陕汽车身厂德文化进班组优秀案例——六分钟的价值.doc

陕汽车身厂德文化进班组优秀案例六分钟的价值 六分钟的价值 来到车身厂FB精整一班的每一位员工，首先要花5、6分钟时间填一张幸福档案，加一个班组的QQ群，和大家互相了解一下，因为班长陈磊相信，只有大家互相关心了解了，干活的时候才容易培养默契。幸福档案记录了每位工友的姓名、电话、住址、生日等等，有了这份档案，生日聚会、紧急联络都有了基础。QQ群共享里放着培训通知、自主改善、简单工具维修材料等，这些都是和工作相关的资料，闲着没事时大家还可以在群里吐槽一下班长，沟通一下最近的生活，说的多了，心也就近了。陈磊憨实的笑着说，这就是他认为的“以人为本”。 FB精整一班的工位在大线的终端，平均每6分钟下线一辆车。在这6分钟里，车门安装到位，漏焊点得到补焊，残存的毛刺被抛光，可以说，精整工作是生产的最后一个环节，是整车车身质检的最初一环。作为确保车身整车精彩亮相的“守门员”，精整一班从上到下都在考虑怎么才能把好这一关。 首先每个工位要干好自己的活。班组骨干形成自主改善小组，帮助组员们识别改善点，在日常工作中做到自主改善，自我提升。xx年上半年全班组自主改善项目42项，每个工位都有改善，每位工友都是主持人。 积极自发的自主改善大大提升了精整工位的效益。段秋江发现加强板装配间隙大、脱铆，板面有溢胶等问题影响了车辆的外观质量和后续装配工作，他和同事商议后利用工作间隙设计实践了新的涂胶样板。通过规范操作手法，溢胶比例由57.2%降低到3%，胶的利用率也上升了20%。通过流程规范拉铆顺序后，前围与加强板的贴敷性大大增强，间隙调整不到位率从5.6%降低到目前的0反馈，彻底杜绝了断铆、脱铆等质量问题的发生，加工人工作效率提升了30%。现在的FB精整一班，所有工位的工友都是项目改善主持人，就因为每个人都最了解自己的工作，更因为每个人都希望通过自己的努力，让自己手中的6分钟更有价值。 自己的活干好了就完了吗?不见得，制件表面的毛刺出现频次和位置可不是固定的，6分钟好一辆车，各司其职是基础，默契协作才能出精品，自己的事情做好了，就看看旁边工位的工友需不需要帮助，这批车要不要给班长提个醒给打磨多分一个人。一起做好这6分钟，别分的那么清楚这个活是你的，那个活是我的，让大线上这6分钟走的更顺利一点，让精整一班更有价值一点不是更好吗? 这些都是线上的6分钟，但是，在精整一班的眼里，自己的工作，并不仅限于走线的6分钟。导电嘴、玻璃磨盘、磨片都是易耗品，怎么才能降低损耗，提升效益?工友们一起讨论，洪飞提出粗磨工位能代替细磨工位，先打磨后围纵梁毛刺，然后细磨精修效果更好;段秋江说气源接头如果能够及时更换，就能减少压缩气体损耗，只要强化排查就能压缩损耗;骆亮提出如果能定期润滑保养，风磨机损耗可以再降低40%左右.每年年初，精整一班都会聚在一起，讨论在新的一年里，要怎么降损增效，修旧利废。 如果说精整一班在大线上的那些6分钟是在尽他们组装车辆、消除瑕疵的责任和义务，那线下的讨论、点检、排查、保养，就是线上许许多多6分钟所凝聚而得的热情和信念这是我的岗位，我的职责，我愿尽我所能，为它挥洒汗水，为它增光添彩，因为，这是我的车身，我的家园。这是我的班组，我的心血。 启示：产品从生产到出厂，是无数“6分钟”的累积，只要每个环节的每位员工都能以“这是我的6分钟”的信念去工作，陕汽之“赢”指日可待。 FB精整一班：班长陈磊，共有18名员工：焊工高级工3名，焊工中级工7名，焊工初级工6名，运行工2名。班组承担F2000系列驾驶室的补焊、安装车门、精修驾驶室外表面及内部的任务。 班组荣誉： xx年获得：公司效益型班组 车身厂二、