考虑专用夹具) 棒类零件优先考虑三抓卡盘与v型块。 铣面优先考虑侧向夹紧。(机用虎钳) 薄壁、大型工件加工优先考虑压板,并增加辅助支撑,提高刚性。 螺纹连接、粘接等。 穿心轴加工。,2.确定等高垫块在台面位置及垫块高度,压板着力点的位置。 原则: 不超机床最大行程。 选择合理夹紧力、位置和方向减少变形。 与加工位置不干涉。 便于装夹及测量。 装夹、定位要考虑到重复安装的一致性,3.打表等高块的高度,按要求做调整。 4.找正: 确定切削加工第一个面。 余量小时找正重要位置,重要位置余量大时找正余量小位置。 焊接件拉直长边并效验零件重要位置。 大铸件找平非加工大面,5定位: 一次定位完成所有刀具面内能加工的部位。 定位面与加工面越近越好。(焊接、铸造成型类箱体) 一般六面互垂零件,三点定位即可。 6.装夹零件的夹紧力大小。,数控加工工序的划分 工序的划分原则; 先面后孔的原则; 刀具集中的原则; 粗、精分开的原则; 按部位分序的原则。 对刀点与换刀点 对刀点:刀具相对于工件运动的起点,又称起刀点,也就是程序运行的起点。,对刀点的选择原则: 对刀点应便于数学处理和程序编制; 对刀点在机床上容易校准; 在加工过程中便于检查; 引起的加工误差小。 对刀点可以设置在零件、夹具上面或机床上面。 换刀点:一把刀具用完后,为防止刀具与工件相碰,刀具要先到工件之外,再进行换刀这个位置就叫换刀点。 换刀点应根据工序内容的安排。为了防止换刀时刀具碰伤工件,换刀点往往设在零件的外面。,四.走刀路线的选择,走刀路线是指数控加工过程中刀位点相对于被加工工件的运动轨迹。,走刀路线的选择原则: 保证零件的加工精度和表面租糙度; 方便数值计算,减少编程工作量; 缩短走刀路线,减少空行程。,五.编程:,1.确定基准: 粗基准:选在较光滑大面或非加工四角毛面。 精基准:加工与设计基准重合,必须光刀。 借基准:若没有可用基准,就在合适位置做一个加工基准或利用夹具工装定基准。,2.确定零点 对称零件及圆形零件以对称中心为零点。 非对称零件以图纸尺寸零点或设计基准为零点。 一般选零件最高点为z0。,3.编程: 3.1手工编程: 灵活运用坐标平移、旋转、镜像、极坐标等。 合理运用固定循环及子程序调用。 宏程序编制。 灵活运用“g”代码和“m”代码及数控一般代码 确定合适的“f”值和“s”值。 手工编程步骤:,3.2自动编程: 熟练运用绘图软件。(cimatron、ug、mastercam、caxa、catia、pro/e等) 确定合适的“f”值和“s”值。 注意后处理与机床系统的匹配。 传输软件的设置。 模拟验证。 cf卡及连线加工的使用方法。,3.3 dnc加工步骤:(以fanuc series 0i-md我公司台湾丽驰机床为准) prog操作 bg编辑输入程序名编辑执行操作 下翻页输入(输出)文件输入执行中,六.根据加工内容准备刀具。,一次性备齐要用所有刀具,避免干一把找一把。 根据要加工部位选用合适刀具(大小、形状、长短、材质) 一般分粗、精加工刀具。 选用合适的刀片,粗加工选用r角大一点的刀片,精加工选用r角小一点的刀片。注意选择适合加工的材料的刀片。,七.对刀:,1.根据需要选用试切法对刀,或用寻边器(500-600转/分) 对刀仪,百分表塞片等方法。,对刀仪,寻边器,2.找正方法 杠杆表 已加工的基准孔或外圆 标准检棒 已精加工的基准面或刀杆加标块 自动测量 已精加工的基准孔或基准面,使用 g31跳转功能 寻边器 手动接触外形,待发出信号,停止坐标移动 顶尖 手动,按线找正 试加工 手动将工件毛坯见光,3.切记住减去刀补。(寻边器或刀具半径,对刀仪高度,塞片厚度) 4.看清程序中的程序号、坐标系及刀具号。 5.装刀时应用量具测量刀具直径大小,看实际大小与程序刀具大小差距多大,然后进行补偿。,八.试切,大型零件要找几个关键点(特别是余量偏小部位)试切小痕迹,检查余量分布情况,是否需要零点偏移来借余量。 注意进刀与退刀过程是否有碰撞现象。 降低倍率,等刀完全切入后慢慢加大倍率,听声音,看震动来判断切削用量是否合适。

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