商用车制动系统空气干燥器本体加工工艺设计-毕业论文

湖北汽车工业学院毕业设计(说明书)1.序言本次毕业设计主要是设计一零件的机加工艺设计，其零件的机械加工工艺规程设计，是在学习了机械制造工程学等机械类专业基础课程，进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合地运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：（1） 培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。（2） 培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。（3） 进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。（4） 当然本次毕业设计的目的除了上述所述之外，还有一个让学习了机械类专业课的我们熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或进行工程实践设计工作打下基础，同时也是对我们已经学过的专业课和基础课的知识的检验，也为以后加强工程设计意识。（5） 本次毕业设计的内容为空气干燥器本体的工业设计，这一零件的复杂程度高，工序长，且加工精度要求高，所以在设计的时候充分的考虑了工艺安排的合理性和现场的可操作性。2.零件工艺分析零件的名称：空气干燥器本体零件的结构特点：分析空气干燥器本体的结构图可以知道，本体的结构属于较复杂程度的零件。空气干燥器本体加工工艺中须保证112.5的环形槽相关尺寸及粗糙度；阀口尺寸及粗糙度；20尺寸及粗糙度；38孔，阀口及粗糙度；本体密封性等重要尺寸及要求。零件的结构工艺性分析：空气干燥器本体的零件图及其加工要求说明中，对于钻孔攻丝简单工艺，可在立钻和台钻上完成；而环槽和阀口面这两个重点及难点需在数控车床上加工。加工大端面及环形槽定位夹紧面的选择，直接影响到加工精度，该部位为后序多处加工的定位面，并且六个底孔的位置精度要求较高，需要专用夹具。小端面的阀口尺寸及粗糙度，严重影响到产品的密封性能，20的孔精度和粗糙度要求非常高，所以此处粗精车后可以滚压。气压调节装置部位的本体加工部分，复杂且精度和粗糙度要求高，原来是用镗床加工，可是粗糙度达不到要求且费时，所以现在将铣面、扩孔、铰孔、镗孔都集中在加工中心上完成，既提高了效率也满足了技术要求，阀口上的38孔精度和粗糙度要求比较高，需用微调刀片才能满足要求 。在本体中还有两个工艺孔，其深度和堵孔工艺也是关键部分，也是工艺的一个重点，因为其效果将直接影响本体的气密性。关键表面的技术要求分析：阀口20孔的精度和粗糙度要求较高，可以在粗精车后进行滚压。阀口面的加工，采用成形阀口刀；38内孔的加工采用可微调（可更换刀片）的刀具；为了提高工艺效率，夹紧采用快速夹紧装置。3.确定生产类型依设计任务书知该零件生产纲领为一万件，零件属于中重型的零件，由生产类型的划分，可知生产类型为大批量生产。4.毛坯选择与毛坯图说明毛坯的选择：由于毛坯的选择要考虑零件的力学性能要求，结构形状，外轮廓的尺寸，气密性，零件生产纲领和批量以及现场生产条件和发展等。考虑该设计零件的以上因素及各种生产类型的生产纲领及工艺特点，该毛坯的制造方法选用压铸模，材料为EYL-2。压铸毛坯的流线较好，承受的力较大，毛坯精度高，加工余量小等优点。其切削加工性能一般，冲击韧性较好。分析该零件的加工要求，确定其毛坯的尺寸为：两阀口加工精度较高，需要多种工序加工，其留有的加工余量较多，其它可以较少。部分曲面属于不加工表面，其加工余量可以不留，直接为压铸尺寸。根据压铸件公差和机械加工余量标准，各面加工余量为：底部外圆面5mm，耳部端面7mm，其它不加工表面为0.5mm。确定圆角和拔模斜度及分模面：由于该铸件的尺寸较小，为保证加工余量，直接选择铸造圆角为35mm，拔模斜度不大于70。为节省材料，分模面在耳部和轮毂的最大尺寸 图1.干燥器本体毛坯图5.零件工艺路线的制定零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线，需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找到较好的一种，结合该零件的各因素，现拟制以下两种工艺方案进行比较：方案一：车大端面、内孔及环形槽车小端面、内孔、阀口及内槽钻69孔，去毛刺铣M22X1.5-6H孔口平面铣38孔口平面镗38孔及阀口扩4M6-6H底孔4M6-6H螺纹孔口倒角攻4M6-6H螺纹钻2M3底孔2M3底孔倒角攻2M3螺纹钻M5底孔钻2.5深孔同19孔根部钻环形槽处4通气孔钻M12X1.5底部1.5小孔扩M22X1.5-6H底孔M22X1.5-6H孔口倒角攻M22X1.5-6H螺纹扩M12X1.5-6H底孔锪M12X1.5-6H端面M12X1.5-6H孔口倒角攻M12X1.5-6H螺纹去内角毛刺清洗、吹净、吹油铆3钢球铆另一处3钢球在铆钢球处涂胶另一钢球处涂胶本体密封性试验检查方案二：车大端面、内孔及环形槽车小端面、内孔、阀口及内槽钻69孔，去毛刺铣M22X1.5-6H孔口平面加工38及阀口钻2M3底孔2M3底孔倒角攻2M3螺纹钻M5底孔攻M5螺纹钻2.5深孔同19孔根部倒角钻另一处2.5深孔2.5深孔孔口处扩孔钻环形槽处4通气孔钻M12X1.5底部1.5小孔20孔挤光锪14孔端面扩M22X1.5-6H底孔M22X1.5-6H孔口倒角攻M22X1.5-6H螺纹锪M12X1.5-6H端面M12X1.5-6H孔口倒角攻M12X1.5-6H螺纹去内角毛刺清洗、吹净、吹油铆3钢球铆另一处3钢球在铆钢球处涂胶另一钢球处涂胶本体密封性试验检查通过比较两种方案，区别在于如何选择粗基准与如何提高产品质量及使工艺集中，减少装夹误差。两种方案对比分析，就可知第二种方案较好。所有选择第二种方案。6.加工余量、切削用量、工时定额的确定已知加工材料为EYL-2，b =240Mpa， 机床为J1BNC320B型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。6.1.车大端面、内孔及环形槽采用J1BNC320B型数控车床加工，工件装卡在三爪自定心卡盘中,采用程序编制的方法，分别用1把车刀加工大端面及内孔保证112.50.1，7.46.1、1把切槽车刀加工环形槽，保证尺寸1300.1，3.60.1，2.50.05。6.1.1.车大端面及内孔6.1.1.1.选择刀具6.1.1.1.1.车大端面及内孔保证112.50.1，7.40.1，选择端面车刀J1BNC320B型数控车床的中心高为160mm，故选刀杆尺寸BH=20mm20mm，刀片厚度为6mm。6.1.1.1.2选择刀具材料和角度加 工 面大 端 面内 孔刀具材料YG6牌号硬质合金YG6牌号硬质合金前角0（）00后角o（）88主偏角Kr（）9320副偏角r（）2093刃倾角s（）00刀尖圆弧半径r（mm）0.40.46.1.1.2.选择切削用量6.1.1.2.1.确定背吃刀量ap加 工 面端 面内 孔加工余量（mm）0.50.5走刀次数（次）11背吃刀量ap（mm）0.50.56.1.1.2.2.确定进给量f根据硬质合金车刀车端面的进给量表、硬质合金端面车刀的进给量表如下，加 工 面端 面内 孔选用的进给量f（mm/r）0.070.07校核车削力Fz根据高速钢车刀车削压鋳铝合金（b=240MPa）的车削速度、车削力及车削功率表，车削条件改变时的修正系数表，加 工 面端 面内 孔YG6车削铝合金的车削力Fz(N)18952005车刀耐用度修正系数kTFz1.021.02工件材料修正系数kMFz1.01.0车刀的主偏角修正系数kkrFz1.00.89车刀的前角修正系数k.Fz1.081.08车削力Fz(N)21542354因为该机床采用系统控制进给量，切削时的进给力小于进给机构允许的进给力，故所选f=0.07mm/r的进给量可用。6.1.1.2.3.选择车刀磨钝标准与耐用度T根据车刀的磨钝标准及耐用度表，取车刀后刀面最大磨损限度为1mm，T=60min。6.1.1.2.4.确定切削速度v根据车削速度的计算公式、车削条件改变时的修正系数表，背吃刀量ap按照加工端面：0.5mm；加工内孔：0.5mm选取。加 工 面端 面内 孔系数CV350350车刀耐用度T(min)6060指数m0.20.2指数XV0.120.12指数YV0.250.25理论切削速度v(m/min)268268工件材料强度修正系数kMz2.52.5车刀耐用度修正系数kT_v1.01.0工件材料修正系数kMv2.92.9毛坯表面状态修正系数kSV0.90.9刀具材料修正系数ktV2.72.7车削方式修正系数kkV1.01.18车刀的主偏角修正系数kkrV0.731.2切削速度v(m/min)240240主轴转速n=1000v/（D）=1000240/（130）=588r/min。根据J1BNC320B型数控车床的说明书，选择nw=590r/min，实际切削速度v=Dnw/1000=130590/1000=265.1m/min。6.1.1.2.5.校验车削功率根据高速钢车刀车削压鋳铝合金（b=240MPa）的车削速度、车削力及车削功率表，车削条件改变时的修正系数表，加 工 面端 面内 孔YG6车削铝合金的车削功率Pm(kW)0.460.46车刀耐用度修正系数kTPm1.01.0工件材料修正系数kMPm0.80.8毛坯表面状态修正系数kSPm0.90.9刀具材料修正系数ktPm2.72.7车削方式修正系数kkPm1.181.24车刀的主偏角修正系数kkrPm0.621.08车刀的主偏角修正系数k。Pm1.041.04车削功率Pm(kW)0.350.37当n=590r/min时，机床主轴允许功率PE=7KW。PmPE，故所选的切削用量可在J1BNC320B型数控车床上进行。切削参数见下表：加 工 面端 面内 孔背吃刀量ap（mm）0.50.5进给量f（mm/r）0.070.07切削速度v(m/min)265.1265.16.1.1.3.计算工序基本工时根据普通车床和仿形车床的工序基本时间公式tm=(lw+l1+l2)N/（nf）、切入量表，加 工 面端 面内 孔切削部分长度lw（mm）208切入量l1（mm）125切出量l2（mm）83走刀次数N（次）11基本时间tm（min）0.40.2合计基本时间tm（min）0.66.1.2.车环形槽同上计算方法，得以下结果加 工 面车 槽选择刀具2mm切槽刀主轴转速r(r/min)750背吃刀量ap（mm）3.6选用的进给量f（mm/r）0.04切削速度v(m/min)306.3基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.86.2.车小端面、内孔、阀口及内槽 采用（一）的计算方法，得结果如下：加 工 面车端面、粗车内孔、倒角车49.5内槽车36内槽精车内孔及阀口选择刀具内孔刀D3切槽刀D4切槽刀D5金刚石刀D6主轴转速r(r/min)750750750750背吃刀量ap（mm）0.41.544选用的进给量f（mm/r）0.080.040.040.04切削速度v(m/min)35.25413735基本时间tm（min）0.40.30.40.5作业时间（min）1.61.21.62.0本工序，加工要求高，特别是阀口部位，是本零件的重点保证尺寸，在此，我们考虑到加工保证产品质量，保证合格率的基础上，采用了金刚石刀具，提高零件加工表面的粗糙度，更好的保证零件的质量。6.3.钻69孔钻69孔采用Z512B台式钻床加工。 6.3.1.选择刀具选用锥柄标准高速钢麻花钻头，其直径为d=9mm；几何参数为：螺旋角=29，锋角2=118，后角f=8,横刃斜角=125。6.3.2.选择切削用量6.3.2.1.选择进给量f6.3.2.1.1.根据高速钢钻头钻孔的进给量表，当加工要求为自由公差、中等刚性零件、钻孔深度小于3倍直径时，f=0.280.34mm/r。6.3.2.1.2.根据钻头强度所允许的最大进给量表，f0.8mm/r。6.3.2.1.3.根据机床进给机构所允许的钻削进给量， 经分析比较，取f=0.3mm/r。因为是加工通孔，为了避免在孔即将钻穿时，折断钻头，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。6.3.3.选择钻头磨钝标准及寿命根据钻头、扩孔钻和铰刀的磨损标准及耐用度表，取钻头后刀面最大磨损限度为0.4mm，T=35min。6.3.4.选择切削速度根据高速钢钻头钻削不同材料时的切削用量表，取切削速度V=20.6m/min，主轴转速n=750r/min。根据Z512B钻床说明书，实际主轴转速n=800r/min，实际切削速度V=22.6m/min。6.3.5.检算机床功率根据钻孔时轴向力、转距及功率的计算公式，取CF=425，ZF=1.0，YF=0.8，CT=0.206，ZT=2.0，YT=0.8，d0=9mm，f=0.3mm/r，KF=1.62，KT=1.22，V=18m/min；切削功率Pm=3.3kWkW。故选之切削用量可用，即：加 工 面钻 孔背吃刀量ap（mm）9进给量f（mm/r）0.3切削速度v(m/min)22.66.3.6.计算机动时间tm根据钻、扩、铰孔时加工机动时间计算公式tm=2（lw+lf+l1）/(fn)，其中钻孔进给量f=0.3mm/r,n=800r/min；得到基本时间tm=0.7min。6.4.铣M22X1.56H孔口平面粗铣、精铣同采用X8130型工具铣床上加工。6.4.1.选择刀具6.4.1.1.根据铣刀的类型与用途表，粗铣和精铣都选择锪刀，刀具材料为YT8硬质合金。6.4.1.2.选择刀具角度锪刀直径与被加工表面的大小、夹具与工件的位置等有关。根据锪刀直径选择表、铣削宽度aw=48mm等，粗铣和精铣都选择铣刀直径d0=50mm。根据硬质合金锪刀角度的选择表，选择粗铣和精铣的锪刀角度。工 序粗 铣精 铣锪刀齿数（个）56前角0（）50后角o（）1212主偏角Kr（）4530副偏角r（）55刃倾角s（）-15-15刀尖圆弧半径r（mm）116.4.2.选择切削用量6.4.2.1.确定锪削深度ap、每齿进给量af、锪刀磨损极限值与耐用度T根据硬质合金端锪刀、铣床削平面和凸台的进给量表，锪刀后刀面磨损极限值表、铣刀合理耐用度T表，工 序粗 铣精 铣铣削深度ap（mm）0.30.2每齿进给量af（mm/z）0.100.75锪刀后刀面磨损极限值（mm）1.00.5锪刀耐用度T（min）1201206.4.2.2.确定铣削速度v根据铣削速度公式、铣削条件改变时的修正系数表，取Cv=172，qv= 0.2，m=0.2，T=120；修正系数KTv=1，KMv=0.87，KSv=1，Ktv=1，Kawv=1.1，KZv=1，KKrv=1.14（粗铣），KKrv=1.28（精铣），得到粗铣铣削速度V=187m/min；精铣铣削速度V=202m/min。根据一般情况下的铣削速度表，取粗铣铣削速度V=180.6m/min；精铣铣削速度V=180.6m/min；则粗铣主轴转速n=1150r/min；精铣主轴转速n=1150r/min。根据X8130型工具铣床主轴转速表，取实际粗铣主轴转速n=1150r/min；精铣主轴转速n=1150r/min；粗铣铣削速度V=180.6m/min；精铣铣削速度V=180.6m/min。粗铣进给量f=3.1mm/r；精铣进给量f=4.5mm/r。 校验车削功率根据铣削力、扭矩、铣削功率公式，铣削条件改变时的修正系数表，取kp=1.67（粗铣），kp=1.91（精铣），CF=7750，XF=1.0，YF=0.75，UF=1.1，WF=0.2，QF=1.3，aw=70，af=0.15（粗铣），af=0.75（精铣），ap=6.4（粗铣），ap=0.6（精铣），Z=5（粗铣），Z=6（精铣），d0=100mm，n=300（粗铣），n=475（精铣），修正系数KMPm=1.04，KKrPm=1.07（粗铣），KKrPm=1.15（精铣），KVPm=0.84（粗铣），KVPm=0.9（精铣），得到粗铣圆周铣削力FZ=5621N，精铣圆周铣削力FZ=1576N；粗铣扭矩M=281Nm，精铣扭矩M=78.5Nm；粗铣功率Pm=1.9kW，精铣功率Pm=1.9kW。粗铣功率Pm、精铣功率分别小于X8130型工具铣床的额定功率2.875kW。6.4.3切削时间tm根据铣削时间计算公式tm=2（lw+l1+l2）/Vf，其中lw=50mm，l1=0.5（d0-(d02-aw2)）.得tm=0.5min。6.5.加工38及阀口本工序，在原来的方案上做了很大的改进，原来的工艺方案为：铣38孔口平面镗38孔及阀口扩4M6-6H底孔倒4M6-6H螺纹孔口角攻4M6-6H螺纹。现考虑到此工艺方案，涉及到工具铣床、镗床、台钻，并且所费的时间和人力都造成了浪费，且本工序为重点保证工序，为了确保产品质量，提高生产率，降低成本，采用了RFCZ20型加工中心，一次装夹完成。6.5.1.铣38孔口平面同（四）的计算方法，得结果如下:加 工 面铣38孔口平面选择刀具铣刀EMP02-080-A27-A27-AP11-08主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）54选用的进给量f（mm/r）3.1切削速度v(m/min)180.6基本时间tm（min）0.5作业时间（min）1.76.5.2.扩7D10孔至6.8同（二）的计算方法，得结果如下：加 工 面扩7D10孔选择刀具麻花钻6.8 BD10-1主轴转速r(r/min)2000背吃刀量ap（mm）11选用的进给量f（mm/r）0.30切削速度v(m/min)42基本时间tm（min）0.27作业时间（min）2.16.5.3.铰孔7 同（二）的计算方法，得结果如下：加 工 面铰孔7选择刀具铰刀7.02 H9 BD14-24主轴转速r(r/min)1300背吃刀量ap（mm）11选用的进给量f（mm/r）0.15切削速度v(m/min)28基本时间tm（min）0.24作业时间（min）1.06.5.4.车R0.8及8斜角加 工 面车R0.8及8斜角选择刀具专用成形刀主轴转速r(r/min)1200背吃刀量ap（mm）0.2选用的进给量f（mm/r）0.1切削速度v(m/min)41基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.56.5.5.镗38孔同（一）的计算方法，得结果如下：加 工 面镗38孔选择刀具专用镗刀主轴转速r(r/min)1300背吃刀量ap（mm）7选用的进给量f（mm/r）0.10切削速度v(m/min)155基本时间tm（min）0.25作业时间（min）0.56.6.7.螺纹孔倒角0.5X45同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面螺纹孔倒角0.5X45选择刀具麻花钻8 BD10-1主轴转速r(r/min)1400背吃刀量ap（mm）0.5选用的进给量f（mm/r）切削速度v(m/min)12.1基本时间tm（min）0.4作业时间（min）0.46.6.8.攻4M6-6H螺纹同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面攻4M6-6H螺纹选择刀具丝锥M6 BD20-4主轴转速r(r/min)420背吃刀量ap（mm）15X4选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)8基本时间tm（min）1作业时间（min）1.26.7.钻2M3底孔同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2M3底孔选择刀具麻花钻2.6 BD10-2主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）1.3选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.4作业时间（min）0.86.8. 2M3底孔倒角同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2M3底孔选择刀具麻花钻5 BD10-1主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）0.5选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.26.9.攻2M3-6H螺纹 同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面攻2M36H螺纹选择刀具挤压丝锥M3-6H主轴转速r(r/min)480背吃刀量ap（mm）8选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)4.5基本时间tm（min）0.3作业时间（min）0.86.10.钻M5底孔同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻 M5 底 孔选择刀具麻花钻4.5 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）4.2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)10.55基本时间tm（min）0.1作业时间（min）0.26.11.M5底孔倒角同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面 M5 底 孔 倒 角选择刀具麻花钻8 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)12.1基本时间tm（min）0.03作业时间（min）0.26.12.攻M5螺纹同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面攻M5 螺纹选择刀具丝锥M5H2 BD20-5主轴转速r(r/min)480背吃刀量ap（mm）选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)12.1基本时间tm（min）0.1作业时间（min）0.36.13.钻2.5深孔通19孔根部同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2.5深孔选择刀具麻花钻2.5 BD102主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）1.3选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.2作业时间（min）1.0(十四).倒角6.14.钻另一处2.5深孔同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2.5深孔选择刀具麻花钻2.5 BD102主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）1.3选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.2作业时间（min）1.06.15.钻环形槽4通气孔同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2.5深孔选择刀具麻花钻4 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）4选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.46.16.钻M12X1.5底部1.5小孔同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面钻2.5深孔选择刀具麻花钻1.5 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）1.3选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)22.6基本时间tm（min）0.1作业时间（min）0.56.17.20孔挤光本工序，为在原来得方案上增加得工序，20孔的表面粗糙度要求1.6，原来的加工方案，很难保证这一粗糙度要求，而且合格率得不到保证，从生产实际考虑出发，增加了本工序。本工序的计算方法同（二），得结果如下：加 工 面20孔挤光选择刀具硬质合金锥滚柱压工具主轴转速r(r/min)200背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)12.56基本时间tm（min）0.2作业时间（min）1.36.18.锪14孔端面本工序也是为在原来得方案上增加的工序，从空气干燥器总成在装配时的需要考虑，增加了本工序。本工序的计算方法同（三），其计算结果如下：加 工 面锪14孔端面选择刀具锥柄麻花钻20 BD10-3主轴转速r(r/min)200背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)12.56基本时间tm（min）0.2作业时间（min）1.06.19.扩钻M22X1.5-6H底孔本工序同（二）得计算方法，得结果如下：加 工 面扩钻M22X1.5-6H底孔选择刀具麻花钻1.5 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.56.20.M22X1.5-6H孔口倒角本工序同（五六）的计算方法，得以下结果：加 工 面M22X1.5-6H孔口倒角选择刀具麻花钻30 BD103主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.1作业时间（min）0.26.21.攻M22X1.5-6H螺纹本工序的计算同（八），其计算结果如下：加 工 面攻M22X1.5-6H螺纹选择刀具丝锥M22X1.5-H2 BD201主轴转速r(r/min)500背吃刀量ap（mm）14选用的进给量f（mm/r）1.5切削速度v(m/min)34.5基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.66.22.扩M12X1.5-6H底孔同工序（十八）的计算方法，得结果如下：加 工 面攻M22X1.5-6H螺纹选择刀具麻花钻10.3 BD101主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.56.23.锪M12X1.5-6H端面本工序的计算同（十七）、计算结果如下所示：加 工 面锪M12X1.5-6H端面选择刀具麻花钻20 BD103主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）20选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.66.24.M12X1.5-6H孔口倒角本工序的计算同（十九）、计算结果如下所示：加 工 面M12X1.5-6H孔口倒角选择刀具麻花钻14 BD103主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）2选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.1作业时间（min）0.26.25.攻M12X1.5-6H螺纹本工序的计算同（十一）、计算结果如下所示：加 工 面攻M12X1.5-6H螺纹选择刀具丝锥M12X1.5H2 BD205主轴转速r(r/min)500背吃刀量ap（mm）选用的进给量f（mm/r）1.5切削速度v(m/min)34.5基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0.66.26.锪M14X1.5-6H孔口平面本工序的计算同（十七）、计算结果如下所示：加 工 面锪M14X1.5-6H孔口平面选择刀具麻花钻20 BD103主轴转速r(r/min)800背吃刀量ap（mm）20选用的进给量f（mm/r）手动切削速度v(m/min)50.1基本时间tm（min）0.2作业时间（min）0