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2 一一、刀具基础知识刀具基础知识 1、 刀具材料的要求： （1） （2） 、 （3） 、 （4） 、 （5） 、 2、常用刀具材料： （1） 、 （2） 、 （3） 、 （4） 、 （5） 、 （6） 、 3.高速钢是一种含 、 、 、 合金较多的工具钢，其 较普通 工具钢高，允许切削速度也要高 倍以上，因此称为高速钢。 4、高速钢中各元素的作用： W 的作用：W 和 Fe、Cr 一起与 C 形成高硬度的碳化物，可以提高钢的 ； Mo 的作用：与 W 基本相同，并能减少 ， ，增加 为了增加热硬性，添加 等元素； 为了提高耐磨性，可适当增加 量，但随着量的增加，可磨性变得越来越 。 5、硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用 Co、Mo、Ni 等作粘结剂 烧结而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达 HRC7481，允 许切削温度可达 8001000，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切 削的难加工的材料。但其抗弯强度和冲击韧性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。 6、硬质合金的类别主要有： 、 类硬质合金（WC-Co） （K 类） ：钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、 导热性较好，主要用于加工 （如铸铁） 、 。 、 类硬质合金（WC-TiC-Co） （P 类） ：钨钛钴硬质合金由于加入了 ， 使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于 一般钢材。 、 硬质合金：在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层 512m，硬度和耐磨性 很高的物质，如（TiC、TiN） ，使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又有坚韧的基 体。涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数，减少切削力， 3 降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 7、陶瓷刀具：陶瓷刀具主要用 ，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、耐磨性、 红硬性均较硬质合金 ，能在 高温下切削，可采用比硬质合金 几倍的切削速 度，可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，但其缺点就是 。 8、PCD ，硬度 ，用于加工 材料，可获得较 的表面粗糙度和尺寸精 度。 9、PCBN ，其硬度仅 金刚石，但其热稳定性大大 金刚石，在 仍然保持 其硬度，能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等。 10、切削平面： 。 11、基面： 。 12、前刀面： 。 13、后刀面： 。 14、前角0： 的夹角 、根据材料的强度、硬度 、加工塑性材料，应取较 的前角；加工脆性材料时，可取较 的前角。 、粗加工应适当 前角。 、成形刀具常取较 的前角。 15、前角的功用： 、影响 。 、影响 。 、影响 。 、影响 。 16、前角的选择原则： 4 、刀具的材料抗弯强度低时，应选用较 的前角 、工艺系统刚性差和机床功率不足时，应选用较 的前角。 、机床和自动线刀具，考虑到刀具的尺寸耐用度及工作的稳定性，而选用较 的前角。 17、 后角0： 18、 后角的功用 、 减小 、 后角越大， 、 增大后角可以 、 增大后角将使 19、后角的选择 、 粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，应取较 的后角；精加工时， 后角 可提高刀具耐用度和加工表面质量。 、 工件材料硬度、强度较高时，为保证切削刃强度，宜取较 的后角；工件材质较 软、塑性较大或易加工硬化时，应适当 后角；加工脆性材料，宜取较 的后角； 但加工特别硬而脆的材料时，在采用负前角的情况下，必须 后角才能造成切削 刃切入的条件。 、 工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当 后角(可能是切削量 ，切削力 太 )。 、 各种有尺寸要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取较 的后角。 20、 主偏角： 21、 副偏角： 22、 主偏角和副偏角的功用 、影响 高度， 主偏角和副偏角可以提高加工表面粗超度。 、影响 形状 5 、影响 的大小和比例关系 、主偏角和副偏角决定了 ，故直接影响 的强度和散热体积。 、还影响 效果和 方向 23、刀尖角： 24、刃倾角： 之间的夹角，当刀尖是切削刃上最 一点时，刃倾角为负 值；当刀尖是切削刃上最 一点时，刃倾角为正值 25、刀刃的类型： （1） 、 （2） 、 （3） 、 （4） 26、切削三要素 、 、 、 27、切削速度换算公式 Dn v = m/min 1000 28、切削力的来源：切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的 所产生的抗力，二是刀具与切屑、工件表面间的 。 29、影响切削力的因素 、 的影响。工件材料的强度、硬度越高，切削力也就越大。 、 的影响。 切削深度和进给量增加，切削力将增大。在加工塑性材料时，在中速 和高速下，切削力一般随着切削速度提高而减小。而加工脆性材料如铸铁，切削速度对 切削力没有显著影响。 、 的影响 、刀具磨损的影响。后刀面磨损，将增加后刀面上的摩擦力，因此，切削力也将增大。 6 、 的影响。以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响较小，而以润滑作用为主的 冷却油能显著降低切削力。 、 的影响。不同材料的刀具与工件材料之间的摩擦系数不同，对切削力有一定影 响，但不是影响切削力的主要因素。 30、切削热的来源： ，是切削热产生的一个来源，同时，切屑与 、 工件与 消耗的摩擦功，也转化为热能，这就是切削热产生的另一个来源。 31、 刀具磨损：在切削过程中，前刀面和后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着 强烈的摩擦，同时，在接触区里有很高的温度和压力，因此刀具的前刀面和后刀面都会发 生磨损。 32、刀具非正常磨损的原因 、刀具材料的韧性或硬度太低； 、刀具的几何参数不合理，使切削刃过于脆弱或切削力过大； 、切削用量选得过大，以至切削力太大或切削温度太高； 、刀片在焊接和刃磨时，因骤冷骤热而产生太大的热应力以至出现裂纹。 、操作不当或加工情况不正常，使切削刃受到突然的冲击或热应力，以至崩刃、热裂等。 33、刀具磨损原因 、磨料磨损：、粘结磨损：、扩散磨损：、氧化磨损： 、热裂磨损、塑性变 形 34、刀具磨损的三阶段 、初期磨损 、正常磨损 、剧烈磨损 35、磨钝标准：通常所谓磨钝标准就是指 允许达到的最大磨损尺寸。 36、刀具耐用度的定义：刀具由开始切削一直到磨损量达到 的总切削时间称 7 为刀具耐用度。 37、切削液的作用 切削液的冷却作用 切削液的润滑作用。 切削液的清洗作用. 切削液的防锈作用。 38、 自动线刀具工作的特点 、 、 、 39、 对自动线刀具的特殊要求 （1） 、保证刀具材料稳定的切削性能； （2） 、可靠地断屑； （3） 、较高的尺寸耐用度； （4） 、精确而迅速地调整； （5） 、快速更换； （6） 、保证刀具工作稳定性所必须的工作状态检测措施； （7） 、尽量采用先进的高生产率刀具。 40、刀具更换刀片的优点与缺点 、优点： A、 ； B、 ； 8 C、 。 、缺点： A、 ； B、 。 41、更换刀体 、 优点： A、 ； B、 。 、 缺点： 。 42、我们所使用刀片的编号主要有两种，一种是 ，为非标刀片，另一种为标准 刀片。 标准刀片编号简介： S P G N 09 03 08 1 2 3 4 5 6 7 1、刀片形状 S（方形） 、H（六边形） 、L（矩形） 、R（圆形） 、T（三角形） 2、刀片后角 A（3） 、B（5） 、C（7） 、D（15） 、E（20） 、N（0） 、P（11 ） 3、刀片精度 A、C、E、G、H、M、N、 4、刀片结构形式 A（有孔无槽） 、N（无孔无槽） 5、切削刃长度 6、刀片厚度 7、刀尖圆弧半径 43、镗刀：其编号以 、 、 打头 9 44、铰刀：其编号以 开头 45、车刀：其编号以 开头 46、铣刀：主要是面铣刀，其编号以 开头 47、钻头：其编号以 和 打头，其类别有 、 、 、 、 等， 其材料主要有 钻头、 钻头。 标准钻头编号简介： UTD 001 01 0500 0 2 1 1 1 2 3 4 5 6 7 1、 基准号 001 为直柄，002 为锥柄 2、 钻头类型：01-02 为加长钻头，03-04 为标准钻头，05-06 为短钻头 3、 钻头直径：该数的 1/100 即为钻头直径 4、 钻头材料：3 为不作表面处理 5、 钻尖和钻芯刃磨： 6、 钻芯厚度：1 为标准厚度 7、 螺旋角和排屑槽表面处理：1 为标准，4 为抛光处理 48、丝锥：其编号以 057 和 UTT 打头 标准丝锥编号简介： UTT 001 01 06 2 2 3 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 1、基准号 2、页码 3、公称直径 4、切入部分形式（倒角） ：2 为标准形式 5、工件材料：2 为铝合金 10 6、排屑槽数量 7、丝锥精度：2 级为 6H、4G、5G 8、丝锥材料： 49、磨具：包括砂轮、砂条、砂带及砂轮修整器等 50、机夹式不重磨车刀的特点 A、 机夹式不重磨车刀可以避免焊接而引起的缺陷。而且由于不需重磨，还可以避免重磨对 刀片所引起的缺陷。所以，在相同的切削条件下，刀具耐用度大为提高。 B、 刀片上的一个切削刃用钝后，可将刀片转位换成另一个新切削刃继续切削，不会改变切 削刃与工件的相对位置，从而保证加工尺寸，减少了调刀时间。 C、 由于刀片不需重磨，有利于涂层、陶瓷等新型材料刀片的推广使用。 D、 刀杆使用寿命长，刀片和刀杆可以标准化。 51、机夹式不重磨车刀的设计原则 机夹不重磨式车刀的实际角度，是在刀片和刀杆结合后形成的。刀杆上的刀槽几何参数一 经确定，刀片安装在刀杆上的切削角度就固定下来了。因此，刀杆上刀槽的几何参数是确定车 刀切削角度的关键。在设计机夹不重磨车刀时，要使车刀获得合理的切削角度，就必须根据具 体的加工条件和加工要求事先选定车刀的合理几何参数，在根据刀片本身具有的几何参数计算 出刀槽应具有的几何参数。这样，加工出来的刀槽的几何形状，在安装刀片后，才能获得合理 的切削角度。 52、刀垫的作用 为了提高刀杆的寿命，最好在刀杆和刀片之间增加一块硬度很高的刀垫。其作用是： 、 刀垫作为刀片的支撑，可以吸收刀片碎裂时引起的冲击； 、 可以避免打刀及切屑碰撞时损坏刀杆，以延长刀杆的使用寿命； 、 刀垫便于大量生产，容易保证刀片的定位精度，有利于互换； 、 有利于车刀刀槽的标准化，制造方便。 11 53、钻头的几何角度 钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角，螺旋角的大 小由螺旋槽的导程和钻头直径决定。 螺旋角实际上就是钻头在轴向剖面内的前角，因此，螺旋角越大，切削刃越锋利，切削也 越省力；而且由于螺旋槽倾斜程度大，切屑容易排出，但削弱了切削刃强度， 散热条件差。 标 准麻花钻的螺旋角在 1830之间。对某些特殊材料钻孔时，螺旋角的大小可根据加工材料确 定， 如钻青铜和黄铜， 螺旋角取812； 钻紫铜和合金取3540； 钻高强度钢和铸铁取1015 。 54、 磨料的类别 （1） 、氧化物系，主要成分是 Al2O3，由于纯度的不同和加入不同的金属元素，可分 为不同的品种。 （2） 、碳化物系，主要以碳化硅、碳化硼为基体，因纯度的不同分为不同的品种。 （3） 、高硬度磨料，主要是人造金刚石和立方氮化硼 55、粒度：粒度表示磨粒大小的程度。用磨粒刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。 磨料粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响，一般来说，粗磨用粗粒度，精 磨用精粒度。 56、 结合剂：结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。常用结合 剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂、金属结合剂。 57、 硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。 58、 砂轮的平衡：由于几何形状的不对称，外圆与内孔的不同心，砂轮各部分松紧程度的不 一致，以及安装时偏心等原因，砂轮重心往往不在旋转中心上，导致产生不平衡现象。不 平衡砂轮易使砂轮主轴产生振动和摆动，因而使工件表面产生振纹，使主轴和轴承迅速磨 损，甚至造成砂轮破裂事故。一般砂轮直径越大、圆周速度越高、工件表面粗糙度要求越 高，认真过细地平衡砂轮也就越重要。 12 59、砂轮的修整的作用： （1） 、使砂轮修整后具有足够数量的有效切削刃。 （2） 、保持砂轮具有 正确的形状 60、刀具补偿 （1） 、自动补偿： 对加工的工件在机床上进行自动测量， 由于刀具磨损等原因造成的 工件尺寸变化，经过测量装置发出信号，再由控制装置传递给补偿装置，使刀具按 预定的数值产生径向微量位移，以补偿刀具磨损等原因所造成的变化，严格控制工 件公差。 （2） 、手动补偿：在自动线上，孔的加工精度要求日益提高，这类工件在自动线上，主 要采用镗削工序来完成，对镗刀则要求保持严格的径向尺寸，若刀具磨损后仍采用 一般的调整方法，则频繁的调刀所耗费的时间，便成为影响镗削效率的重要因素。 采用了刀具补偿系统后，刀具能够自动补偿由于磨损所造成的尺寸变化，则可大大 提高机床负荷率，缩小工件公差带，提高加工精度和刀具尺寸耐用度。 61、积屑瘤：切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切 削的情况下，常常有一些从切削和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔 块，能够代替刀面和切削刃进行切削，这一小块硬块称为积屑瘤。 62、积屑瘤的作用：保护刀具；增大前角（为什么会增大前角？） ；增大切削厚度；降低已加 工表面光洁度。 63、刃倾角的作用：、影响切削流出方向；、影响切削刃的锋利性；、影响刀尖强度和 刀尖散热条件；影响切入切出的平稳性；、影响切削刃的工作长度；、影响切削分力之 间的比值。 64、倒棱：沿着切削刃磨出负前角（或零度前角，或很小的正前角）的窄棱面，统称为倒棱， 习惯上称为负倒棱。 65、倒棱的作用：增强切削刃，提高刀具耐用度。 66、刃带的作用： 13 、 圆柱铣刀、立铣刀及铰刀、拉刀等有尺寸精度要求的刀具，在制造时为控制外径振 摆和控制外径尺寸，须留有很窄的刃带，以提高刀具的尺寸精度和尺寸耐用度。 、 适宜的刃带可以起支承、导向、稳定和消振的作用。 、 刃带增强了切削刃，可以适当提高刀具耐用度。 67、钻头的分类：钻头可分为麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻、扩孔钻、锪钻、阶梯钻等。 68、扩孔钻的特点： 、 扩孔钻是用来扩大已有孔的，故切削刃不需延伸至中心，没有横刃，避免了横刃对 切削的不利影响。 、 扩孔余量比较小，因此容屑槽浅，钻芯厚度大，刀体强度高，刚性好，能采用较大 的进给量和切削速度。 、 扩孔钻的齿数较多，一般有 34 个刀齿，导向性好，切削平稳。 69、拉削的特点：生产率高、拉后工件表面粗超度高、拉刀耐用度高、拉床结构简单。 70、在自动线上，解决断屑问题时，应该满足下列要求： 、 切屑不缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装置上，以保证自动线的正常运转； 、 切屑不飞溅，以保证操作者和观察者的安全； 、 精加工时，切屑不可影响工件已加工表面质量； 、 保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损，并应竭力避免崩刃和折断； 、 切屑流出时不妨碍切削液的喷注； 、 切屑不会划伤机床导轨和其它部件等。 二二、库房管理知识库房管理知识 1、凡生产线所用的刀、量、检、辅、磨具等均按工具一览表和有关技术文件规定，由生产 科和技术科权衡生产用量和库存储备量等因素按年、季、月提出订货计划。 2、各类工具必须经检验合格后方可办理入库手续。由检查员检查后填写工具检查记录表 ， 14 主管工程师审核，合格的办理入库手续，不合格的办理退货手续。 工具检查记录表一式 两份，检查员、库房各执一联。 3、各类工具入库必须建立物资材料卡并登记入帐。做到帐、卡、物相符，工具必须分类摆 放整齐，做到不磕碰、不变形，不锈蚀，使工具保持良好的技术状态。 4、生产线用钝的刀具，库房要及时送磨，并按时取回，确保生产工具的正常运转。 5、实行以旧换新制度， ，凡是能以旧换新的物资应及时组织回收、回修、回用，以利于节约物 资。 6、万能工具按工具发放标准发放，建立工具手册 （存领料人）和工具登记卡 （存库 房） 。 7、生产科应将需试用的工具以工具试用通知单的形式，通知工艺员，经工艺员确认后，再 通知车间组织试用。 8、车间在接到工具试用通知单后，须及时对工具组织试用，填写工具试用记录表 ，经 工具员确认后，由生产科拿出结论。 9、经过磨锋和修理的工具，经自检后检查员再按标准检查，若发现不符合标准时，给予退修、 报废，并提交有关人员进行处理。 10、退修件由检查员填写工具退修单 ，经磨锋工签字后按退修部位修磨，修磨后检查员再 按标准检查，检查合格后予以放行。报废件由检查员开工具报损单报废。 11、生产急需时，应优先修磨和检查急用件，确保生产急需。 12、工具的正常报损，由使用者填写工具报损单 ，一式两份，经工具员鉴定，责任部门领 导签字后，方可换发。 13、工具非正常损坏，要查明原因，确定责任，使用者填写工具报损单 ，如是人为因素， 还需填写工具赔偿单 。车间生产中出现非正常消耗、损坏工具时，生产科和车间须共同 研究，查明原因，采取纠正措施后，库房方可继续供应工具。 14、工具赔偿范围是因工作责任心不强，违章使用而造成工具损坏，情节严重者以及由于管理 15 不善造成丢失或损坏者。 15、贯彻先进先出的原则，以免久存变质或变形。 16、库房工须做到三会三懂：会推算、会保养、会识别各种物资的规格型号；懂得物资性能和 用途、懂得保管保养常识，懂得业务流程。 17、仓库要做到三清（数量清、质量清、规格清） 、二齐（库容整齐、堆放整齐） ；四对口（帐、 卡、物、资金） 18、库房工要有高度责任感，认真做好防盗、防火、防爆、防水、防潮、防磕碰、防锈、防尘、 防震、防腐。 19、库房盘点内容： （1） 、检查帐卡物是否相符 （2） 、检查物资的收发工作有无差错 （3） 、各类物资有无超储、变质或损坏、短缺 （4） 、库房建筑、设备、工具、货架、安全措施等有无损坏。 盘点中发现问题，必须查明原因，及时处理。 20、帐证管理内容： （1） 、出入库的一切凭证，应保持齐全整洁，做到日清月结，不错不漏，分门别类装订整 齐。 （2） 、一切凭证帐目，应按会计制度规定，正确填写，不涂不改，长期保存，不经批准， 不得擅自销毁。 21、金刚石刀具、金刚石修整器、金刚石砂轮的报损，应附有废余颗粒，才可报损。 22、UTD 系列钻头的分类： （1） 、UTD001 01-02 系列：直柄长麻花钻 （2） 、UTD001 03-04 系列：直柄标准麻花钻 （3） 、UTD001 05-06 系列：直柄短麻花钻 16 （4） 、UTD002 01-02 系列：锥柄长麻花钻 （5） 、UTD002 03-04 系列：锥柄标准麻花钻 23、LQ 系列钻头的分类： （1） 、06653 系列：直柄沉孔锪钻 （2） 、06654 系列：直柄阶梯钻头 （3） 、06655 系列：直柄扩孔钻头 （4） 、06657 系列：直柄曲轴油孔钻头 （5） 、06659 系列：锥柄钻头 （6） 、06660 系列：锥柄平面锪钻 （7） 、06661 系列：锥柄沉孔锪钻 （8） 、06663 系列：锥柄阶梯钻头 三三、扭矩扳手扭矩扳手 序号 厂家 名 称 型号 扭矩范围 备 注 1 FACOM 手动扭矩扳手 J250A 6-30Nm 表盘双指针式 2 FACOM 手动扭矩扳手 J255A 14-70Nm 表盘双指针式 3 FACOM 手动扭矩扳手 S250A 50-240Nm 表盘双指针式 4 FACOM 手动定扭矩扳手 S206-100 20-100Nm 可调节 5 FACOM 手动定扭矩扳手 S206-200 40-100Nm 可调节 6 东日 手动定扭矩棘轮扳手 QL6N 2-6Nm 可调节 7 东日 手动定扭矩棘轮扳手 QL25N 5-25Nm 可调节 8 东日 手动定扭矩棘轮扳手 QL50N 10-50Nm 可调节 17 9 东日 手动定扭矩棘轮扳手 QL100N 20-100Nm 可调节 10 东日 手动定扭矩棘轮扳手 QL200N 40-200Nm 可调节 11 东日 手动扭矩扳手 DB6N-S 0.6-6Nm 表盘双指针式 12 东日 手动扭矩扳手 DB25N-S 3-25Nm 表盘双指针式 13 东日 手动扭矩扳手 DB50N-S 5-50Nm 表盘双指针式 14 东日 手动扭矩扳手 DB100N-S 10-100Nm 表盘双指针式 15 东日 手动扭矩扳手 DB200N-S 20-200Nm 表盘双指针式 16 英格索兰 气动定扭矩枪式螺丝刀 41PA8TSQ4 1.7-11.3Nm 离合器自动断气；41系列；P （pistol） ：枪式；8：转速为 800rpm；TS（trigger start） ： 扳机；Q4：1/4快换接头 17 英格索兰 气动定扭矩枪式螺丝刀 41SA8PSQ4 1.7-11.3Nm 离合器自动断气；41系列；S （straight） ：直柄；8：转速 为800rpm；PS（push start） ： 压开；Q4：1/4快换接头 18 英格索兰 气动定扭矩弯角扳手 DAA15N2S6 8-15Nm 离合器自动断气；D系列；A： AIR气动；A：ANGLE弯角；15N： 8-15Nm；S6：3/8方 19 英格索兰 气动定扭矩弯角扳手 DAA25N3S6 15-25Nm 离合器自动断气；D系列；A： AIR气动；A：ANGLE弯角；25N： 15-25Nm；S6：3/8方 20 英格索兰 气动定扭矩弯角扳手 DAA40N3S6 25-40Nm 离合器自动断气；D系列；A： AIR气动；A：ANGLE弯角；40N： 18 25-40Nm；S6：3/8方 21 英格索兰 气动定扭矩弯角扳手 DAA60N3S8 30-55Nm 离合器自动断气；D系列；A： AIR气动；A：ANGLE弯角；60N： 30-55Nm；S8：1/2方 四四、现现 场场 刀刀 具具 知知 识识 1、简述缸体线的工艺流程。 OP10 铣各基准面 OP20 粗精拉底面，对口面，锁口面，结合面，粗拉半曲轴孔，粗半精拉顶面 OP30 钻铰工艺孔，端铣传送槽，铣主轴座前后面 OP40 粗镗汽缸孔 OP50 粗、半精铣前后端面 OP60 粗、精铣两侧凸台面 OP70 钻前后油道孔 OP80 钻倒角前后面各孔，镗后端面出砂孔，主油道孔试漏。 OP90 钻、倒角、铰两侧面各孔，镗出砂孔 OP100 钻、倒角两侧面各孔 OP110 钻、倒角顶、底面各孔，铣瓦片槽，铣曲轴止推面 OP120 钻、倒角顶、底面各孔 OP130 顶，底面各孔攻螺纹 OP140 前、后、左、右各孔攻螺纹 OP150 清洗缸体 OP170 安放主轴承盖及螺栓 19 OP180 安装主轴承盖螺栓 OP190 粗、半精镗，精镗曲轴孔，精铣前后端面 OP200 精拉顶面 OP210 精镗汽缸孔 OP230 粗精珩汽缸孔 OP240A 精珩曲轴孔 OP240B 粗精珩汽缸孔，精珩曲轴孔 OP250 清洗缸体 OP260 压装堵盖。 OP270 水套气漏试验 OP280 检测气缸孔，曲轴孔并分级打印 2、缸体线的质量控制点有那些？请列出所控制的要素及所使用的刀具？ 缸体线质量控制点：OP110、OP230、OP240 OP110 控制要素：铰 2 个缸盖定位销孔，保证直径15.297-15.347，深 6.8-7.1 刀具：铰刀 012-11608-016,直径15.3600.004 OP230 控制要素：粗、精珩汽缸孔， ，保证粗珩直径79.930.02，保证精珩直径79.96 0.02 刀具：粗珩 056-10267-901，砂条 060-01173-001 精珩 056-10267-902，砂条 060-01173-011 OP240 控制要素：精珩曲轴孔，直径62.29350.0065，62.2935（+0.0142 -0.0086） 刀具：珩磨头 056-10269-902 砂条 060-01173-013 3、请说出缸体线 OP20 拉床共加工几个部位？ 缸体 OP20 拉床共加工底面，结合面，对口面，锁口面，顶面，曲轴半圆孔六个部位。 4、缸体线各工序中每次加工 2 个缸体的工序有哪些？ 20 缸体线每次加工 2 个缸体的工序有：OP70，OP120，OP240。 5、缸体缸孔共分几次加工，各使用什么刀具？ 缸体缸孔共分三次加工： OP40 粗镗（1）镗刀 180 453372 R1， （2）镗刀 180 453372 L2， （3）刀片 180 009370 N110-1 OP210B 半精镗，精镗及倒角， （1）刀夹 027-10024 - 904， （2）刀片 SNMN120408 NS， （3） 刀夹 027-12030 -000， （4）刀片 SNMN 090312T， （5）刀夹 027- 12109 -000， （5）刀片 SNMN 090312T（6）镗杆 010- 10030 -902 OP230A 粗，精珩（1）珩磨头 056 10267-901 砂条 060-01173-001 （2）珩磨头 056 10267-902 砂条 060-01173-011 6、请说出主轴孔每次的加工余量？ 主轴孔每次加工余量如下：粗镗余量 1.051.55mm，半精镗余量 0.70.8mm，精镗余量 0.2390.365mm，精珩余量 0.0220.061mm，0.01970.0687mm（阴影区） 7、主盖拉床使用的拉刀共多少种，各多少块？ 主盖拉床共九组三种： 、平面拉刀 、粗拉结合面拉刀 10 块，外加 2 块缓冲块 、粗拉螺栓座面拉刀 8 块，外加 2 块缓冲块 、粗拉结合面拉刀 2 块 、粗拉螺栓座面拉刀 2 块 、粗拉锁口面拉刀 12 块，外加 2 块缓冲块 、粗拉锁口面拉刀 2 块 、倒角拉刀 2 块。 、圆拉刀，拉过渡圆弧的小圆拉刀 4 块 、半圆拉刀，拉主盖半圆孔的半圆拉刀 8 块 21 8、缸体线（包括主盖）所使用的硬质合金刀具有哪几种？ 缸体（主盖）线使用的硬质合金刀具有五种：1 钻头，2 铰刀，3 铣刀，4 拉刀，5 刀片。 9、请说出缸体线 OP210 所使用的刀具，辅具的名称，编号及加工内容？ 镗杆 010-10030-902 半精镗气缸孔： 刀夹 027-10024-904，刀片 SNMN120408NS130， 精镗气缸孔： 刀夹 027-10030-905，刀片 SNGN090312T， 缸孔倒角： 刀夹 027-12017-000，刀片 SNGN090312T 10、 简述连杆线的工艺流程。 OP10 粗磨两端面 OP30A 拉两侧面 OP30B 拉两肩及凸台并拉断 OP30C 拉结合面及两侧面及圆弧面并倒角 OP50 钻铰连杆小头孔 OP70 钻螺栓孔，销孔，油道孔并铣瓦片槽 OP80 磨结合面 OP120 精磨两端面 OP140 半精镗大头孔 OP150 称重去重 OP170 精镗大小头孔，小头孔倒角 OP200 精珩大小头孔 11、连杆线的质量控制点有哪些？请列出所控制的要素及所使用的刀具？ 连杆线的质量控制点有：OP170 和 OP200 OP170 连杆大小头孔中心距：131.905 131.975 小头孔：镗刀杆 01012037000（3） ，刀夹 KH9004080625R（3） ， 22 刀夹 KH2004080625R（3） ，刀片 00912040002（3） 大头孔： 镗刀杆 01010029000 （3） ， 刀夹 02717094901 （3） ， 刀片 SNGN090308T （6） OP200 刀 具 大 头 孔 ： 孔 径 50.89 50.91 珩 磨 头 05610271000 （ 4 ） ， 砂 条 06001173016（24） OP200 刀具小头孔：孔径20.589 20.609 珩磨头 05610272000（4） ，砂条 06001173034（16） 12、请列出连杆线 OP30A 所加工的部位及所使用刀具的名称和数量？ OP30A 加工两侧面，拉刀号为：EP13-19A/1（2） ，EP13-19A/2（2） ，EP19A/3（2） ，EP13-19A/4 （2） 13、请列出连杆线 OP30B 所加工的部位及所使用刀具的名称和数量？ OP30B 加工两肩及凸台。拉刀号为：EP13-21/1（1） ，EP13-21/2，EP13-21/3（1） EP13-22/1（1） ，EP13-22/2，EP13-22/3（1） EP13-23/1（1） ，EP13-23/2（1） ，EP13-23/3（1） OP30B 加工两肩倒角，拉刀号为：EP13-31A/1， （1） ，EP13-32A/1（1） OP30B 加工切断。拉刀号为：EP13-20A/19（各 2） 14、请列出连杆线 OP30C 所加工的部位及所使用刀具的名称和数量？ OP30C 加工两结合面。拉刀号为：EP13-25A/1（1） ，EP13-26A/1（1） OP30C 加工两侧面。拉刀号为：EP13-27A/1（1） ，EP13-28A/1（1） 倒内角，拉刀号为：EP13-29A/1（1） ，EP13-30A/1（1） 倒外角，拉刀号为：EP13-33A/1（1） ，EP13-34A/1（1） 拉圆弧面，拉刀号为：EP13-24A/1（1） ，EP13-24A/2（1） ，EP13-24A/3（1） ，EP13-24A/4 （1） 15、请列出连杆线 OP50 连杆小头孔的加工过程及所使用刀具的编号？ 23 连杆 OP50 加工连杆小头孔， 先用 036-12046-002 钻头打一半 （19.5） ，再用 UTD002-03194-0211 打通（19.4）020-10004-001 倒角，012-12009-001 铰孔，各用 4 把刀 16、请列出连杆体螺纹孔的加工过程及所使用刀具的编号？ 连杆体螺纹孔加工过程，036-06663-138 打 1/3 深，036-06663-110 再打 1/3 深， UTD001-010630-0211 打余下的 1/3 打通，012-12012-005 铰孔，最后 M81 攻丝 17、连杆线共使用几台磨床？各使用几片砂轮？尺寸各为多少？ 连杆线共使用四台磨床：OP10 使用 3 块砂轮，尺寸均为：406127306 OP80A 使用 3 块砂轮，尺寸均为：550140400 OP120 使用 2 块砂轮，尺寸均为 560120460 OP80B 复线 1 块砂轮 560120460 18、请写出连杆线 OP170 所使用的刀具，辅具的编号，数量，并注明加工内容？ OP170 所使用的刀具： 精镗并倒角小头孔： 刀片010-12037-000 （3） ， 刀夹KH90040806-25 （3） ， 刀夹KH20040806-25R （3） 精镗大头孔：刀片 SNGN 090308T（6） ，镗刀杆 010-10029-000（3） ，刀夹 027-12094-901 （3） 19、简述曲轴线的工艺流程。 OP10 铣曲轴两端面打中心孔 OP30 铣定位基面 OP40 粗车曲轴的五个主轴颈及车油泵轴颈，车前油封轴颈，车皮带轮轴颈 OP50 车四个连杆轴颈 OP60 钻阶梯型油孔 OP70 粗精镗导向孔和轴承安装孔 钻、倒角、攻飞轮安装孔 24 钻、扩、铰工艺孔 钻、扩、攻皮带轮端孔并倒角 钻、倒角后端面各孔，飞轮轴颈倒角 锪两端面 OP80 半精磨 5 个主轴颈，精磨后油封轴颈 OP90 精磨 5 个主轴颈 OP100 精磨 4 个连杆轴颈 OP120 精磨前油封轴颈皮带轮轴颈和油泵轴颈 OP130 车飞轮轴颈，车发兰面和发兰面倒角，车前后止推面 车 1#主轴铣前端面倒角，车前油封端面割槽 皮带轮轴颈倒角，铣油泵驱动平面，铣正时齿轮键槽 OP145 校各油孔倒角 OP160 校平衡并钻平衡孔 OP170 抛光主轴颈，连杆轴颈，前后油封轴颈及前后止推面 20、 曲轴线的质量控制点有哪些？请列出受控制的要素及所使用的刀具？ OP90 曲轴主轴颈直径，5-57.98558.003 OP90 曲轴各主轴颈圆度，0.005mm OP90 曲轴各主轴颈母线平行度，0.008mm OP100 曲轴各连杆轴颈圆度，0.005mm OP100 曲轴各连杆轴颈母线平行度，0.008mm 使用刀具为 OP90 砂轮：06001018029，06001018030 OP100 砂轮：06001018010 21、 曲轴 OP10 所使用的中心钻是否带保护锥？ 曲轴 OP10 所使用的中心钻不带保护锥。 25 22、 曲轴 OP40 机床共使用多少车刀，多少刀片？ 曲轴 OP40 机床共使用 14 把车刀，27 个刀片 23、 请说出曲轴 OP50 所使用车刀的编号和数量？ 车刀的编号：00910015002，数量为 4 把 24、 请说出曲轴 OP60 所使用的两种钻头在规格型号上的区别？ 第一次钻：03606657004 5.75200 第二次钻：03612069001 5. 5250 25、 请列出曲轴 OP70 所使用丝锥的类型和数量？ 曲轴 OP70 所使用的丝锥为：05712005-001，攻 M101-6H 孔有 6 把 05712006-001，攻 M121.5 孔有 1 把 26、 曲轴 OP80 的砂轮从左至右是如何排列的？ 法兰轴颈 060-01018-008 104025304.8 主轴颈 060-01018-009 106726.2304.8 主轴颈 060-01018-009 106726.2304.8 主轴颈 060-01018-009 106726.2304.8 主轴颈 060-01018-009 106726.2304.8 主轴颈 060-01018-029 106730304.8 27、请计算出曲轴 OP100 砂轮的耐用度？ 耐用度=（DmaxDmin）/S=（1060-760）/0.15=2000 件 Dmax指砂轮直径，Dmin指砂轮报废极限，S 指修整量/件 28、请说出曲轴线 OP120 所加工的部位有哪些？ 皮带轮轴颈，油泵轴颈及前油封轴颈 29、请列出曲轴抛光工序所使用砂带的规格，粒度和数量 序号 工件 抛光位置 编 号 砂带宽轴劲宽度 粒度 数量 26 度 1 曲轴 油封轴颈 3/491.4m25.4mm 19 15 60m 1 2 曲轴 法兰轴颈 11/1691.4m 25.4mm 17.3 16.5 60m 1 3 曲轴 1#连杆轴 颈 7/891.4m25.4mm 22.3 24.50.05 30m 1 4 曲轴 2#连杆轴 颈 7/891.4m25.4mm 22.3 24.50.05 30m 1 5 曲轴 3#连杆轴 颈 7/891.4m25.4mm 22.3 24.50.05 30m 1 6 曲轴 4#连杆轴 颈 7/891.4m25.4mm 22.3 24.50.05 30m 1 7 曲轴 1#主轴颈 191.4m25.4mm 24 27.050.15 30m 1 8 曲轴 2#主轴颈 191.4m25.4mm 25.4 29.450.13 30m 1 9 曲轴 3#主轴颈 15/1691.4m 25.4mm 25.4 29.450.13 30m 1 10 曲轴 4#主轴颈 191.4m25.4mm 25.4 28.85 30m 1 11 曲轴 5#主轴颈 191.4m25.4mm 25.4 29.95 30m 1 12 曲轴 前止推片 5/891.4m25.4mm 15.7 60m 1 13 曲轴 后止推片 5/891.4m25.4mm 15.7 60m 1 30、简述凸轮轴线的工艺流程。 OP10 无心磨，半精磨 5 个主轴颈，油封轴颈和正时齿轮安装轴颈 OP20 铣两端面，钻中心钻。 OP30 车正时齿轮颈及油封轴颈前端面、各主轴颈倒角和车槽。 27 OP40 清洗。 OP50 淬火 OP60 清洗 OP70 校直 OP80 钻凸轮轴主油道孔 OP90 扩两端孔并倒角铰密封球孔，铰两端成形孔 OP100 钻主轴颈上的油孔，3#为十字型 OP110 精磨五个主轴颈、精磨油封轴颈和正时齿轮轴颈及其结合面。 OP130 铣正时齿轮键槽。 OP140 车前油封止推槽和 1，2，4，5 主轴颈油槽， 。 OP150 半精磨及精磨所有凸轮和偏心油泵轮。 OP180 磷化。 OP190 抛光 5 个主轴颈和油封轴颈（前后各 1 油封） 。 OP200 最终清洗 31、凸轮轴线的质量控制点有哪些？请列出所控制的要素及所使用的刀具？ （1）OP90 凸轮轴前，后端钢球压入孔直径，9.419.44 （2）铰刀：012-12013A 32、 凸轮轴 OP10 工序内容是无心磨各主轴颈，油封轴颈及正时齿轮轴颈 33、 在凸轮轴线 OP30 刀具装满的情况下，共有多少把车刀？ 共有 17 把车刀，其中割槽刀 4 把、倒角刀 11 把、外圆车刀 1 把、端面车刀 1 把 34、 请计算出 KOPP 机床 CBN 砂轮的耐用度？ 耐用度=CBN 层厚度/每次修整量每次修整可加工件件数=40.02530=4800 件 35、凸轮轴 OP110（JUNKER）共有几种砂轮修整器？ 有 2 种砂轮修整器。 28 36、 简述缸盖线的工艺流程。 OP10：粗铣结合面，顶面，进气面，排气面及两端面 OP20：钻铰缸盖螺栓孔和定位销孔，钻泄油孔，进油孔 OP30：钻气门导管底孔，镗气门喉部，粗铣进排气门弹簧座，粗镗气门阀座底孔 OP35：粗、精铣燃烧室 OP40：铰气门导管底孔，精镗气门阀座底孔 OP50：清洗 OP50：气压试漏 OP70：安装进排气阀座 OP75：安装气门导管 OP80：半精铣缸盖结合面，钻、铰、攻火花塞孔，精绞泄油孔 OP90：钻摇臂至挺杆孔之间的油孔，钻、攻缸盖顶面螺栓孔 OP110：钻、攻进、排气面各种安装孔，排水通气孔、钻挺杆润滑孔 OP120：精铣前后端面，粗镗凸轮轴孔，排水孔，油封孔等 OP130：钻攻前后端面各孔，钻挺杆润滑孔、精镗排水孔等 OP140：精铣结合面、顶面，进排气面和油泵面 OP145：铣摇臂固定槽，钻攻摇臂螺栓孔 OP150：钻、镗挺杆孔，铣凸轮轴止推槽 OP180：加工进、排气门阀座和导管，精加工气门弹簧座 OP190：镗凸轮轴孔、油孔和分电器孔 OP210：清洗 OP270：压装碗形塞 OP280：气压试漏 OP300：终检 29 37、 缸盖线的质量控制点有哪些？请列出所控制的要素及所使用的刀具。 （1） 、OP40 枪铰气门导管底孔 13.481-13.519 使用刀具：012-10008-002 （2） 、OP150 精镗挺杆孔 22.250.015 使用刀具：镗刀 010-12019-001 刀夹：KH6004 080625R；刀片：009-12054-001 （3） 、OP190 精镗凸轮轴孔 所要保证尺寸： 1#凸轮轴孔 44.783-44.808 2#凸轮轴孔 45.033-45.058 3#凸轮轴孔 45.283-45.308 4#凸轮轴孔 45.533-45.558 5#凸轮轴孔 45.783-45.808 所使用刀具： 刀体：010-10021-001 刀夹：027-10052-901、刀片：009-10013-001 刀夹：027-10259-901、刀片：009-10003-001 38、 缸盖结合面共分几次加工？分别在哪几道工序，各使用什么刀具？加工余量是多少？ 第 1 次：OP10 粗加工，所使用刀具为：铣刀盘 035-06663-901；刀片 HQEN 090400 AQB， 加工余量为 3.45mm 第 2 次： OP80 半精加工， 所使用刀具为： 铣刀盘 035-06663-901； 刀片 HQEN 090400 AQB， 加工余量为 0.80mm 第 3 次：OP140 精加工，所使用刀具为：铣刀盘 035-06654-901；刀夹 056-07460-006； HQEN090400AQB 加工余量为